精益思想之人和過(guò)程及技術(shù)的集成(已修改)
2025-08-12 00:28 本頁(yè)面
【正文】 精益思想—人、過(guò)程和技術(shù)的集成陳紹文（chenswn@）50年代日本豐田汽車公司創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，經(jīng)過(guò)美國(guó)MIT為首的學(xué)術(shù)界和企業(yè)的效仿和發(fā)展，到上個(gè)世紀(jì)90年代中期，已經(jīng)形成為一種新的管理觀念——“精益思想Lean Thinking”。精益思想在制造業(yè)中的應(yīng)用，即“精益生產(chǎn)Lean manufacturing”極大地降低了制造成本、縮短了開(kāi)發(fā)和制造的周期、顯著地增強(qiáng)了企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力，除了在汽車行業(yè)應(yīng)用以外，還擴(kuò)展到各種機(jī)械制、電子、消費(fèi)品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應(yīng)用。是繼大量生產(chǎn)方式之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個(gè)里程碑。90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開(kāi)發(fā)和編程等方面應(yīng)用。進(jìn)入21世紀(jì)，精益思想在軍事后勤和補(bǔ)給方面的應(yīng)用以及“精益政府”的概念最受矚目。精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展，沖擊和再造了近百年來(lái)人們習(xí)以為常的大規(guī)模成批處理和層級(jí)管理的觀念，提高了人類各種社會(huì)活動(dòng)的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進(jìn)了人們生產(chǎn)生活的效率和質(zhì)量，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。由于精益思想是邊發(fā)展和邊傳播的，不同發(fā)展階段的所用的術(shù)語(yǔ)和認(rèn)識(shí)都不盡相同。如何理解精益思想對(duì)它的應(yīng)用和推廣起著重要的作用。在制造業(yè)中，我國(guó)很多人認(rèn)為“精益”就是準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)制JIT。國(guó)外流行最廣和最通俗的說(shuō)法是：精益就是消除一切浪費(fèi)。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流動(dòng)制造Flow manufacturing”等術(shù)語(yǔ)?！毒嫠枷搿芬粫淖髡咧籛omack近年來(lái)多次強(qiáng)調(diào)精益思想的目標(biāo)是“用盡善盡美的過(guò)程為用戶創(chuàng)造盡善盡美的價(jià)值?！边@些說(shuō)法都是有道理的，并且都企圖用最精益的語(yǔ)言來(lái)描述這個(gè)革命性的思想。顯然，對(duì)于那些想要踏上精益歷程并且成功的實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)變的企業(yè)或組織來(lái)說(shuō)，這樣簡(jiǎn)單的理解當(dāng)然是不夠的。“精益思想是人、過(guò)程和技術(shù)的集成”則是更加全面和嚴(yán)肅的認(rèn)識(shí)。本文僅將常見(jiàn)的有關(guān)精益思想的資料系統(tǒng)化，對(duì)“精益思想是人、過(guò)程和技術(shù)的集成”的論點(diǎn)進(jìn)行說(shuō)明，為普及精益思想和推動(dòng)它的應(yīng)用盡微薄之力。精益思想的產(chǎn)生和發(fā)展50年代，日本要發(fā)展汽車工業(yè)，再三去美國(guó)的汽車城底特律向美國(guó)式的“大量生產(chǎn)方式”取經(jīng)。但是戰(zhàn)后的日本，一缺錢來(lái)大量購(gòu)買西方的技術(shù)和設(shè)備；二缺廉價(jià)勞動(dòng)力；三缺合適的市場(chǎng)。日本人回國(guó)后的結(jié)論是：“大量生產(chǎn)方式不適用于日本”。日本決定走自己的路,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產(chǎn)方式”。豐田的道路豐田汽車公司當(dāng)時(shí)的做法大體上是：在技術(shù)上，用少量設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代大量的自動(dòng)化設(shè)備上的連續(xù)生產(chǎn)。2）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的團(tuán)隊(duì)組織和作業(yè)決策權(quán)交給作業(yè)的職能員工3）部門之間的協(xié)同、合作和全企業(yè)的過(guò)程貫通。