【正文】 品的能力，最后實(shí)現(xiàn)拋開(kāi)預(yù)測(cè)，直接按用戶的實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)。近來(lái)Womack又反復(fù)地闡述了精益制造的目標(biāo)是：“通過(guò)盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程（包括設(shè)計(jì)、制造和對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)整個(gè)生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價(jià)值”。實(shí)現(xiàn)流動(dòng)和消除一切浪費(fèi)的結(jié)果是過(guò)程的流動(dòng)加快。團(tuán)隊(duì)有責(zé)任對(duì)所在價(jià)值鏈的部分進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)。這一切都是讓企業(yè)中從上到下的每一個(gè)人都知道自己為什么工作，樹(shù)立員工對(duì)自己團(tuán)隊(duì)的忠誠(chéng)、榮譽(yù)感和責(zé)任心。幫助供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)是這種新型伙伴關(guān)系的又一種體現(xiàn)。 當(dāng)短期目標(biāo)與精益進(jìn)步不一致時(shí)，管理者選擇的是堅(jiān)持精益原則178。柔性化的設(shè)備推行精益思想時(shí)，進(jìn)行設(shè)備的改造和更新是重要的內(nèi)容之一。用普通的通用設(shè)備加日本式的快速換裝的模具系統(tǒng)、或在前蘇聯(lián)推廣過(guò)的成組夾具或組合夾具，也是效果很好的柔性化設(shè)備方案。但是大批量生產(chǎn)線是針對(duì)每一個(gè)產(chǎn)品的，更換品種需要花費(fèi)更多的時(shí)間。178。在這個(gè)過(guò)程中，采用成組技術(shù)分類編碼是必要的。利用價(jià)值流圖分析現(xiàn)行過(guò)程存在的過(guò)程停滯和浪費(fèi)，計(jì)算不增值過(guò)程所占用的過(guò)程時(shí)間。在美國(guó)和中國(guó)的許多實(shí)踐打消了關(guān)于設(shè)備精度、安全和壽命的所有疑慮?？旃?jié)奏不間斷的價(jià)值流和高效率的團(tuán)隊(duì)工作對(duì)在精益環(huán)境下的信息系統(tǒng)提出了更高的要求。 提供構(gòu)建精益BOM和綜合BOM的方便工具，簡(jiǎn)化管理和縮短信息過(guò)程178。 具有豐富的、與精益制造可視化管理相對(duì)應(yīng)的各種電子化的看板和圖表 精益ERP的實(shí)施將幫助和引導(dǎo)企業(yè)加速它的精益作業(yè)的歷程，是精益制造不可缺少的技術(shù)支持。但整體看，與世界先進(jìn)國(guó)家相比，我國(guó)的企業(yè)界、學(xué)術(shù)界、軍隊(duì)和政府對(duì)精益思想尚缺乏系統(tǒng)的和足夠高度的認(rèn)識(shí)，在有組織的進(jìn)行精益思想的普及教育和推廣方面存在太大的差距，更大范圍應(yīng)用精益思想幾乎還是空白。精益思想/精益制造已經(jīng)成為新一代的生產(chǎn)方式。 有足夠的建立客戶化的成組技術(shù)編碼系統(tǒng)和給零件編碼的能力，進(jìn)行聚類分析和價(jià)值流分析，輔助企業(yè)建立精益制造單元。 計(jì)劃管理模式上，精益ERP將是面向用戶、由用戶訂單直接驅(qū)動(dòng)的拉式系統(tǒng)，扭轉(zhuǎn)了以擴(kuò)大批量為目標(biāo)的計(jì)算方法，減少了推式計(jì)劃的層次，增加了對(duì)每一個(gè)內(nèi)/外訂單的各種狀態(tài)的跟蹤能力178。普惠公司的這種模型在我國(guó)國(guó)內(nèi)已有多處。178。 繪制產(chǎn)品族的價(jià)值流圖（value stream mapping）。而構(gòu)建制造單元需要有以下技術(shù)的支持：178?！白濉笔且唤M形狀和制造過(guò)程相同或相似的零件。面向產(chǎn)品族的“制造單元”連續(xù)的裝配生產(chǎn)線和專用的自動(dòng)化設(shè)備是福特開(kāi)創(chuàng)的大量生產(chǎn)的象征。各種數(shù)控設(shè)備，特別是數(shù)控加工中心和柔性制造系統(tǒng)FMS是拉式生產(chǎn)系統(tǒng)首選的柔性設(shè)備。同樣，新的技術(shù)發(fā)展是精益思想誕生的物質(zhì)基礎(chǔ)。 全員設(shè)備維護(hù)的意識(shí)，建立有效的計(jì)劃預(yù)防維修系統(tǒng)，所有的設(shè)備按規(guī)定的周期進(jìn)行適當(dāng)?shù)木S修178。供應(yīng)商是整個(gè)價(jià)值流過(guò)程中的一員，組織供應(yīng)商和客戶有可能盡早的了解企業(yè)的產(chǎn)品/過(guò)程/項(xiàng)目，并且請(qǐng)供應(yīng)商和客戶適時(shí)地參與企業(yè)的產(chǎn)品、過(guò)程或項(xiàng)目的團(tuán)隊(duì)，請(qǐng)供應(yīng)商和客戶參與對(duì)企業(yè)產(chǎn)品、過(guò)程或項(xiàng)目發(fā)展的定期評(píng)審，有效的鼓勵(lì)供應(yīng)商、企業(yè)和客戶，獎(jiǎng)勵(lì)他們對(duì)共同業(yè)績(jī)的改進(jìn)等等都是降低全過(guò)程成本的有效因素。