【正文】 用電器上時，因為正負極之間存在電勢之差 ，電流從正極流向負極，儲存在電池中的化學能直接轉化成電能釋放出來，一只電池必然由兩種不同電化學活性的物質組成正負兩極，正負極活性物質之間的電動勢差形成電池的電壓，根據(jù)其電化學系統(tǒng)的不同，各種類型的電池電壓各有不同。然而他們的負載能力相對要小。他的放電電壓會隨放電的深度而逐漸下降。電池通過正極產生的鋰離子在負極碳材中的嵌入與遷出來實現(xiàn)電池的充放電過程，所以人們稱之為Liion。我們通常所說的電池容量指的就是放電容量。 5）自放電小 室溫下充滿電的 Liion 儲存 1 個月后的自放電率為 10%左右，大大低于NiCd 的 2530%， Ni、 MH 的 3035%。我公司的充電限制電壓為 。是衡量電池性能的一個重要參數(shù)。 影響電池容量的因素主要有兩個方面：一是活性物質的重量；二是活性物質的利用率。 因一般使用鋰離子電池的用電器的工作電壓都要求在 以上，如果低于這個值，則會出現(xiàn)無法工作的情況。是衡量電池性能的重要參數(shù)。故Liion 在充電過程中需采用恒流恒壓充電方式，避免對電池產生過充。 2）涂膜 將制成的漿料均勻地涂覆在金屬箔的表面，烘干，分別制成正負極極片。 。 4）整片車間 極片分切尺寸及外觀（無毛刺、花邊、粘輥、劃痕、硬塊、花斑、露基等缺陷）符合標準，極片分檔范圍、極耳規(guī)格、超焊牢固（無虛焊）、超焊外觀符合要求。 。 2）涂布車間 基體面密度在標準范圍之內，涂布敷料量、厚度、尺寸規(guī)格、極片外觀（無 劃痕、顆粒、花斑、露基等缺陷）符合要求。 電壓低 產生原因： （電解液分解；正極有雜質；有水）； 好（ SEI 膜未形成安全）； ； ； 。 （二十）．鋰離子電池的主要制造過程是怎樣的？ Liion 電池的工藝技術非常嚴格、復雜，這里只能簡單介紹一下其中的幾個主要工序。 高倍率的連續(xù)過充，會導致電池溫度升高、內壓增大，嚴重時對電池的性能及外觀產生破壞性影響，如漏液、鼓底；電池內阻增大，放電時間及循 環(huán)壽命變短等。 （十五）、什么是自放電率？ 又稱荷電保持能力，是指電池在開路狀態(tài)下，電池所儲存的電量在一定條件下的保持能力。 Liion 的放電工作電壓在 左右。 電池的實際容量是指電池在一定的放電條件下所放出的實際電量，主要受放電倍率和溫度的影響（故嚴格來講，電池容量應指明充放電條件）。電池內阻值大，會導致電池放電工作電壓降低，放電時間縮短。 A、過充保護：電池過充將破壞正極結構而影響性能和壽命；同時過充電使電解液分解，內部壓力過高而導致漏液等問題；因電池在充電過程中電壓會不斷上升，故必須在 的恒壓下充電； B、過放保護：過放會導致大量活性物質容量不可逆而大量衰減，故也需要有保護線路控制。一般均可達到 500 次以上 ，甚至 1000 次； 4）安全性能好，無公害，無記憶效應。同樣，當對電池進行放電時（即我們使用電池的過程），嵌在負極碳層中的鋰離子脫出，又運動回正極。按照大家習慣上的命名規(guī)律，我們稱這種電池為鋰電池。 Liion 是一種新型的可充電便攜式電池。 另一明顯的區(qū)別就是二次電池具有較高的比能量和負載能力，但自放電率較大。 目的：培養(yǎng)好習慣，遵守規(guī)則的員工；營造團隊精神。 整頓（ SEITON）定義？ 把留下為的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊，加以標示。 七 、 5S 基礎知識 （一） 5S 的含義？ 5S 活動源于日本，它指的是在生產現(xiàn)場中，對材料、設備、人員等生產要素進行相應的“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”等活動，為其他管理活 動的開展打下良好的基礎，它是日本產品在二戰(zhàn)后品質得以迅猛提升，并行銷全世界的一大法寶。 符合市場要求的需要。 10）禁止 IQC 未經檢驗物料直接上線生產。 2）禁止批量生產未經首檢（ 3~5 件）試作查核確認動作，就 貿然 進行大批量生產。 做好設備維護保養(yǎng)和巡回檢查，做到 “ 三無 ” ，即無灰塵、無油污、無跑冒滴漏。 2返修 為使不合格產品滿足預期用途而對其所采取的措施。 1合格 滿 足要求。 1 Accelerated Life Test 壽命老化試驗 注解：在縮短試驗時間之目的下，以比基準條件更嚴的條件環(huán)境下進行有關壽命試驗，稱之。 QIT（ Quality Improvement Team）品質改善小組 注解：針對專案管理，運用跨部門精英團隊，結合小組成員智慧，運用腦力 激蕩方法，發(fā)覺并改進作業(yè)及產品上 之缺失，以期達到提升工作品質，管理品質，產品品質，推展以品質為中心的自主品保作法，其為公司人力與資產效率計劃里的一環(huán)節(jié)，可以說是為了改善品質所組成的“群力小組”。 2 QC 七大工具 是 ？ 