協(xié)作廠和零件廠組合成為一臺(tái)協(xié)同運(yùn)做的機(jī)器4）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：直接由用戶的需求驅(qū)動(dòng)、按日進(jìn)度安排零件在協(xié)作廠之間的流動(dòng)進(jìn)程。5）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交流6）工程領(lǐng)域打破了設(shè)計(jì)與制造的分工和分離實(shí)行為制造而設(shè)計(jì)（DFM/DFA），7）建立新型的客戶關(guān)系轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分。 1）在技術(shù)上，用少量通用設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代在大型自動(dòng)化設(shè)備上的大量連續(xù)生產(chǎn)，2）清理工作場(chǎng)地，更有秩序的生產(chǎn)，和節(jié)省輔助時(shí)間，3）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)組織“團(tuán)隊(duì)化”，將作業(yè)決策權(quán)交給直接作業(yè)的團(tuán)隊(duì)和員工，4）將部門之間看做為組合成一臺(tái)協(xié)同運(yùn)做的機(jī)器。強(qiáng)調(diào)協(xié)同、合作和全企業(yè)的過(guò)程貫通，5）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT，直接由用戶的需求驅(qū)動(dòng)、按日進(jìn)度安排零件在協(xié)作廠之間的流動(dòng)進(jìn)程，6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交流，7）工程領(lǐng)域打破了設(shè)計(jì)與制造的分工和分離，實(shí)行為制造而設(shè)計(jì)（DFM/DFA），8）建立新型的客戶關(guān)系，轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分。 對(duì)豐田生產(chǎn)方式的分析豐田生產(chǎn)方式為什么具有這樣大的威力，能夠打敗以美國(guó)工業(yè)為代表的、近一個(gè)世紀(jì)以來(lái)確立的大批量生產(chǎn)方式，其中必然存在著創(chuàng)新的革命性的新思想。透過(guò)表面的細(xì)節(jié)來(lái)分析豐田生產(chǎn)方式在技術(shù)道路、管理的觀念和人和組織關(guān)系等3個(gè)方面都帶給世界工業(yè)界以新思想。日本人當(dāng)時(shí)的創(chuàng)新是：l 技術(shù)路線由熱衷于大型剛性的高效率專用設(shè)備轉(zhuǎn)向?yàn)榭煽焖僬{(diào)整的柔性技術(shù)。豐田在快換模具和快速調(diào)整等技術(shù)的支持下，實(shí)現(xiàn)了更有優(yōu)勢(shì)的小批量甚至單件流生產(chǎn)。新的方式省去了大量生產(chǎn)中由于大量庫(kù)存成品零部件所引起的高庫(kù)存和資金積壓，減少了大批加工時(shí)多數(shù)制品的停滯和等待，反倒比大批量生產(chǎn)提高了效率和降低了成本；豐田僅存有夠工作2個(gè)小時(shí)或再少一些的中間庫(kù)存，與美國(guó)企業(yè)儲(chǔ)備2周的在制品形成鮮明的對(duì)照。豐田的成功沖擊和動(dòng)搖了現(xiàn)代企業(yè)的“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”。l 樹(shù)起消除浪費(fèi)的大旗。精益思想將企業(yè)活動(dòng)按照對(duì)最終用戶需要的產(chǎn)品或服務(wù)是否增值劃分為3類：增值活動(dòng)、不增值但目前的技術(shù)或社會(huì)環(huán)境下仍不可缺少的活動(dòng)和不增值可以立即消除掉的活動(dòng)。豐田生產(chǎn)方式將生產(chǎn)過(guò)程中所有的非增值活動(dòng)都視做浪費(fèi)。豐田汽車公司的經(jīng)理大野耐一曾經(jīng)指出了7類不增值的浪費(fèi)（muda）。如：產(chǎn)品缺陷、不必須的過(guò)量生產(chǎn)、等待加工或消費(fèi)的商品庫(kù)存、不必要的過(guò)程、不必要的動(dòng)作、多余的運(yùn)輸、停工待料或停工待機(jī)以及不符合用戶需求的產(chǎn)品設(shè)計(jì)或服務(wù)(由Womack amp。 Jones增加的)等。豐田消除浪費(fèi)、減少非增值活動(dòng)的各種措施，如5S、TQC等，為提高生產(chǎn)能力開(kāi)辟了新的思路。長(zhǎng)期以來(lái)，人類對(duì)于加快過(guò)程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動(dòng)的速度，提高生產(chǎn)效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進(jìn)和提高，如發(fā)明效率更高的設(shè)備、減少工作量的新工藝和新方法等。但真正對(duì)增值起作用的時(shí)間僅占總周期的1~5。并且加工效率越高，非增值過(guò)程時(shí)間所占
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