對(duì)員工進(jìn)行精益思想和各種業(yè)務(wù)培訓(xùn)，多技能和輪崗培訓(xùn)。企業(yè)對(duì)團(tuán)隊(duì)的權(quán)力和責(zé)任有明確的規(guī)定，團(tuán)隊(duì)的決策權(quán)和職權(quán)與團(tuán)隊(duì)承擔(dān)的責(zé)任相統(tǒng)一，領(lǐng)導(dǎo)層給予團(tuán)隊(duì)的決策和活動(dòng)所需的與實(shí)現(xiàn)其業(yè)務(wù)實(shí)踐相一致的資源，領(lǐng)導(dǎo)層對(duì)團(tuán)隊(duì)職權(quán)內(nèi)的決策和活動(dòng)不進(jìn)行干預(yù)。精益思想的組織原則可以概括為“參與者（stakeholders—客戶、供應(yīng)商、投資者和員工）的主動(dòng)”。這樣就必須不斷地用價(jià)值流分析方法找出更隱藏的浪費(fèi)，作進(jìn)一步的改進(jìn)。實(shí)行拉動(dòng)以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶。實(shí)現(xiàn)連續(xù)的流動(dòng)要求每個(gè)過(guò)程和每個(gè)產(chǎn)品都是正確的。按照最終用戶的觀點(diǎn)全面的考察價(jià)值流、尋求全過(guò)程的整體最佳，特別是推敲部門之間交接的過(guò)程，往往存在著更多的浪費(fèi)。識(shí)別價(jià)值流Value Stream mapping 價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善贰⒉⒔o它賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。 精益價(jià)值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來(lái)，而不是過(guò)去那種對(duì)立的觀點(diǎn)。而人則是決定性的因素。從“精益生產(chǎn)”到“精益思想”20世紀(jì)90年代美國(guó)進(jìn)行了一系列的對(duì)精益生產(chǎn)的研究和實(shí)踐。 預(yù)言了“精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為20世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系?！癓ean”是“瘦”的意思，因?yàn)榕c大量生產(chǎn)方式相比這里一切的投入都大為減少。從而開(kāi)始了世界各地主動(dòng)的向豐田生產(chǎn)方式學(xué)習(xí)的歷史。以日本本土為基地，日本的汽車出口穩(wěn)定的增長(zhǎng)。l 與供應(yīng)商之間建立的新型企業(yè)間的關(guān)系提高了企業(yè)相互之間的忠誠(chéng)度，形成長(zhǎng)期穩(wěn)定的供求關(guān)系，促進(jìn)供應(yīng)商改進(jìn)效率。在占95%時(shí)間的非增值活動(dòng)里挖掘潛力會(huì)收到事“半”功倍的效果。如：產(chǎn)品缺陷、不必須的過(guò)量生產(chǎn)、等待加工或消費(fèi)的商品庫(kù)存、不必要的過(guò)程、不必要的動(dòng)作、多余的運(yùn)輸、停工待料或停工待機(jī)以及不符合用戶需求的產(chǎn)品設(shè)計(jì)或服務(wù)(由Womack amp。日本人當(dāng)時(shí)的創(chuàng)新是：l 技術(shù)路線由熱衷于大型剛性的高效率專用設(shè)備轉(zhuǎn)向?yàn)榭煽焖僬{(diào)整的柔性技術(shù)。協(xié)作廠和零件廠組合成為一臺(tái)協(xié)同運(yùn)做的機(jī)器4）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：直接由用戶的需求驅(qū)動(dòng)、按日進(jìn)度安排零件在協(xié)作廠之間的流動(dòng)進(jìn)程?！熬嫠枷胧侨恕⑦^(guò)程和技術(shù)的集成”則是更加全面和嚴(yán)肅的認(rèn)識(shí)。由于精益思想是邊發(fā)展和邊傳播的，不同發(fā)展階段的所用的術(shù)語(yǔ)和認(rèn)識(shí)都不盡相同。精益思想在制造業(yè)中的應(yīng)用，即“精益生產(chǎn)Lean manufacturing”極大地降低了制造成本、縮短了開(kāi)發(fā)和制造的周期、顯著地增強(qiáng)了企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力，除了在汽車行業(yè)應(yīng)用以外，還擴(kuò)展到各種機(jī)械制、電子、消費(fèi)品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應(yīng)用。國(guó)外流行最廣和最通俗的說(shuō)法是：精益就是消除一切浪費(fèi)。但是戰(zhàn)后的日本，一缺錢來(lái)大量購(gòu)買西方的技術(shù)和設(shè)備；二缺廉價(jià)勞動(dòng)力；三缺合適的市場(chǎng)。 1）在技術(shù)上，用少量通用設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代在大型自動(dòng)化設(shè)備上的大