【正文】 了傳統(tǒng)的金字塔式的組織結(jié)構(gòu)、精細分工的做法，連通了過去互不通氣的部門“功能豎井”。豐田號召消除浪費的貢獻就在于將改進的著眼點轉(zhuǎn)移到非增值活動上去。豐田汽車公司的經(jīng)理大野耐一曾經(jīng)指出了7類不增值的浪費（muda）。透過表面的細節(jié)來分析豐田生產(chǎn)方式在技術(shù)道路、管理的觀念和人和組織關(guān)系等3個方面都帶給世界工業(yè)界以新思想。2）生產(chǎn)現(xiàn)場的團隊組織和作業(yè)決策權(quán)交給作業(yè)的職能員工3）部門之間的協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通。顯然，對于那些想要踏上精益歷程并且成功的實現(xiàn)轉(zhuǎn)變的企業(yè)或組織來說，這樣簡單的理解當(dāng)然是不夠的。精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展，沖擊和再造了近百年來人們習(xí)以為常的大規(guī)模成批處理和層級管理的觀念，提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進了人們生產(chǎn)生活的效率和質(zhì)量，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。是繼大量生產(chǎn)方式之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個里程碑。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流動制造Flow manufacturing”等術(shù)語。日本人回國后的結(jié)論是：“大量生產(chǎn)方式不適用于日本”。強調(diào)協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通，5）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT，直接由用戶的需求驅(qū)動、按日進度安排零件在協(xié)作廠之間的流動進程，6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交流，7）工程領(lǐng)域打破了設(shè)計與制造的分工和分離，實行為制造而設(shè)計（DFM/DFA），8）建立新型的客戶關(guān)系，轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。l 樹起消除浪費的大旗。但真正對增值起作用的時間僅占總周期的1~5。 但是，“阻礙知識和努力的發(fā)揮，是大量生產(chǎn)方式最突出的特征”。豐田的變革獲得了巨大的成功和豐田生產(chǎn)方式的擴散豐田的這些試驗獲得了巨大的成功。日本在海外公司的獲得了同樣好的業(yè)績。美國人開始深入研究日本人的成功經(jīng)驗?！陡脑焓澜绲臋C器》的意義是：178。包括《改造世界的機器》這本書，也并沒有說清楚精益生產(chǎn)的真諦。終于在1996年James Womack和Daniel Jones 的《精益思想（Lean Thinking）》一書問世，精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗變成為理論，新的生產(chǎn)方式正式誕生。 正確的確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。 與之對照的是，企業(yè)過去的價值觀都是以自己為中心的。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭”，用持續(xù)改進、JIT、單件流（onepiece flow）等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。3P、5S、全員維修管理 (TPM)都是價值流動的前提條件之一。當(dāng)然，JIT和單件流的實現(xiàn)最好采用單元布置，對原有的制造流程做深刻的改造。在《精益思想》一書發(fā)表前后，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出現(xiàn)了精益建筑（lean Construction）、精益服務(wù)（Lean Services）、軍事精益后勤(Lean Logistics)和補給（Lean sustainment）、精益醫(yī)保健（Lean healthcare）、精益軟件開發(fā)（Lean Programming）和精益政府（Lean Government）的概念，精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展。沒有過程參與者的主觀能動性，所有的增值流都不可能不間斷地流起來。通過發(fā)揮團隊的主動性，企業(yè)將改變原先等級森嚴(yán)的金字塔式的結(jié)構(gòu)。組織間的合作與協(xié)同多數(shù)制造企業(yè)的采購成本往往占到它的銷售收入的50~70%，乃至更多。精益的企業(yè)文化在企業(yè)過程觀的指導(dǎo)下，精益企業(yè)形成體現(xiàn)新的人際關(guān)系、組織間關(guān)系和員工責(zé)任感的新型的文化氛圍。 工作環(huán)境應(yīng)該清潔、組織有序符合標(biāo)準(zhǔn)的5S要求產(chǎn)品和工藝過程的設(shè)計是全集成的團隊的共同的行為178。還有學(xué)者強調(diào)精益制造的自動化是有人干預(yù)的“智能自動化”。因而，在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變過程中，體積龐大而不易搬動、需要按批量作業(yè)的“超大設(shè)備”成為新的浪費而失去它的生命力。制造單元是以柔性設(shè)備為核心的若干臺設(shè)備的組合，將這些設(shè)備按照每一個產(chǎn)品“族”相類同的工藝順序排列，在制造單元內(nèi)完成制造這些產(chǎn)品/零件族的全部過程。178。178。178。構(gòu)建制造單元是在現(xiàn)場落實精益思想的物質(zhì)保證。但是ERP是誕生在大批量生產(chǎn)環(huán)境下的管理信息系統(tǒng)，在重要的管理理念和管理模型上對精益制造環(huán)境將是不適應(yīng)的。 以約束理論為指導(dǎo)，物料按用戶需求的節(jié)拍平穩(wěn)流動，如果系統(tǒng)出現(xiàn)能力瓶頸，系統(tǒng)將按照瓶頸的流速控制投料的速率，保證在最小庫存前提下充分發(fā)揮瓶頸資源的潛能178。日本的汽車工業(yè)通過豐田生產(chǎn)方式打敗了美國強大的大批量生產(chǎn)的汽車工業(yè)而崛起，美國的企業(yè)通過實施精益制造復(fù)蘇了70~80年代制造業(yè)的衰退，多少公司靠了精益生產(chǎn)方式走出了困境，目前精益思想又成為渡過經(jīng)濟“緩增”時期的手段。（完）13 / 13。并且IndustryWeek39。 精益ERP的質(zhì)量管理能夠擔(dān)負精益生產(chǎn)中質(zhì)量數(shù)據(jù)采集和進行6SIGMA質(zhì)量分析工具的作用178。但是在更多的方面，精益ERP將會有更深刻的脫胎換骨的改進。其中普惠公司將復(fù)雜的航空渦輪發(fā)動機全部零件分成為80個族，每個族由一個制造單元負責(zé)生產(chǎn)。178。這個過程可以憑經(jīng)驗完成，最好用專業(yè)的應(yīng)用軟件實現(xiàn)。178。制造單元起碼有以下幾個特征和功能：178。在國內(nèi)外成功進行精益企業(yè)改造過程中，并沒有一開始就進行大規(guī)模設(shè)備更新的案例。和大批量生產(chǎn)的高效率設(shè)備相對比，實現(xiàn)精益制造的設(shè)備是便于更換或調(diào)整的柔性化設(shè)備。精益思想的技術(shù)支持歷史上任何一種新生產(chǎn)方式的出現(xiàn)，都是由于技術(shù)發(fā)展所引發(fā)的。178。在傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)中，把供應(yīng)商視做敵人，拼命壓低價格、轉(zhuǎn)嫁庫存和損失。對員工的信任與關(guān)懷企業(yè)按照整個價值鏈的結(jié)構(gòu)和順序進行重構(gòu)，每一個員工按其工作角色分配到企業(yè)的價值鏈結(jié)構(gòu)中去。這些人是直接作業(yè)