【正文】 了傳統(tǒng)的金字塔式的組織結(jié)構(gòu)、精細(xì)分工的做法，連通了過去互不通氣的部門“功能豎井”。豐田號(hào)召消除浪費(fèi)的貢獻(xiàn)就在于將改進(jìn)的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到非增值活動(dòng)上去。豐田汽車公司的經(jīng)理大野耐一曾經(jīng)指出了7類不增值的浪費(fèi)（muda）。透過表面的細(xì)節(jié)來分析豐田生產(chǎn)方式在技術(shù)道路、管理的觀念和人和組織關(guān)系等3個(gè)方面都帶給世界工業(yè)界以新思想。2）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的團(tuán)隊(duì)組織和作業(yè)決策權(quán)交給作業(yè)的職能員工3）部門之間的協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通。顯然，對(duì)于那些想要踏上精益歷程并且成功的實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)變的企業(yè)或組織來說，這樣簡(jiǎn)單的理解當(dāng)然是不夠的。精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展，沖擊和再造了近百年來人們習(xí)以為常的大規(guī)模成批處理和層級(jí)管理的觀念，提高了人類各種社會(huì)活動(dòng)的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進(jìn)了人們生產(chǎn)生活的效率和質(zhì)量，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。是繼大量生產(chǎn)方式之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個(gè)里程碑。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流動(dòng)制造Flow manufacturing”等術(shù)語。日本人回國后的結(jié)論是：“大量生產(chǎn)方式不適用于日本”。強(qiáng)調(diào)協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通，5）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT，直接由用戶的需求驅(qū)動(dòng)、按日進(jìn)度安排零件在協(xié)作廠之間的流動(dòng)進(jìn)程，6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交流，7）工程領(lǐng)域打破了設(shè)計(jì)與制造的分工和分離，實(shí)行為制造而設(shè)計(jì)（DFM/DFA），8）建立新型的客戶關(guān)系，轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。l 樹起消除浪費(fèi)的大旗。但真正對(duì)增值起作用的時(shí)間僅占總周期的1~5。 但是，“阻礙知識(shí)和努力的發(fā)揮，是大量生產(chǎn)方式最突出的特征”。豐田的變革獲得了巨大的成功和豐田生產(chǎn)方式的擴(kuò)散豐田的這些試驗(yàn)獲得了巨大的成功。日本在海外公司的獲得了同樣好的業(yè)績(jī)。美國人開始深入研究日本人的成功經(jīng)驗(yàn)。《改造世界的機(jī)器》的意義是：178。包括《改造世界的機(jī)器》這本書，也并沒有說清楚精益生產(chǎn)的真諦。終于在1996年James Womack和Daniel Jones 的《精益思想（Lean Thinking）》一書問世，精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗(yàn)變成為理論，新的生產(chǎn)方式正式誕生。 正確的確定價(jià)值就是以客戶的觀點(diǎn)來確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)到交付的全部過程，實(shí)現(xiàn)客戶需求的最大滿足。 與之對(duì)照的是，企業(yè)過去的價(jià)值觀都是以自己為中心的。識(shí)別價(jià)值流就是發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和消滅浪費(fèi)。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費(fèi)，號(hào)召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭(zhēng)”，用持續(xù)改進(jìn)、JIT、單件流（onepiece flow）等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價(jià)值的連續(xù)流動(dòng)。