【正文】 事故的原因更為重要。紅牌作戰(zhàn)是5S推進中常用的現(xiàn)場暴露問題的方法，是一種進行整理和整頓的目視化管理工具。定容器：規(guī)定物品的存放容器，以便于將零部件種類分清，同時指定容器有利于保護零部件。6. ５Ｓ的效用和作用①5S是最佳推銷員（Sales）。(效率提高、品質人保障)⑤5S形成令人滿意的現(xiàn)場（Satisfaction）。雙流同期是實現(xiàn)工序流和物流的同步同量連接。(5) 快速換模：即換模時間的縮短。(2) 觀測時間，了解員工實際作業(yè)時間①各工序作業(yè)時間的測定；②了解生產線節(jié)拍；(3) 生成山積圖(4) 識別瓶頸工序(5) 對瓶頸工序進行VTR攝影(6) 分析瓶頸工序①成立平衡改善工作小組，人員包括：工藝工程師、質量工程師、車間技術員、班組長、物流人員、車間其他相關管理人員等；②對瓶頸工位錄像進行改善分析。TPM是以謀求設備使用率的最高極限為目的而進行的一種設備維護管理方式?，F(xiàn)階段對于我們企業(yè)來講就是指通過全員參與設備的維護和保全，防止設備故障的發(fā)生，確保產品的質量和交貨期。與臺風、地震等自然災害不同，設備故障完全是人為引起的，是由于設備的生產方法、使用方法、保全方法、保全方法不當而造成的。(2) 專業(yè)保全的步驟第一步驟：設置專門的保全部門第二步驟：建立計劃保全體制第三步驟：提升設備保全技術第四步驟：保全費用(成本)的降低第五步驟：建立備用品管理體制四、七大浪費（一）浪費的含義所謂“浪費”，就是徒然增加成本的各種活動（情況）要素。（二）種種浪費現(xiàn)象歸納在一起，主要為以下“七種浪費”216。停工等待的浪費多余動作的浪費庫存的浪費搬運的浪費制造不良品的浪費加工過程中的浪費生產過剩的浪費1. 生產過剩浪費(1) 定義：生產多于需求或生產快于需求。(3) 起因：生產計劃沒有均衡化； 生產換型時間長； 工作場地缺乏組織； 場地規(guī)劃不合理； 大量的庫存和堆場。(3) 起因：辦公室、生產場地和設備規(guī)劃不合理； 工作場地沒有組織； 人員及設備的效率低；沒有考慮人機工程學； 工作方法不統(tǒng)一； 生產批量太大。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能的將管理者的要求和意圖讓大家都看的見，借以推動自主管理、自我控制。第四章 精益物流本章講述的僅僅是通過生產線的物流作業(yè)需求，利用訂貨模式工具進行分析，針對具體的零部件選擇合適的補貨模式以及搬運方式。用豐田管理方式的描述，即：將必須的產品，在必須的時候，僅按必須的數量制造出來(配送過來)?？窗迨且粋€單元化包裝的外部標簽，承載了品種、單元化包裝數量、存放地、上序或供方、下序等物流作業(yè)的相關信息。（注意品種是否相符） ④在后工序，作業(yè)一開始，就必須把領取看板放入領取看板箱 ⑤在前工序，生產了一定時間或者數量的零部件時，必須將生產指示看板收集起來，按照在存放場A摘下的順序，放入生產指示看板箱 ⑥按照放入生產指示看板箱的的生產指示看板的順序生產零部件 ⑦在進行加工時，這些零部件和它的生產指示看板一起轉移 ⑧完成加工后，將零部件和生產指示看板一起轉移到存放場圖例4(2) 協(xié)訂貨看板的示例見下圖（圖例5）圖例5從圖例5可以看出，外協(xié)訂貨看板的補貨模式是定期的，訂貨時間已經被設定；但是定期補貨的看板數量未必相同，有一定的波動性。（三）按燈這里所說的按燈，專指物流配貨需要的按燈模式，不包含生產線運行的質量問題、設備維修等內容。在汽車行業(yè)，特別是上海大眾里應用比較廣泛：特別是儀表板總成、玻璃升降器總成等零件。（六）選擇對應的搬運方式 1. 