精益思想之人和過程及技術的集成-預覽頁
【正文】 間。豐田生產方式對傳統(tǒng)的大量生產方式在各方面的優(yōu)勢都是數倍至幾十倍的，并且能以低的成本提供多樣化的產品。美國的大量生產方式不能支持它繼續(xù)處于領先地位了。當時美國人的頭腦還是冷靜的，他們排除了對日本取勝的偏見，開始研究日本競爭者采用的新方法。美國人學習了日本的工作方法以后，也取得了令人驚異的效果。由麻省理工大學MIT組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間和耗資500萬美圓，在汽車工業(yè)中探索大量生產方式與豐田生產方式的差別。隨著這本書在全世界的暢銷，“Lean Production”也在全世界達到承認。 第一次將精益生產方式向人們做了詳細的描述和介紹，178。世界將變得大不一樣，并將變得更加美好。又過了4年，Womack在他的另一本書“精益思想(Lean Thinking)”的序言中寫道：“《機器》注意的是總過程—產品開發(fā)、銷售和生產，而不是普遍的原則。這其中包括美國軍方1993年出臺的美國“國防制造企業(yè)戰(zhàn)略”、 “精益航空計劃Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動。從上述精益思想發(fā)展的歷程說明，精益思想是人、過程和技術的集成。精益思想比大批量生產關鍵性的改革是組織結構和分工原則的變化，這是解放被大量生產的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步。178。178。完全由商家設計和制造的產品、完全由商家設計好的服務項目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。這些活動包括：從概念到設計和工程、到投產的技術過程，從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產品的物質轉換過程，以及產品全生命周期的支持和服務過程。識別價值流的方法是“價值流分析Value Stream map Analysis”——首先按產品族為單位畫出當前的價值流圖，再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。流動 Flow如果正確的確定價值是精益思想的基本觀點、識別價值流是精益思想的準備和入門的話，“流動Flow”和“拉動Pull”則是精益思想實現價值的中堅。當然，使價值流流動起來，必需具備必要的環(huán)境條件。全面質量管理和后來的6 Sigma都成為精益思想的重要組成部分。178。拉動原則由于生產和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現場在制品，大量的壓縮了提前期。流動和拉動將使產品開發(fā)時間減少50%、訂貨周期、減少75%、生產周期降低90%，這對傳統(tǒng)的改進來說簡直是個奇跡。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程?；谌说摹熬嫠枷肷a關系”Womack/Jones的精益思想5項基本原則從過程的目標出發(fā)，主要強調了過程的本身的特征。“主動”是指發(fā)揮所有的過程參與者的主觀能動性。在向精益企業(yè)轉變的過程中，發(fā)揮那些過去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。生產第一線的團隊或員工在作業(yè)中遇到問題時，團隊可以決定如何解決，不必請示。這種層級制度是造成的壓抑工人或任何作業(yè)執(zhí)行者的思考和改進、產生官僚主義、拖拉、反應遲鈍、不流動和高成本的根源。企業(yè)向員工公布企業(yè)的訂單和交付狀況、企業(yè)和每一個人的質量情況，公布企業(yè)的成本和員工對企業(yè)的滿意度的評價等等。減低采購成本就成為多數企業(yè)追求的目標。結果精益企業(yè)與供應商的關系成為協同與合作的新型伙伴關系，共同為減少整個價值流的浪費而努力。這些新的企業(yè)文化成為企業(yè)在競爭中取勝的精神力量和法寶。 “不相互責備”原則，是建立相互信任與支持的基礎，178。 設計和工藝的結合，全面遵守DFM/DFA（Design for Manufacturing/Design for Assembly）和價值工程等原則。支持精益生產的技術是柔性化的設備和構建面向產品族的生產單元。其實自動化并沒有突出精益生產的特點。注意首推數控設備并不是由于它們是“自動化” 的，而是看中了它們“柔性化”的特征。當然僅僅進行精益管理和組織方面的改進仍然體現出精益思想的拉動和流動的優(yōu)勢。用這種生產線實現了大批量的連續(xù)流和單件流。制造單元不是針對每一個零件的，這樣就不是精益制造了。因而精益的制造單元是柔性的，大大地減少了由于換型造成的生產停滯。 工件在制造單元中按流程順序自然流轉，從而簡化了管理，節(jié)省了信息的傳遞和信息流距離。 利用成組技術（Group Technology）的相似性原則，將產品和零件分成為若干“族”。 利用工藝流程分析和聚類分析等方法形成與零件族工藝設備相對應的設備組。價值流圖是借鑒日本的經驗在美國廣泛應用的一種識別浪費的方法。 在車間現場按經過優(yōu)化的族的工藝流程布置設備組，形成U形或直線的生產單元。 將工程技術人員的辦公桌安放在各個制造單元的中央，加快對現場問題的反應速度為了方便的構建和調整制造單元，布置精益制造單元的廠房采用整體地基，準備在任何地方安置設備，而設備也放在簡易的可移動拖架上，多數并不與地面固定。在《精益思想》一書中，雖然沒有突出“制造單元”的標題和原則，但是在“從思想到行動”的多個實例中首先行動的就是構建制造單元，并且說干就干。精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng)由于精益思想強調發(fā)揮人的作用，實行簡單易行的拉式生產計劃與控制和可視化管理等，有人就認為精益環(huán)境中不需要信息化的片面認識。新型的精益ERP仍舊是集成的企業(yè)級的信息集成框架，起著單一數據緣、共享數據庫和各種業(yè)務過程緊密集成的作用。 具備功能強大的產品構型器，為提供ATO/ETO/BTO等體現客戶價值觀的需求創(chuàng)造條件178。 在精益ERP中，設備管理和工具管理將不再是“外圍功能”，而是幫助企業(yè)實現全員維護管理TPM和提供能力可行性的重要入口178。同時，通過相似性族的類比，快捷和準確的向客戶提供交付期/報價信息178。 2000年美國 IndustryWeek對制造企業(yè)的普查顯示，世界級的企業(yè)普遍采用了JIT/連續(xù)流生產、快速換模技術、看板系統(tǒng)、減少批量和預防性維修等所有豐田在60年代發(fā)展的的生產方法。在我國，精益思想的若干具體的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已為我國部分企業(yè)所
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