3P、5S、全員維修管理 (TPM)都是價(jià)值流動(dòng)的前提條件之一。當(dāng)然，JIT和單件流的實(shí)現(xiàn)最好采用單元布置，對(duì)原有的制造流程做深刻的改造。在《精益思想》一書發(fā)表前后，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出現(xiàn)了精益建筑（lean Construction）、精益服務(wù)（Lean Services）、軍事精益后勤(Lean Logistics)和補(bǔ)給（Lean sustainment）、精益醫(yī)保健（Lean healthcare）、精益軟件開發(fā)（Lean Programming）和精益政府（Lean Government）的概念，精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展。沒有過程參與者的主觀能動(dòng)性，所有的增值流都不可能不間斷地流起來。通過發(fā)揮團(tuán)隊(duì)的主動(dòng)性，企業(yè)將改變?cè)鹊燃?jí)森嚴(yán)的金字塔式的結(jié)構(gòu)。組織間的合作與協(xié)同多數(shù)制造企業(yè)的采購成本往往占到它的銷售收入的50~70%，乃至更多。精益的企業(yè)文化在企業(yè)過程觀的指導(dǎo)下，精益企業(yè)形成體現(xiàn)新的人際關(guān)系、組織間關(guān)系和員工責(zé)任感的新型的文化氛圍。 工作環(huán)境應(yīng)該清潔、組織有序符合標(biāo)準(zhǔn)的5S要求產(chǎn)品和工藝過程的設(shè)計(jì)是全集成的團(tuán)隊(duì)的共同的行為178。還有學(xué)者強(qiáng)調(diào)精益制造的自動(dòng)化是有人干預(yù)的“智能自動(dòng)化”。因而，在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變過程中，體積龐大而不易搬動(dòng)、需要按批量作業(yè)的“超大設(shè)備”成為新的浪費(fèi)而失去它的生命力。制造單元是以柔性設(shè)備為核心的若干臺(tái)設(shè)備的組合，將這些設(shè)備按照每一個(gè)產(chǎn)品“族”相類同的工藝順序排列，在制造單元內(nèi)完成制造這些產(chǎn)品/零件族的全部過程。178。178。178。構(gòu)建制造單元是在現(xiàn)場(chǎng)落實(shí)精益思想的物質(zhì)保證。但是ERP是誕生在大批量生產(chǎn)環(huán)境下的管理信息系統(tǒng)，在重要的管理理念和管理模型上對(duì)精益制造環(huán)境將是不適應(yīng)的。 以約束理論為指導(dǎo)，物料按用戶需求的節(jié)拍平穩(wěn)流動(dòng)，如果系統(tǒng)出現(xiàn)能力瓶頸，系統(tǒng)將按照瓶頸的流速控制投料的速率，保證在最小庫存前提下充分發(fā)揮瓶頸資源的潛能178。日本的汽車工業(yè)通過豐田生產(chǎn)方式打敗了美國強(qiáng)大的大批量生產(chǎn)的汽車工業(yè)而崛起，美國的企業(yè)通過實(shí)施精益制造復(fù)蘇了70~80年代制造業(yè)的衰退，多少公司靠了精益生產(chǎn)方式走出了困境，目前精益思想又成為渡過經(jīng)濟(jì)“緩增”時(shí)期的手段。（完）13 / 13。并且IndustryWeek39。 精益ERP的質(zhì)量管理能夠擔(dān)負(fù)精益生產(chǎn)中質(zhì)量數(shù)據(jù)采集和進(jìn)行6SIGMA質(zhì)量分析工具的作用178。但是在更多的方面，精益ERP將會(huì)有更深刻的脫胎換骨的改進(jìn)。其中普惠公司將復(fù)雜的航空渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)全部零件分成為80個(gè)族，每個(gè)族由一個(gè)制造單元負(fù)責(zé)生產(chǎn)。178。這個(gè)過程可以憑經(jīng)驗(yàn)完成，最好用專業(yè)的應(yīng)用軟件實(shí)現(xiàn)。178。制造單元起碼有以下幾個(gè)特征和功能：178。在國內(nèi)外成功進(jìn)行精益企業(yè)改造過程中，并沒有一開始就進(jìn)行大規(guī)模設(shè)備更新的案例。和大批量生產(chǎn)的高效率設(shè)備相對(duì)比，實(shí)現(xiàn)精益制造的設(shè)備是便于更換或調(diào)整的柔性化設(shè)備。精益思想的技術(shù)支持歷史上任何一種新生產(chǎn)方式的出現(xiàn)，都是由于技術(shù)發(fā)展所引發(fā)的。178。在傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)中，把供應(yīng)商視做敵人，拼命壓低價(jià)格、轉(zhuǎn)嫁庫存和損失。對(duì)員工的信任與關(guān)懷企業(yè)按照整個(gè)價(jià)值鏈的結(jié)構(gòu)和順序進(jìn)行重構(gòu)，每一個(gè)員工按其工作角色分配到企業(yè)的價(jià)值鏈結(jié)構(gòu)中去。這些人是直接作業(yè)