外協(xié)訂貨看板屬于定期不定量的訂貨模式，適用于大多數的通用零部件。所以，配送到生產線時，會把不同的零部件品種組合起來，定期配送。第五章 基層能力建設一、班組管理（一）班組的概念班組是企業(yè)為實現(xiàn)經營戰(zhàn)略目標，根據勞動分工與協(xié)作的需要，按照工藝、產品或管理屬性而劃分的基本生產和管理單元，由人、機、料、法、環(huán)等五大因素構成。②對員工進行教育，建立技術培訓計劃，對每個組員分別建立計劃，提高組員的作業(yè)熟練程度。（二）進行改善活動的目的及意義 作為個人：為解決問題悉心鉆研、提出方案、實施改善、實現(xiàn)目標、得到獎勵、自我成長。（五）改善提案活動的4大基本原則①全員參與的原則；②經常性（自主性）活動的原則；③創(chuàng)意力發(fā)揮的原則（創(chuàng)意力就是突破固定觀念、打破常規(guī)做法）；④人們之間互相尊重的原則。事實上，不論是領導者還是管理者，如果有心要搞好本部門工作，那么他首先自己要能夠致力于改善才行。要讓大家沒有任何顧忌地不斷提出改善設想和改善方案，這才是上策。（六）改善無止境對待改善工作，就要像擰出一塊毛巾中的水一樣，而且擰干之后還要不斷地擰！因為一塊毛巾不會總是干的，遇到天陰下雨，毛巾就會變潮濕。作為企業(yè)的活動，必須追求公司的利益，通過制造產品貢獻社會，謀求持續(xù)地發(fā)展。了解作為監(jiān)督者必要的責任和權限，以及公司工廠的方針、生產計劃。 優(yōu)先作業(yè)改善，盡量少花費用。對作業(yè)內容進行詳細研究，進行簡化，合理地規(guī)定順序，進行組合，排除浪費。有關材料、機械、加工方法方面的必要的技術知識。只有全公司的所有工作人員都熱愛自己的公司，都熱愛自己的工作，都熱愛自己公司的產品，都遵循自己公司的方針，都像一家人一樣來開展工作，公司的事業(yè)才能長盛不衰。因此，他們也無法或者難以擺脫“忙不過來”的狀況。然而，一些大事故往往出自于這些平時被人們忽視的環(huán)節(jié)上?！案纳?，再改善”是豐田公司生產經營的信條，而“改善，再改善”不但需要生產系統(tǒng)本身所具有的內在的動態(tài)自我完善機制的激發(fā)作用和企業(yè)內部組織機構與制度的保障促進作用，而且還需要正確而有效的方法。 （三）改善提案活動的作用①培養(yǎng)員工的問題意識和改善意識； ②改善員工的精神面貌，創(chuàng)建積極進取、文明健康的企業(yè)文化； ③改善員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力，提高技能水平；④改善員工的工作環(huán)境，促進員工滿意； ⑤改善生產制造條件，提高生產效率； ⑥引導員工從細微處著眼消除各種浪費、損耗、降低成本，提高效率。三、改善提案（一）改善提案的定義改善提案是指公司內的個人或團體在生產、技術、品質、材料、財務、管理等公司的全部活動中，把自己認為對公司有益的研究、發(fā)明、創(chuàng)造、改進、構思等都提出來寫在改善提案用紙上。 （四）班組長應具備的職責包括哪些內容？①創(chuàng)造標準作業(yè)；②教育部下正確的作業(yè)方法；③發(fā)掘出更好的作業(yè)方法；④發(fā)現(xiàn)異常進行處理；⑤創(chuàng)作良好的作業(yè)環(huán)境?！? 5. 物流籃適用于體積較小，有第一定裝配關系的一組零部件，同樣也是按照生產線需求相同的順序排列，組合在特殊設計的工位器具或物料小車內。兩箱法同屬于定量不定期的訂貨模式，兩箱法更適用于體積較小的零部件?！　∥锪骰@的具體操作模式見圖例8：圖例8通過對五種零件補貨模式的原理分析和特點描述，我們可以為具體的零部件選擇合適的補貨模式。