精益思想之人和過程及技術(shù)的集成-預(yù)覽頁(yè)
【正文】 間。豐田生產(chǎn)方式對(duì)傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式在各方面的優(yōu)勢(shì)都是數(shù)倍至幾十倍的，并且能以低的成本提供多樣化的產(chǎn)品。美國(guó)的大量生產(chǎn)方式不能支持它繼續(xù)處于領(lǐng)先地位了。當(dāng)時(shí)美國(guó)人的頭腦還是冷靜的，他們排除了對(duì)日本取勝的偏見，開始研究日本競(jìng)爭(zhēng)者采用的新方法。美國(guó)人學(xué)習(xí)了日本的工作方法以后，也取得了令人驚異的效果。由麻省理工大學(xué)MIT組織了世界上14個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)了5年時(shí)間和耗資500萬(wàn)美圓，在汽車工業(yè)中探索大量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式的差別。隨著這本書在全世界的暢銷，“Lean Production”也在全世界達(dá)到承認(rèn)。 第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細(xì)的描述和介紹，178。世界將變得大不一樣，并將變得更加美好。又過了4年，Womack在他的另一本書“精益思想(Lean Thinking)”的序言中寫道：“《機(jī)器》注意的是總過程—產(chǎn)品開發(fā)、銷售和生產(chǎn)，而不是普遍的原則。這其中包括美國(guó)軍方1993年出臺(tái)的美國(guó)“國(guó)防制造企業(yè)戰(zhàn)略”、 “精益航空計(jì)劃Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動(dòng)。從上述精益思想發(fā)展的歷程說明，精益思想是人、過程和技術(shù)的集成。精益思想比大批量生產(chǎn)關(guān)鍵性的改革是組織結(jié)構(gòu)和分工原則的變化，這是解放被大量生產(chǎn)的分工和等級(jí)制度所束縛著的員工積極性的重要進(jìn)步。178。178。完全由商家設(shè)計(jì)和制造的產(chǎn)品、完全由商家設(shè)計(jì)好的服務(wù)項(xiàng)目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。這些活動(dòng)包括：從概念到設(shè)計(jì)和工程、到投產(chǎn)的技術(shù)過程，從訂單處理、到計(jì)劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過程。識(shí)別價(jià)值流的方法是“價(jià)值流分析Value Stream map Analysis”——首先按產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前的價(jià)值流圖，再以客戶的觀點(diǎn)分析每一個(gè)活動(dòng)的必要性。流動(dòng) Flow如果正確的確定價(jià)值是精益思想的基本觀點(diǎn)、識(shí)別價(jià)值流是精益思想的準(zhǔn)備和入門的話，“流動(dòng)Flow”和“拉動(dòng)Pull”則是精益思想實(shí)現(xiàn)價(jià)值的中堅(jiān)。當(dāng)然，使價(jià)值流流動(dòng)起來(lái)，必需具備必要的環(huán)境條件。全面質(zhì)量管理和后來(lái)的6 Sigma都成為精益思想的重要組成部分。178。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)應(yīng)，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和現(xiàn)場(chǎng)在制品，大量的壓縮了提前期。流動(dòng)和拉動(dòng)將使產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間減少50%、訂貨周期、減少75%、生產(chǎn)周期降低90%，這對(duì)傳統(tǒng)的改進(jìn)來(lái)說簡(jiǎn)直是個(gè)奇跡。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程?；谌说摹熬嫠枷肷a(chǎn)關(guān)系”Womack/Jones的精益思想5項(xiàng)基本原則從過程的目標(biāo)出發(fā)，主要強(qiáng)調(diào)了過程的本身的特征?！爸鲃?dòng)”是指發(fā)揮所有的過程參與者的主觀能動(dòng)性。在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變的過程中，發(fā)揮那些過去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。生產(chǎn)第一線的團(tuán)隊(duì)或員工在作業(yè)中遇到問題時(shí)，團(tuán)隊(duì)可以決定如何解決，不必請(qǐng)示。