【正文】 流，7）工程領域打破了設計與制造的分工和分離，實行為制造而設計（DFM/DFA），8）建立新型的客戶關系，轉向按訂單組織生產。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流動制造Flow manufacturing”等術語。精益思想的應用取得了飛躍性的發(fā)展，沖擊和再造了近百年來人們習以為常的大規(guī)模成批處理和層級管理的觀念，提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進了人們生產生活的效率和質量，已經成為新一輪管理革命的指導思想。2）生產現(xiàn)場的團隊組織和作業(yè)決策權交給作業(yè)的職能員工3）部門之間的協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通。豐田汽車公司的經理大野耐一曾經指出了7類不增值的浪費（muda）。從而打破了傳統(tǒng)的金字塔式的組織結構、精細分工的做法，連通了過去互不通氣的部門“功能豎井”。真正感到日本新生產方式的壓力的福特公司，它的新聯(lián)公司的弗里蒙特工廠成為在美國最先“復制”豐田制造方式企業(yè)，這里的管理人員都來自豐田，生產豐田設計的小型轎車。 宣布“精益生產方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè)，向精益生產方式轉變將對人類社會產生深遠的影響，也就是說這一轉變將真正地改變世界”，178。過程的思想則是豐田生產方式產生的基礎。而用戶享受到的僅僅是為實現(xiàn)這個轉嫁的殷勤。 過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。改進的結果必然是價值流動速度顯著的加快。實現(xiàn)“參與者的主動”的措施有3條：用團隊替代金字塔式的層級組織在精益組織里，為滿足客戶需求而組成的綜合各個專業(yè)人員的項目團隊是企業(yè)完成所有過程的基本單位。而精益思想將供應商作為價值流的起點。19世紀初，福特發(fā)明了互換性原則和高效率設備組成的流水線才促成了大規(guī)模批量生產方式的誕生。但是必須不斷地進行制造技術的改進，用新的柔性自動化的設備替代普通的通用設備，逐漸形成出面向“大規(guī)模定制生產”的敏捷制造環(huán)境。 制造單元內的工人是多能的，單元團隊的成員之間是相互支持和相互替代的，使更加發(fā)揮工人和團隊的積極性，所以建立制造單元是實行精益生產的關鍵步驟之一。 不斷的進行工藝路線的改進和優(yōu)化，不斷的進行制造單元設備類型和位置的調整。178。s分析從1991到2000年期間的優(yōu)勝企業(yè)中，大多數(shù)都是采用精益制造方式獲得成功的。結束語按照“過程、人和技術的集成”的觀點，全面的認識精益思想，將幫助企業(yè)把握建立精益企業(yè)的要點，具有較好的可操作性。以精益思想為指導的ERP系統(tǒng)將是面向精益制造的新型企業(yè)應用。按照分析結果重新設計業(yè)務流程。 制造單元內的設備順序是按工藝流程排列的，考慮到進出口的方向是一致的，經常排列成U形，所以又稱其為U形單元，從而保證了物流的流程距離最短，而消除了多種形式的浪費。相反，剛性自動化設備最能體現(xiàn)大量生產方式的優(yōu)勢，但用他們進行精益的小批量甚至單件流生產、而又企圖獲得高效率和低成本是不可能的。 持續(xù)不斷改進的努力178。例如波音公司就有一整套發(fā)揮員工積極性的活動，如“AIW”加速車間改進、AMM自主維修和LMA精益制造評議活動。在快速流動的環(huán)境中，必然增加了過程參與者的精神和體力上的壓力。實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產和單件流?！皟r值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉移時的等待）、大批量生產（機床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應動起來的價值流。當然，消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家。在這個過程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的實踐證明了精益生產的強大生命力；美國學者的研究、美國企業(yè)、乃至美國政府的研究和實踐，則證明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產哲理。中文譯者轉“瘦”為“精”是一個成功之做。這在技術上的意義是促成了豐田生產方式向世界的傳播。嚴格的層級管理制度和精細分工，在工業(yè)化初期可能是降低勞動力成本和改進管理能力的必要原則。豐田的成功沖擊和動搖了現(xiàn)代企業(yè)的“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”。但是戰(zhàn)后的日本，一缺錢來大量購買西方的技術和設備；二缺廉價勞動力；三缺合適的市場。精益思想在制造業(yè)中的應用，即“精益生產Lean manufacturing”極大地降低了制造成本、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力，除了在汽車行業(yè)應用以外，還擴展到各種機械制、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應用?！熬嫠枷胧侨?、過程和技術的集成”則是更加全面和嚴肅的認識。日本人當時的創(chuàng)新是：l 技術路線由熱衷于大型剛性的高效率專用設備轉向為可快速調整的柔性技術。在占95%時間的非增值活動里挖掘潛力會收到事“半”功倍的效果。以日本本土為基地，日本的汽車出口穩(wěn)定的增長。“Lean”是“瘦”的意思，因為與大量生產方式相比這里一切的投入都大為減少。從“精益生產”到“精益思想”20世紀90年代美國進行了一系列的對精益生產的研究和實踐。 精益價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。按照最終用戶的觀點全面的考察價值流、尋求全過程的整體最佳，特別是推敲部門之間交接的過程，往往存在著更多的浪費。實行拉動以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。精益思想的組織原則可以概括為“參與者（stakeholders—客戶、供應商、投資者和員工）的主動”。對員工進行精益思想和各種業(yè)務培訓，多技能和輪崗培訓。 全員設備維護的意識，建立有效的計劃預防維修系統(tǒng)，所有的設備按規(guī)定的周期進行適當?shù)木S修178。各種數(shù)控設備，特別是數(shù)控加工中心和柔性制造系統(tǒng)FMS是拉式生產系統(tǒng)首選的柔性設備?！白濉笔且唤M形狀和制造過程相同或相似的零件。 繪制產品族的價值流圖（value stream mapping）。普惠公司的這種模型在我國國內已有多處。 有足夠的建立客戶化的成組技術編碼系統(tǒng)和給零件編碼的能力，進行聚類分析和價值流分析，輔助企業(yè)建立精益制造單元。但整體看，與世界先進國家相比，我國的企業(yè)界、學術界、軍隊和政府對精益思想尚缺乏系統(tǒng)的