精益思想之人和過程及技術的集成(編輯修改稿)
2025-08-27 00:28 本頁面
【文章內容簡介】 量生產關鍵性的改革是組織結構和分工原則的變化，這是解放被大量生產的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步?；谶^程的“精益思想5項基本原則”Womack/Jones在《精益思想》中，將由豐田開創(chuàng)的精益生產方式總結出5個基本原則，成為所有踏上精益道路的組織不厭其繁地理解和實行的基本原則。這些原則是：正確的確定價值178。 正確的確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設計到生產到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。178。 以客戶的觀點確定價值還必需將生產的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉嫁給用戶。178。 精益價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。178。 以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產品設計、制造過程、服務項目就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然，消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家。 與之對照的是，企業(yè)過去的價值觀都是以自己為中心的。完全由商家設計和制造的產品、完全由商家設計好的服務項目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。最后將大量的浪費以成本的方式轉嫁給了用戶。而用戶享受到的僅僅是為實現(xiàn)這個轉嫁的殷勤。識別價值流Value Stream mapping 價值流是指從原材料轉變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：從概念到設計和工程、到投產的技術過程，從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產品的物質轉換過程，以及產品全生命周期的支持和服務過程。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到那些是真正增值的活動、那些是可以立即去掉的不增值活動。精益思想將所有業(yè)務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。識別價值流的方法是“價值流分析Value Stream map Analysis”——首先按產品族為單位畫出當前的價值流圖，再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。價值流并不是從自己企業(yè)的內部開始的，多數(shù)價值流都向前延伸到供應商，向后延長到向客戶交付的活動。按照最終用戶的觀點全面的考察價值流、尋求全過程的整體最佳，特別是推敲部門之間交接的過程，往往存在著更多的浪費。流動 Flow如果正確的確定價值是精益思想的基本觀點、識別價值流是精益思想的準備和入門的話，“流動Flow”和“拉動Pull”則是精益思想實現(xiàn)價值的中堅。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是不間斷地“流動”。“價值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉移時的等待）、大批量生產（機床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應動起來的價值流。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想做斗爭”，用持續(xù)改進、JIT、單件流（onepiece flow）等方法在任何批量生產條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。當然，使價值流流動起來，必需具備必要的環(huán)境條件。這些條件是：178。 過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個過程和每個產品都是正確的。全面質量管理和后來的6 Sigma都成為精益思想的重要組成部分。178。 環(huán)境、設備的完好性是流動的保證。3P、5S、全員維修管理 (TPM)都是價值流動的前提條件之一。178。 有正確規(guī)模的人力和設備能力，避免瓶頸造成的阻塞。拉動 Pull“拉動”就是按客戶的需求投入和產出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。實行拉動以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的壓縮了提前期。拉動原則更深遠的意義在于企業(yè)具備了當用戶一旦需要，就能立即進行設計、計劃和制造出用戶真正需要的產品的能力，最后實現(xiàn)拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產。實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產和單件流。當然，JIT和單件流的實現(xiàn)最好采用單元布置，對原有的制造流程做深刻的改造。流動和拉動將使產品開發(fā)時間減少50%、訂貨周期、減少75%、生產周期降低90%，這對傳統(tǒng)的改進來說簡直是個奇跡。盡善盡美 Perfection奇跡的出現(xiàn)是由于上述4個原則相互作用的結果。改進的結果必然是價值流動速度顯著的加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。近來Womack又反復地闡述了精益制造的目標是：“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”?！氨M善盡美”是永遠達不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。在《精益思想》一書發(fā)表前后，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用，先后出現(xiàn)了精益建筑（lean Construction）、精益服務（Lean Services）、軍事精益后勤(Lean Logistics)和補給（Lean sustainment）、精益醫(yī)保?。↙ean healthcare）、精益軟件開發(fā)（Lean Programming）和精益政府（Lean Government）的概念，精益思想的應用取得了飛躍性的發(fā)展?；谌说摹熬嫠枷肷a關系”Womack/Jones的精益思想5項基本原則從過程的目標出發(fā)，主要強調了過程的本身的特征。但是如果將精益思想作為一種新的生產方式，還必須有對它的生產關系作明確的定義。雖然無論是豐田還是美國人自己都有豐富的實踐經驗，但在《精益思想》這本書里，尚缺少明確的總結或描述。精益思想的組織原則可以概括為“參與者（stakeholders—客戶、供應商、投資者和員工）的主動”。“主動”是指發(fā)揮所有的過程參與者的主觀能動性。實現(xiàn)
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