這種層級(jí)制度是造成的壓抑工人或任何作業(yè)執(zhí)行者的思考和改進(jìn)、產(chǎn)生官僚主義、拖拉、反應(yīng)遲鈍、不流動(dòng)和高成本的根源。企業(yè)向員工公布企業(yè)的訂單和交付狀況、企業(yè)和每一個(gè)人的質(zhì)量情況，公布企業(yè)的成本和員工對(duì)企業(yè)的滿意度的評(píng)價(jià)等等。減低采購(gòu)成本就成為多數(shù)企業(yè)追求的目標(biāo)。結(jié)果精益企業(yè)與供應(yīng)商的關(guān)系成為協(xié)同與合作的新型伙伴關(guān)系，共同為減少整個(gè)價(jià)值流的浪費(fèi)而努力。這些新的企業(yè)文化成為企業(yè)在競(jìng)爭(zhēng)中取勝的精神力量和法寶。 “不相互責(zé)備”原則，是建立相互信任與支持的基礎(chǔ)，178。 設(shè)計(jì)和工藝的結(jié)合，全面遵守DFM/DFA（Design for Manufacturing/Design for Assembly）和價(jià)值工程等原則。支持精益生產(chǎn)的技術(shù)是柔性化的設(shè)備和構(gòu)建面向產(chǎn)品族的生產(chǎn)單元。其實(shí)自動(dòng)化并沒有突出精益生產(chǎn)的特點(diǎn)。注意首推數(shù)控設(shè)備并不是由于它們是“自動(dòng)化” 的，而是看中了它們“柔性化”的特征。當(dāng)然僅僅進(jìn)行精益管理和組織方面的改進(jìn)仍然體現(xiàn)出精益思想的拉動(dòng)和流動(dòng)的優(yōu)勢(shì)。用這種生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了大批量的連續(xù)流和單件流。制造單元不是針對(duì)每一個(gè)零件的，這樣就不是精益制造了。因而精益的制造單元是柔性的，大大地減少了由于換型造成的生產(chǎn)停滯。 工件在制造單元中按流程順序自然流轉(zhuǎn)，從而簡(jiǎn)化了管理，節(jié)省了信息的傳遞和信息流距離。 利用成組技術(shù)（Group Technology）的相似性原則，將產(chǎn)品和零件分成為若干“族”。 利用工藝流程分析和聚類分析等方法形成與零件族工藝設(shè)備相對(duì)應(yīng)的設(shè)備組。價(jià)值流圖是借鑒日本的經(jīng)驗(yàn)在美國(guó)廣泛應(yīng)用的一種識(shí)別浪費(fèi)的方法。 在車間現(xiàn)場(chǎng)按經(jīng)過優(yōu)化的族的工藝流程布置設(shè)備組，形成U形或直線的生產(chǎn)單元。 將工程技術(shù)人員的辦公桌安放在各個(gè)制造單元的中央，加快對(duì)現(xiàn)場(chǎng)問題的反應(yīng)速度為了方便的構(gòu)建和調(diào)整制造單元，布置精益制造單元的廠房采用整體地基，準(zhǔn)備在任何地方安置設(shè)備，而設(shè)備也放在簡(jiǎn)易的可移動(dòng)拖架上，多數(shù)并不與地面固定。在《精益思想》一書中，雖然沒有突出“制造單元”的標(biāo)題和原則，但是在“從思想到行動(dòng)”的多個(gè)實(shí)例中首先行動(dòng)的就是構(gòu)建制造單元，并且說干就干。精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng)由于精益思想強(qiáng)調(diào)發(fā)揮人的作用，實(shí)行簡(jiǎn)單易行的拉式生產(chǎn)計(jì)劃與控制和可視化管理等，有人就認(rèn)為精益環(huán)境中不需要信息化的片面認(rèn)識(shí)。新型的精益ERP仍舊是集成的企業(yè)級(jí)的信息集成框架，起著單一數(shù)據(jù)緣、共享數(shù)據(jù)庫(kù)和各種業(yè)務(wù)過程緊密集成的作用。 具備功能強(qiáng)大的產(chǎn)品構(gòu)型器，為提供ATO/ETO/BTO等體現(xiàn)客戶價(jià)值觀的需求創(chuàng)造條件178。 在精益ERP中，設(shè)備管理和工具管理將不再是“外圍功能”，而是幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)全員維護(hù)管理TPM和提供能力可行性的重要入口178。同時(shí)，通過相似性族的類比，快捷和準(zhǔn)確的向客戶提供交付期/報(bào)價(jià)信息178。 2000年美國(guó) IndustryWeek對(duì)制造企業(yè)的普查顯示，世界級(jí)的企業(yè)普遍采用了JIT/連續(xù)流生產(chǎn)、快速換模技術(shù)、看板系統(tǒng)、減少批量和預(yù)防性維修等所有豐田在60年代發(fā)展的的生產(chǎn)方法。在我國(guó)，精益思想的若干具體的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已為我國(guó)部分企業(yè)所
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