【正文】 2000年美國 IndustryWeek對制造企業(yè)的普查顯示，世界級的企業(yè)普遍采用了JIT/連續(xù)流生產(chǎn)、快速換模技術(shù)、看板系統(tǒng)、減少批量和預(yù)防性維修等所有豐田在60年代發(fā)展的的生產(chǎn)方法。新型的精益ERP仍舊是集成的企業(yè)級的信息集成框架，起著單一數(shù)據(jù)緣、共享數(shù)據(jù)庫和各種業(yè)務(wù)過程緊密集成的作用。 在車間現(xiàn)場按經(jīng)過優(yōu)化的族的工藝流程布置設(shè)備組，形成U形或直線的生產(chǎn)單元。 工件在制造單元中按流程順序自然流轉(zhuǎn)，從而簡化了管理，節(jié)省了信息的傳遞和信息流距離。當(dāng)然僅僅進行精益管理和組織方面的改進仍然體現(xiàn)出精益思想的拉動和流動的優(yōu)勢。 設(shè)計和工藝的結(jié)合，全面遵守DFM/DFA（Design for Manufacturing/Design for Assembly）和價值工程等原則。減低采購成本就成為多數(shù)企業(yè)追求的目標(biāo)。在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變的過程中，發(fā)揮那些過去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)時間減少50%、訂貨周期、減少75%、生產(chǎn)周期降低90%，這對傳統(tǒng)的改進來說簡直是個奇跡。當(dāng)然，使價值流流動起來，必需具備必要的環(huán)境條件。完全由商家設(shè)計和制造的產(chǎn)品、完全由商家設(shè)計好的服務(wù)項目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。從上述精益思想發(fā)展的歷程說明，精益思想是人、過程和技術(shù)的集成。 第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細的描述和介紹，178。當(dāng)時美國人的頭腦還是冷靜的，他們排除了對日本取勝的偏見，開始研究日本競爭者采用的新方法。豐田將若干質(zhì)量監(jiān)督、技術(shù)改進等現(xiàn)場決策的職責(zé)下放給操作工人、消除設(shè)計和工藝技術(shù)以至管理之間的隔閡和界限、開展全員設(shè)備管理等措施、組織由各個專業(yè)人員參與（注意！并不是各個職能部門代表參與的）項目實施團隊等。精益思想將企業(yè)活動按照對最終用戶需要的產(chǎn)品或服務(wù)是否增值劃分為3類：增值活動、不增值但目前的技術(shù)或社會環(huán)境下仍不可缺少的活動和不增值可以立即消除掉的活動。日本決定走自己的路,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產(chǎn)方式”。90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用?！边@些說法都是有道理的，并且都企圖用最精益的語言來描述這個革命性的思想。 對豐田生產(chǎn)方式的分析豐田生產(chǎn)方式為什么具有這樣大的威力，能夠打敗以美國工業(yè)為代表的、近一個世紀以來確立的大批量生產(chǎn)方式，其中必然存在著創(chuàng)新的革命性的新思想。在僅僅1~5%的空間里的改進對于減少整個過程的周期的潛力越來越小。1973年發(fā)生了世界石油危機，當(dāng)時龐大的美國公司拿不出低能耗的新型車，而被日本強占了勢頭。最后在1990年，由James P. Womack等人寫了介紹豐田生產(chǎn)方式的《改造世界的機器The Machine That Changed the World》一書?！?沒有精確的理論的指導(dǎo)，對精益生產(chǎn)所作的預(yù)言和褒獎，都是感性的。 以客戶的觀點確定價值還必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。 有正確規(guī)模的人力和設(shè)備能力，避免瓶頸造成的阻塞。但是如果將精益思想作為一種新的生產(chǎn)方式，還必須有對它的生產(chǎn)關(guān)系作明確的定義。對員工的信任與關(guān)懷企業(yè)按照整個價值鏈的結(jié)構(gòu)和順序進行重構(gòu)，每一個員工按其工作角色分配到企業(yè)的價值鏈結(jié)構(gòu)中去。178。和大批量生產(chǎn)的高效率設(shè)備相對比，實現(xiàn)精益制造的設(shè)備是便于更換或調(diào)整的柔性化設(shè)備。制造單元起碼有以下幾個特征和功能：178。這個過程可以憑經(jīng)驗完成，最好用專業(yè)的應(yīng)用軟件實現(xiàn)。其中普惠公司將復(fù)雜的航空渦輪發(fā)動機全部零件分成為80個族，每個族由一個制造單元負責(zé)生產(chǎn)。 精益ERP的質(zhì)量管理能夠擔(dān)負精益生產(chǎn)中質(zhì)量數(shù)據(jù)采集和進行6SIGMA質(zhì)量分析工具的作用178。（完）13 / 13。 以約束理論為指導(dǎo)，物料按用戶需求的節(jié)拍平穩(wěn)流動，如果系統(tǒng)出現(xiàn)能力瓶頸，系統(tǒng)將按照瓶頸的流速控制投料的速率，保證在最小庫存前提下充分發(fā)揮瓶頸資源的潛能178。構(gòu)建制造單元是在現(xiàn)場落實精益思想的物質(zhì)保證。178。制造單元是以柔性設(shè)備為核心的若干臺設(shè)備的組合，將這些設(shè)備按照每一個產(chǎn)品“族”相類同的工藝順序排列，在制造單元內(nèi)完成制造這些產(chǎn)品/零件族的全部過程。還有學(xué)者強調(diào)精益制造的自動化是有人干預(yù)的“智能自動化”。精益的企業(yè)文化在企業(yè)過程觀的指導(dǎo)下，精益企業(yè)形成體現(xiàn)新的人際關(guān)系、組織間關(guān)系和員工責(zé)任感的新型的文化氛圍。通過發(fā)揮團隊的主動性，企業(yè)將改變原先等級森嚴的金字塔式的結(jié)構(gòu)。在《精益思想》一書發(fā)表前后，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出現(xiàn)了精益建筑（lean Construction）、精益服務(wù)（Lean Services）、軍事精益后勤(Lean Logistics)和補給（Lean sustainment）、精益醫(yī)保健（Lean healthcare）、精益軟件開發(fā)（Lean Programming）和精益政府（Lean Government）的概念，精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展。3P、5S、全員維修管理 (TPM)都是價值流動的前提條件之一。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。 正確的確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。包括《改造世界的機器》這本書，也并沒有說清楚精益生產(chǎn)的真諦。美國人開始深入研究日本人的成功經(jīng)驗。豐田的變革獲得了巨大的成功和豐田生產(chǎn)方式的擴散豐田的這些試驗獲得了巨大的成功。但真正對增值起作用的時間僅占總周期的1~5。強調(diào)協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通，5）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT，直接由用戶的需求驅(qū)動、按日進度安排零件在協(xié)作廠之間的流動進程，6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交