精益思想之人和過程及技術(shù)的集成-wenkub
2022-08-28 00:28:19 本頁面
【正文】 效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”。透過表面的細(xì)節(jié)來分析豐田生產(chǎn)方式在技術(shù)道路、管理的觀念和人和組織關(guān)系等3個方面都帶給世界工業(yè)界以新思想。 1）在技術(shù)上，用少量通用設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代在大型自動化設(shè)備上的大量連續(xù)生產(chǎn)，2）清理工作場地，更有秩序的生產(chǎn)，和節(jié)省輔助時間，3）生產(chǎn)現(xiàn)場組織“團隊化”，將作業(yè)決策權(quán)交給直接作業(yè)的團隊和員工，4）將部門之間看做為組合成一臺協(xié)同運做的機器。2）生產(chǎn)現(xiàn)場的團隊組織和作業(yè)決策權(quán)交給作業(yè)的職能員工3）部門之間的協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通。但是戰(zhàn)后的日本，一缺錢來大量購買西方的技術(shù)和設(shè)備；二缺廉價勞動力；三缺合適的市場。顯然，對于那些想要踏上精益歷程并且成功的實現(xiàn)轉(zhuǎn)變的企業(yè)或組織來說，這樣簡單的理解當(dāng)然是不夠的。國外流行最廣和最通俗的說法是：精益就是消除一切浪費。精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展，沖擊和再造了近百年來人們習(xí)以為常的大規(guī)模成批處理和層級管理的觀念，提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進了人們生產(chǎn)生活的效率和質(zhì)量，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。精益思想在制造業(yè)中的應(yīng)用，即“精益生產(chǎn)Lean manufacturing”極大地降低了制造成本、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力，除了在汽車行業(yè)應(yīng)用以外，還擴展到各種機械制、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應(yīng)用。是繼大量生產(chǎn)方式之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個里程碑。由于精益思想是邊發(fā)展和邊傳播的，不同發(fā)展階段的所用的術(shù)語和認(rèn)識都不盡相同。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流動制造Flow manufacturing”等術(shù)語?！熬嫠枷胧侨?、過程和技術(shù)的集成”則是更加全面和嚴(yán)肅的認(rèn)識。日本人回國后的結(jié)論是：“大量生產(chǎn)方式不適用于日本”。協(xié)作廠和零件廠組合成為一臺協(xié)同運做的機器4）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時化生產(chǎn)：直接由用戶的需求驅(qū)動、按日進度安排零件在協(xié)作廠之間的流動進程。強調(diào)協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通，5）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT，直接由用戶的需求驅(qū)動、按日進度安排零件在協(xié)作廠之間的流動進程，6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交流，7）工程領(lǐng)域打破了設(shè)計與制造的分工和分離，實行為制造而設(shè)計（DFM/DFA），8）建立新型的客戶關(guān)系，轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。日本人當(dāng)時的創(chuàng)新是：l 技術(shù)路線由熱衷于大型剛性的高效率專用設(shè)備轉(zhuǎn)向為可快速調(diào)整的柔性技術(shù)。l 樹起消除浪費的大旗。如：產(chǎn)品缺陷、不必須的過量生產(chǎn)、等待加工或消費的商品庫存、不必要的過程、不必要的動作、多余的運輸、停工待料或停工待機以及不符合用戶需求的產(chǎn)品設(shè)計或服務(wù)(由Womack amp。但真正對增值起作用的時間僅占總周期的1~5。在占95%時間的非增值活動里挖掘潛力會收到事“半”功倍的效果。 但是，“阻礙知識和努力的發(fā)揮，是大量生產(chǎn)方式最突出的特征”。l 與供應(yīng)商之間建立的新型企業(yè)間的關(guān)系提高了企業(yè)相互之間的忠誠度，形成長期穩(wěn)定的供求關(guān)系，促進供應(yīng)商改進效率。豐田的變革獲得了巨大的成功和豐田生產(chǎn)方式的擴散豐田的這些試驗獲得了巨大的成功。以日本本土為基地，日本的汽車出口穩(wěn)定的增長。日本在海外公司的獲得了同樣好的業(yè)績。從而開始了世界各地主動的向豐田生產(chǎn)方式學(xué)習(xí)的歷史。美國人開始深入研究日本人的成功經(jīng)驗?！癓ean”是“瘦”的意思，因為與大量生產(chǎn)方式相比這里一切的投入都大為減少。《改造世界的機器》的意義是：178。 預(yù)言了“精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為20世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。包括《改造世界的機器》這本書，也并沒有說清楚精益生產(chǎn)的真諦。從“精益生產(chǎn)”到“精益思想”20世紀(jì)90年代美國進行了一系列的對精益生產(chǎn)的研究和實踐。終于在1996年James Womack和Daniel Jones 的《精益思想（Lean Thinking）》一書問世，精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗變成為理論，新的生產(chǎn)方式正式誕生。而人則是決定性的因素。 正確的確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。 精益價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。 與之對照的是，企業(yè)過去的價值觀都是以自己為中心的。識別價值流Value Stream mapping 價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。按照最終用戶的觀點全面的考察價值流、尋求全過程的整體最佳，特別是推敲部門之間交接的過程，往往存在著更多的浪費。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭”，用持續(xù)改進、JIT、單件流（onepiece flow）等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。實現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個過程和每個產(chǎn)品都是正確的。3P、5S、全員維修管理 (TPM)都是價值流動的前提條件之一。實行拉動以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶。當(dāng)然，JIT和單件流的實現(xiàn)最好采用單元布置，對原有的制造流程做深刻的改造。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。在《精益思想》一書發(fā)表前后，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出現(xiàn)了精益建筑（lean Construction）、精益服務(wù)（Lean Services）、軍事精益后勤(Lean Logistics)和補給（Lean sustainment）、精益醫(yī)保?。↙ean healthcare）、精益軟件開發(fā)（Lean Programming）和精益政府（Lean Government）的概念，精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展。精益思想的組織原則可以概括為“參與者（stakeholders—客戶、供應(yīng)商、投資者和員工）的主
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