精益思想之人和過程及技術(shù)的集成-全文預(yù)覽
【正文】 支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。盡善盡美 Perfection奇跡的出現(xiàn)是由于上述4個原則相互作用的結(jié)果。拉動原則更深遠的意義在于企業(yè)具備了當(dāng)用戶一旦需要，就能立即進行設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，最后實現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)。 有正確規(guī)模的人力和設(shè)備能力，避免瓶頸造成的阻塞。178。這些條件是：178。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是不間斷地“流動”。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到那些是真正增值的活動、那些是可以立即去掉的不增值活動。最后將大量的浪費以成本的方式轉(zhuǎn)嫁給了用戶。 以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計、制造過程、服務(wù)項目就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。 以客戶的觀點確定價值還必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶?；谶^程的“精益思想5項基本原則”Womack/Jones在《精益思想》中，將由豐田開創(chuàng)的精益生產(chǎn)方式總結(jié)出5個基本原則，成為所有踏上精益道路的組織不厭其繁地理解和實行的基本原則。無論是豐田生產(chǎn)方式、還是后來的精益生產(chǎn)，都是從技術(shù)的改變和技術(shù)的可行開始的。除了汽車行業(yè)又有更多的美國企業(yè)如波音、洛克希德馬丁、普惠等投入到實施精益生產(chǎn)的大潮中來?！?沒有精確的理論的指導(dǎo)，對精益生產(chǎn)所作的預(yù)言和褒獎，都是感性的。”“改造世界的機器”的發(fā)表和傳播對精益生產(chǎn)方式的發(fā)展產(chǎn)生了重要的作用。 第一次將精益生產(chǎn)方式與100年來對西方經(jīng)濟產(chǎn)生決定影響的“大批量生產(chǎn)方式”相提并論，并第一次用精益生產(chǎn)方式對大批量生產(chǎn)方式進行批判，178。在中國將“Lean Production” 譯作“精益生產(chǎn)”是“改造世界的機器” 一書中文版的譯法。最后在1990年，由James P. Womack等人寫了介紹豐田生產(chǎn)方式的《改造世界的機器The Machine That Changed the World》一書。 “精益生產(chǎn)”的誕生豐田生產(chǎn)方式的擴散說明新的方法完全能夠成功的移植到其它社會環(huán)境中去。于是美國人反過來到日本去取經(jīng)了，福特、克萊斯勒、通用幾個大公司都到了日本。西方采用貿(mào)易壁壘阻止日本汽車工業(yè)的發(fā)展，但適得其反，日本開始通過在北美和西歐的直接投資辦廠來增加在世界市場上的分額。1973年發(fā)生了世界石油危機，當(dāng)時龐大的美國公司拿不出低能耗的新型車，而被日本強占了勢頭。豐田生產(chǎn)方式的的這些內(nèi)在或作用更深遠的含義是對百年來建立大批量生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)的挑戰(zhàn)，向勞動分工理論、層級的功能組織和集中的作業(yè)決策權(quán)、和大批生產(chǎn)提高生產(chǎn)率等。鼓勵和強調(diào)每一個參與者的積極性。精細分工是現(xiàn)代企業(yè)制度的重要支柱。在僅僅1~5%的空間里的改進對于減少整個過程的周期的潛力越來越小。豐田消除浪費、減少非增值活動的各種措施，如5S、TQC等，為提高生產(chǎn)能力開辟了新的思路。豐田生產(chǎn)方式將生產(chǎn)過程中所有的非增值活動都視做浪費。新的方式省去了大量生產(chǎn)中由于大量庫存成品零部件所引起的高庫存和資金積壓，減少了大批加工時多數(shù)制品的停滯和等待，反倒比大批量生產(chǎn)提高了效率和降低了成本；豐田僅存有夠工作2個小時或再少一些的中間庫存，與美國企業(yè)儲備2周的在制品形成鮮明的對照。 對豐田生產(chǎn)方式的分析豐田生產(chǎn)方式為什么具有這樣大的威力，能夠打敗以美國工業(yè)為代表的、近一個世紀以來確立的大批量生產(chǎn)方式，其中必然存在著創(chuàng)新的革命性的新思想。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分。豐田的道路豐田汽車公司當(dāng)時的做法大體上是：在技術(shù)上，用少量設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代大量的自動化設(shè)備上的連續(xù)生產(chǎn)。精益思想的產(chǎn)生和發(fā)展50年代，日本要發(fā)展汽車工業(yè)，再三去美國的汽車城底特律向美國式的“大量生產(chǎn)方式”取經(jīng)。”這些說法都是有道理的，并且都企圖用最精益的語言來描述這個革命性的思想。在制造業(yè)中，我國很多人認為“精益”就是準時生產(chǎn)制JIT。進入21世紀，精益思想在軍事后勤和補給方面的應(yīng)用以及“精益政府”的概念最受矚目。精益思想—人、過程和技術(shù)的集成陳紹文（chenswn）50年代日本豐田汽車公司創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，經(jīng)過美國MIT為首的學(xué)術(shù)界和企業(yè)的效仿和發(fā)展，到上個世紀90年代中期，已經(jīng)形成為一種新的管理觀念——“精益思想Lean Thinking”。90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用。如何理解精益思想對它的應(yīng)用和推廣起著重要的作用。《精益思想》一書的作者之一Womack近年來多次強調(diào)精益思想的目標(biāo)是“用盡善盡美的過程為用戶創(chuàng)造盡善盡美的價值。本文僅將常見的有關(guān)精益思想的資料系統(tǒng)化，對“精益思想是人、過程和技術(shù)的集成”的論點進行說明，為普及精益思想和推動它的應(yīng)用盡微薄之力。日本決定走自己的路,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產(chǎn)方式”。5）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交流6）工程領(lǐng)域打破了設(shè)計與制造的分工和分離實行為制造而設(shè)計（DFM/DFA），7）建立新型的客戶關(guān)系轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分。豐田在快換模具和快速調(diào)整等技術(shù)的支持下，實現(xiàn)了更有優(yōu)勢的小批量甚至單件流生產(chǎn)。精益思想將企業(yè)活動按照對最終用戶需要的產(chǎn)品或服務(wù)是否增值劃分為3類：增值活動、不增值但目前的技術(shù)或社會環(huán)境下仍不可缺少的活動和不增值可以立即消除掉的活動。 Jones增加的)等。并且加工效率越高，非增值過程時間所占比例越大。l 在員工的管理和企業(yè)結(jié)構(gòu)方面，沖擊和動搖了精細分工原則。豐田將若干質(zhì)量監(jiān)督、技術(shù)改進等現(xiàn)場決策的職責(zé)下放給操作工人、消除設(shè)計和工藝技術(shù)以至管理之間的隔閡和界限、開展全員設(shè)備管理等措施、組織由各個專業(yè)人員參與（注意！并不是各個職能部門代表參與的）項目實施團隊等。使持續(xù)改進的擴展到企業(yè)之
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