排序作業(yè)對于顧客提高生產效率，也有很大的作用。（二）兩箱法或三箱法其補貨模式與工序內領取看板積存到一定數量后發(fā)出訂貨信號類似，都同屬于定量不定期的訂貨模式，只不過用物料箱本身替代了看板，作為配送信息的載體，即訂貨信號。此時，摘下的領取看板在領取看板箱內積存到事先規(guī)定好的數量（定量不定期的訂貨模式，優(yōu)先采用）或者定期領?。ǘㄆ诓欢康念I取的訂貨模式） ②后工序的搬運工在存放場領取零部件的同時，就取下附在容器上的生產指示看板，并將這些看板放入看板接收箱?！　∠旅嫖覀儊矸治鲆幌?，不同的補貨式歸屬的訂貨模式，以及其特點?！　∩a線配送物流作業(yè)是為生產服務的，必須服從生產作業(yè)對配送物流作業(yè)的整體要求： ①在生產現(xiàn)場，加工或裝配不能間斷，必須是連續(xù)作業(yè)，所以要有一定存量的線邊庫存； ②因為生產作業(yè)是增值過程，所以有限的場地，在布置時應最大限度向生產作業(yè)傾斜：線邊庫存盡量占用最小的空間，更多的空間要分配給生產作業(yè)； ③同時，零部件配送的目的地，要盡量靠近作業(yè)人員，減少作業(yè)人員走動、轉身、彎腰所花費的不增值作業(yè)時間； ④而且配送物流作業(yè)（配送、裝卸、擺放、拆包、交接等）是不增值過程，因此作業(yè)應盡量簡化或省略。（四） 看板管理的作用①傳遞情報，統(tǒng)一認識； ②幫助管理，杜絕涸漏；③績效考核更公正、公開、透明化，促進公平競爭；④加強客戶印象，樹立良好的企業(yè)形象。使用最多的形式是裝在長方形的封袋里的一張硬卡片。6. 多余動作的浪費(1) 定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作。3. 搬運的浪費(1) 定義：對物料的任何移動。 多余動作的浪費；216。豐田之所以要每天堅持改善，就是因為所謂改善的定義是排除隱藏在企業(yè)每天的活動中的浪費。(2) 設備日常管理制度化(8定)定項定點定標定期定人定法定量定記錄分析改進 (3) 自主保全開展的程序步驟第一步驟：初期清掃(清掃檢查)第二步驟：發(fā)生源、問題點的對策第三步驟：自主保全基準的制定第四步驟：總檢查第五步驟：自主檢查第六步驟：標準化4. 專業(yè)保全(1) 專業(yè)保全的定義專業(yè)保全是以設備管理部門為中心而進行的設備管理活動稱為“專業(yè)保全”。選擇支持TPM的某個模塊或者某個項目推進，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經驗，也給企業(yè)上下增添信心。修理是對真正原因進行排除，不讓相同的設備故障第二次發(fā)生。6. 作業(yè)測時的七個步驟步驟一：拆分作業(yè)項目（步驟）；步驟二：確定作業(yè)觀察位置；步驟三：開始測時并填寫測時記錄表；步驟四：計算作業(yè)循環(huán)時間；步驟五：確定作業(yè)循環(huán)時間，決定CT；步驟六：計算各作業(yè)項目（步驟）作業(yè)用時； 步驟七：確定各作業(yè)項目（步驟）作業(yè)用時。2. 生產線平衡效率計算(1) 當生產線鏈速（實際節(jié)拍）小于瓶頸工序作業(yè)時間平衡率=∑各工序作業(yè)時間瓶頸工序作業(yè)時間*工序數100% (2) 當生產線鏈速（實際節(jié)拍）大于瓶頸工序作業(yè)時間平衡率=∑各工序作業(yè)時間 節(jié)拍*工序數100%平衡損失率=1－平衡率平衡效率的理想狀態(tài)值為100%，平衡損失率為0%3. 