【正文】 2000年美國(guó) IndustryWeek對(duì)制造企業(yè)的普查顯示，世界級(jí)的企業(yè)普遍采用了JIT/連續(xù)流生產(chǎn)、快速換模技術(shù)、看板系統(tǒng)、減少批量和預(yù)防性維修等所有豐田在60年代發(fā)展的的生產(chǎn)方法。新型的精益ERP仍舊是集成的企業(yè)級(jí)的信息集成框架，起著單一數(shù)據(jù)緣、共享數(shù)據(jù)庫(kù)和各種業(yè)務(wù)過(guò)程緊密集成的作用。 在車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)按經(jīng)過(guò)優(yōu)化的族的工藝流程布置設(shè)備組，形成U形或直線(xiàn)的生產(chǎn)單元。 工件在制造單元中按流程順序自然流轉(zhuǎn)，從而簡(jiǎn)化了管理，節(jié)省了信息的傳遞和信息流距離。當(dāng)然僅僅進(jìn)行精益管理和組織方面的改進(jìn)仍然體現(xiàn)出精益思想的拉動(dòng)和流動(dòng)的優(yōu)勢(shì)。 設(shè)計(jì)和工藝的結(jié)合，全面遵守DFM/DFA（Design for Manufacturing/Design for Assembly）和價(jià)值工程等原則。減低采購(gòu)成本就成為多數(shù)企業(yè)追求的目標(biāo)。在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變的過(guò)程中，發(fā)揮那些過(guò)去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。流動(dòng)和拉動(dòng)將使產(chǎn)品開(kāi)發(fā)時(shí)間減少50%、訂貨周期、減少75%、生產(chǎn)周期降低90%，這對(duì)傳統(tǒng)的改進(jìn)來(lái)說(shuō)簡(jiǎn)直是個(gè)奇跡。當(dāng)然，使價(jià)值流流動(dòng)起來(lái)，必需具備必要的環(huán)境條件。完全由商家設(shè)計(jì)和制造的產(chǎn)品、完全由商家設(shè)計(jì)好的服務(wù)項(xiàng)目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫(huà)蛇添足”的功能，并不一定是用戶(hù)所需要的、或必需的。從上述精益思想發(fā)展的歷程說(shuō)明，精益思想是人、過(guò)程和技術(shù)的集成。 第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細(xì)的描述和介紹，178。當(dāng)時(shí)美國(guó)人的頭腦還是冷靜的，他們排除了對(duì)日本取勝的偏見(jiàn)，開(kāi)始研究日本競(jìng)爭(zhēng)者采用的新方法。豐田將若干質(zhì)量監(jiān)督、技術(shù)改進(jìn)等現(xiàn)場(chǎng)決策的職責(zé)下放給操作工人、消除設(shè)計(jì)和工藝技術(shù)以至管理之間的隔閡和界限、開(kāi)展全員設(shè)備管理等措施、組織由各個(gè)專(zhuān)業(yè)人員參與（注意！并不是各個(gè)職能部門(mén)代表參與的）項(xiàng)目實(shí)施團(tuán)隊(duì)等。精益思想將企業(yè)活動(dòng)按照對(duì)最終用戶(hù)需要的產(chǎn)品或服務(wù)是否增值劃分為3類(lèi)：增值活動(dòng)、不增值但目前的技術(shù)或社會(huì)環(huán)境下仍不可缺少的活動(dòng)和不增值可以立即消除掉的活動(dòng)。日本決定走自己的路,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產(chǎn)方式”。90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開(kāi)發(fā)和編程等方面應(yīng)用?！边@些說(shuō)法都是有道理的，并且都企圖用最精益的語(yǔ)言來(lái)描述這個(gè)革命性的思想。 對(duì)豐田生產(chǎn)方式的分析豐田生產(chǎn)方式為什么具有這樣大的威力，能夠打敗以美國(guó)工業(yè)為代表的、近一個(gè)世紀(jì)以來(lái)確立的大批量生產(chǎn)方式，其中必然存在著創(chuàng)新的革命性的新思想。在僅僅1~5%的空間里的改進(jìn)對(duì)于減少整個(gè)過(guò)程的周期的潛力越來(lái)越小。1973年發(fā)生了世界石油危機(jī)，當(dāng)時(shí)龐大的美國(guó)公司拿不出低能耗的新型車(chē)，而被日本強(qiáng)占了勢(shì)頭。最后在1990年，由James P. Womack等人寫(xiě)了介紹豐田生產(chǎn)方式的《改造世界的機(jī)器The Machine That Changed the World》一書(shū)?！?沒(méi)有精確的理論的指導(dǎo)，對(duì)精益生產(chǎn)所作的預(yù)言和褒獎(jiǎng)，都是感性的。 