檢查表 、 柏拉圖 、 因果圖 、 散布圖 、 直方圖 、 層別法 、 控制圖 2什么是工作方法改善？ 就是將工作中不方便或不滿意的地方，尋求更容易與更佳的工作途徑，以提高工作效率，且使工作者感到輕松愉快。 1什么是 作業(yè)指導書 SOP(Standard Operational Process）？ 為提供第一線作業(yè)者或操作者參照使用 的 作業(yè)程序規(guī)范，以避免錯誤或人為失誤，造成品質系統(tǒng)運作執(zhí)行上偏差而無法達成品質經營目標和品質政策之要 求。 什么是源流品管？ 就是運用在源流“產品設計管制”、“供應商品質保證”、“制程首檢首箱查核管制”等所作事先預防防范措施，以避免錯誤已發(fā)生，再來作反饋矯正措施改善的品管作業(yè)模式。 第七階段 全集團品質管制（ GroupWide Quality Coutrol ， GWQC） 結合中心工廠、協(xié)力工廠、銷售公司成一個龐大 的品質體系，即 GWQC。 第四階段 統(tǒng)計品質管制（ Statistical Quality Control,SQC） 從 1942年 美國 ,從此的品質管制進入新紀元。 制程品管組：制程半成品檢驗， 測試與標識；配合制程 QE 處理生產線異常并追蹤改進效果；巡查制程生產品質并及時聯(lián)絡技術人員處理加工異常狀況；制程不良品確認并統(tǒng)計不良情形；生產線退補料品質確認；首件檢驗確認及巡回檢驗并作品質記錄；制程不合格品的鑒定與標示。 ? 品管人員對整個工廠而言，不僅是人民的保姆，亦是大公無私的執(zhí)法者。 ? 1品質零缺點，第一次就做對，經濟又實惠。 ? 品質就是訂單，沒有品質，就沒有訂單。品質變成制造業(yè)的沉重負擔。 ? 一切的決定 與行動以品質最優(yōu)先。 長江新能源深信唯有擁有一支 受過品質訓練的作 業(yè)員工，才能夠 發(fā)揮更大的力量，達成公司的目標?！?我關心品質 」是贏取這場競賽的精神基礎。 品質與你 息息相關，從你成為長江新能源的一員開始，就已投入了這個品質競賽的大行列，成為競爭團隊的一員。因此追求品質就是追求完美 精神的與物質的完美 結合 ，品質不是叫出來的口號，而是上 下一致的決心，為「全面品質提升」貢獻 己 力，為了更好的遠景，我們 齊努力， 追求 更好。 ? 全員參與品質改善及提升行列。 品質管理給企業(yè)的好處 1） .產量會上升 : 第一次就把事情做對 ,勿需浪費因品質不良造 成重工所耗費的人力、物力 . 2） .成本會下降 : 內部失敗成本之下降則外部失敗成本亦 隨 之降低 . 3） .士氣提升 :員工滿足感增加 ,人員流動率自然會下降 . 4） .顧客滿意度提升 :行銷費用降低 ,滿意的顧客是最好的宣傳員 . 以顧客滿意為目標的全面品質管理 ,才能創(chuàng)企業(yè)最佳的經營績效 . 品質新舊觀念 舊品質觀念 新品質觀念 『符合規(guī)格』 定 ,應關注于減少制程產出的變異 . ,降低了利潤 。 ? 品質就是要符顧客 需求。 ? 1品質是環(huán)環(huán)相扣的過程。 ? 品管人員是公司最佳工作伙伴，亦是品質經理的千里眼和順風耳。 進料品管組：對 外采購的 原物料、零件、半成品的檢驗、標示及效果追蹤；供應商的評鑒及交貨品質考核；進料品質異常的呈報與處理。 第三階段 檢查員的品質管制 一次大戰(zhàn)期間，工廠開始變得復雜，原有的一個領班除了要管理大量的工人以外，還要負責管理品質，顯得力不從心，因而發(fā)展出指定專人來負責產品檢驗。從企業(yè)經營的立場來說，要達成經營的目的，必須結合全公司所有的部門的每一個員工，通力合作，構成一個能共同認識，易于實施的體系，使自市場調研、研究、開發(fā)、設計、采購、制造、檢查、銷售、服務為止的每一個階段，均能有效管理，并全員參與，即為 CWQC。 亦即凡是先行計劃，再按計劃執(zhí)行，執(zhí)行后再予以查核，遇不妥處并做檢討修正，使原計劃更趨完善，如此反復循環(huán)，持續(xù)不斷改善運作，稱之 PDCA 管理循環(huán)。 1什么是隨機抽樣？ 在批量群體的不同分散批里，任意抽取檢驗樣本數(shù)。 什么是自主檢查？ 作業(yè)人員自己檢查自己的作業(yè)，自己確認其為正確無誤，保證自己所作產品良好，絕對不把不合格產品交給你的客戶（下一個工程或下一個人） 。 ECR（ Engineering Change Requirement）工程變更需求 ECN（ Engineering Change Notice）工程變更通知 QCC（ Quality Control Circle）品管圈 注解：品管圈是同一工作場所或相關部門五人以上十人以下，共同啟發(fā)相互激勵；并運用各種手法、技巧等、為達共同目標或解決問題，以全員參與方式持續(xù)不斷的進行改善活動。 1 FMEA： Failure Mode And Effects Analysis 失效模式效應分析 注解：為找出設計的不周全或潛在的缺點解析構成要素的故障形