生產線平衡的意義①提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率；②減少單件產品的工時消耗，降低成本；③減少工序的在制品，真正實現(xiàn)單件流；④在平衡生產線的基礎上實現(xiàn)單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產系統(tǒng)；⑤通過平衡生產線可以綜合應用到程序分析、動作分析、作業(yè)行走路線分析、搬運分析、時間分析的手法，提高全員綜合素質。(4) 自働化在豐田公司，保證高質量的控制手段是自働化。二、交期（一）生產流1. 生產流的定義將從原材料到成品的所有工序排列成一個順暢的流水線，使作業(yè)對象按照既定的工藝路線和節(jié)拍，連續(xù)不斷地通過各個有機聯(lián)系的工序，最終象流水般產出產品的生產組織形式。（保障安全）④5S是標準化的推動者（）。(5) 素養(yǎng)的推行要領①制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準；②制訂公司有關規(guī)則、規(guī)定；③制訂禮儀守則；④教育訓練；⑤推動各種激勵活動；⑥遵守規(guī)章制度；⑦推行打招呼、禮貌活動。（口訣：形成素養(yǎng)，養(yǎng)成習慣）3. 5定的基本內容定標識：規(guī)定物品的標識，便于操作人員、送料人員作業(yè)，防止用錯、放錯。(2) KYT活動的方法 – 4R1R:潛藏著怎樣的危險2R:主要的危險點是什么3R:如果是你該怎么辦4R:我們這樣去做吧找出危險找出危險關鍵點對策是什么確定目標（二）5S1. 5S的定義5S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。 豐田英一2. 安全的目的①安全的作業(yè)可以保障員工健康的身體，能夠使員工的家人安心、擁有家庭的幸福；②安全的作業(yè)可以為公司提供穩(wěn)定、良好的產品品質、使公司獲得更多市場機會，為公司形成良好的社會聲譽和形象。66. 現(xiàn)在使用的《富路公司QC小組活動發(fā)布報告》包括的十個部分①選定理由、②現(xiàn)狀分析、③設定目標、④確定問題點、⑤制定實施對策、⑥實施經過、⑦實施效果、⑧標準化、⑨體會與總結、⑩下一步計劃。3. QC小組活動的目的①提高職工素質,激發(fā)職工的積極性和創(chuàng)造性；②改進質量,降低消耗,提高經濟效益；③建立文明的、心情舒暢的生產、服務、工作現(xiàn)場?，F(xiàn)狀目前的“理想狀態(tài)”發(fā)生型問題既定的理想狀態(tài)（）和現(xiàn)實的差距目前的“理想狀態(tài)”設定型問題重新設定更高的理想狀態(tài)（）和有意識地例行出來的差距差距差距 圖例22. 問題解決的十個基本意識①客戶至上；②經常自問自答“為了什么” ；③當事者意識； ④可視化；⑤依據現(xiàn)場和事實進行判斷；⑥徹底的思考和執(zhí)行；⑦速度2. 散布圖的目的研究兩種數據的相關狀態(tài)、相關性質。③有多少個質量特性，就要畫多少張因果圖。出現(xiàn)這種情況，是因為調查項目分類不當，把許多項目歸在了一起，這時應考慮采用另外的分類方法。它是對于不良、缺陷等發(fā)生的結果，按照其產生的原因或現(xiàn)象進行系統(tǒng)性層別與分類，再按類別大小順序排列并進行累加值計算，以圖表的形式表達的圖。3. 檢查表的目的①為了便于日常管理，事先檢查、檢驗需要的事項，以預防不必要的異常發(fā)生；②當出現(xiàn)異常時，為調查原因而進行檢查；③為留下記錄而檢查，觀察全體的情況，檢查是否發(fā)生定期的變化。（三）為何要進行變化點管理因為任何過程都可能存在許多引起變化的因素，在管理一些主要的變化點時，都必須追究造成變化的因素，并采取相應措施，因為如果對變化點管理不到位，