以客戶(hù)的觀點(diǎn)確定價(jià)值還必需將生產(chǎn)的全過(guò)程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷(xiāo)轉(zhuǎn)嫁給用戶(hù)。價(jià)值流分析成為實(shí)施精益思想最重要的工具。 有正確規(guī)模的人力和設(shè)備能力，避免瓶頸造成的阻塞。但是如果將精益思想作為一種新的生產(chǎn)方式，還必須有對(duì)它的生產(chǎn)關(guān)系作明確的定義。對(duì)員工的信任與關(guān)懷企業(yè)按照整個(gè)價(jià)值鏈的結(jié)構(gòu)和順序進(jìn)行重構(gòu)，每一個(gè)員工按其工作角色分配到企業(yè)的價(jià)值鏈結(jié)構(gòu)中去。178。和大批量生產(chǎn)的高效率設(shè)備相對(duì)比，實(shí)現(xiàn)精益制造的設(shè)備是便于更換或調(diào)整的柔性化設(shè)備。制造單元起碼有以下幾個(gè)特征和功能：178。這個(gè)過(guò)程可以憑經(jīng)驗(yàn)完成，最好用專(zhuān)業(yè)的應(yīng)用軟件實(shí)現(xiàn)。其中普惠公司將復(fù)雜的航空渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)全部零件分成為80個(gè)族，每個(gè)族由一個(gè)制造單元負(fù)責(zé)生產(chǎn)。 精益ERP的質(zhì)量管理能夠擔(dān)負(fù)精益生產(chǎn)中質(zhì)量數(shù)據(jù)采集和進(jìn)行6SIGMA質(zhì)量分析工具的作用178。（完）13 / 13。 以約束理論為指導(dǎo)，物料按用戶(hù)需求的節(jié)拍平穩(wěn)流動(dòng)，如果系統(tǒng)出現(xiàn)能力瓶頸，系統(tǒng)將按照瓶頸的流速控制投料的速率，保證在最小庫(kù)存前提下充分發(fā)揮瓶頸資源的潛能178。構(gòu)建制造單元是在現(xiàn)場(chǎng)落實(shí)精益思想的物質(zhì)保證。178。制造單元是以柔性設(shè)備為核心的若干臺(tái)設(shè)備的組合，將這些設(shè)備按照每一個(gè)產(chǎn)品“族”相類(lèi)同的工藝順序排列，在制造單元內(nèi)完成制造這些產(chǎn)品/零件族的全部過(guò)程。還有學(xué)者強(qiáng)調(diào)精益制造的自動(dòng)化是有人干預(yù)的“智能自動(dòng)化”。精益的企業(yè)文化在企業(yè)過(guò)程觀的指導(dǎo)下，精益企業(yè)形成體現(xiàn)新的人際關(guān)系、組織間關(guān)系和員工責(zé)任感的新型的文化氛圍。通過(guò)發(fā)揮團(tuán)隊(duì)的主動(dòng)性，企業(yè)將改變?cè)鹊燃?jí)森嚴(yán)的金字塔式的結(jié)構(gòu)。在《精益思想》一書(shū)發(fā)表前后，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出現(xiàn)了精益建筑（lean Construction）、精益服務(wù)（Lean Services）、軍事精益后勤(Lean Logistics)和補(bǔ)給（Lean sustainment）、精益醫(yī)保?。↙ean healthcare）、精益軟件開(kāi)發(fā)（Lean Programming）和精益政府（Lean Government）的概念，精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展。3P、5S、全員維修管理 (TPM)都是價(jià)值流動(dòng)的前提條件之一。識(shí)別價(jià)值流就是發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和消滅浪費(fèi)。 正確的確定價(jià)值就是以客戶(hù)的觀點(diǎn)來(lái)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)到交付的全部過(guò)程，實(shí)現(xiàn)客戶(hù)需求的最大滿(mǎn)足。包括《改造世界的機(jī)器》這本書(shū)，也并沒(méi)有說(shuō)清楚精益生產(chǎn)的真諦。美國(guó)人開(kāi)始深入研究日本人的成功經(jīng)驗(yàn)。豐田的變革獲得了巨大的成功和豐田生產(chǎn)方式的擴(kuò)散豐田的這些試驗(yàn)獲得了巨大的成功。但真正對(duì)增值起作用的時(shí)間僅占總周期的1~5。強(qiáng)調(diào)協(xié)同、合作和全企業(yè)的過(guò)程貫通，5）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT，直接由用戶(hù)的需求驅(qū)動(dòng)、按日進(jìn)度安排零件在協(xié)作廠(chǎng)之間的流動(dòng)進(jìn)程，6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交