【正文】 的工人和供應(yīng)商。但是如果將精益思想作為一種新的生產(chǎn)方式，還必須有對它的生產(chǎn)關(guān)系作明確的定義。盡善盡美 Perfection奇跡的出現(xiàn)是由于上述4個(gè)原則相互作用的結(jié)果。 有正確規(guī)模的人力和設(shè)備能力，避免瓶頸造成的阻塞。這些條件是：178。價(jià)值流分析成為實(shí)施精益思想最重要的工具。最后將大量的浪費(fèi)以成本的方式轉(zhuǎn)嫁給了用戶。 以客戶的觀點(diǎn)確定價(jià)值還必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶。無論是豐田生產(chǎn)方式、還是后來的精益生產(chǎn)，都是從技術(shù)的改變和技術(shù)的可行開始的?！?沒有精確的理論的指導(dǎo)，對精益生產(chǎn)所作的預(yù)言和褒獎(jiǎng)，都是感性的。 第一次將精益生產(chǎn)方式與100年來對西方經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生決定影響的“大批量生產(chǎn)方式”相提并論，并第一次用精益生產(chǎn)方式對大批量生產(chǎn)方式進(jìn)行批判，178。最后在1990年，由James P. Womack等人寫了介紹豐田生產(chǎn)方式的《改造世界的機(jī)器The Machine That Changed the World》一書。于是美國人反過來到日本去取經(jīng)了，福特、克萊斯勒、通用幾個(gè)大公司都到了日本。1973年發(fā)生了世界石油危機(jī)，當(dāng)時(shí)龐大的美國公司拿不出低能耗的新型車，而被日本強(qiáng)占了勢頭。鼓勵(lì)和強(qiáng)調(diào)每一個(gè)參與者的積極性。在僅僅1~5%的空間里的改進(jìn)對于減少整個(gè)過程的周期的潛力越來越小。豐田生產(chǎn)方式將生產(chǎn)過程中所有的非增值活動(dòng)都視做浪費(fèi)。 對豐田生產(chǎn)方式的分析豐田生產(chǎn)方式為什么具有這樣大的威力，能夠打敗以美國工業(yè)為代表的、近一個(gè)世紀(jì)以來確立的大批量生產(chǎn)方式，其中必然存在著創(chuàng)新的革命性的新思想。豐田的道路豐田汽車公司當(dāng)時(shí)的做法大體上是：在技術(shù)上，用少量設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代大量的自動(dòng)化設(shè)備上的連續(xù)生產(chǎn)?！边@些說法都是有道理的，并且都企圖用最精益的語言來描述這個(gè)革命性的思想。進(jìn)入21世紀(jì)，精益思想在軍事后勤和補(bǔ)給方面的應(yīng)用以及“精益政府”的概念最受矚目。90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用。《精益思想》一書的作者之一Womack近年來多次強(qiáng)調(diào)精益思想的目標(biāo)是“用盡善盡美的過程為用戶創(chuàng)造盡善盡美的價(jià)值。日本決定走自己的路,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產(chǎn)方式”。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分。精益思想將企業(yè)活動(dòng)按照對最終用戶需要的產(chǎn)品或服務(wù)是否增值劃分為3類：增值活動(dòng)、不增值但目前的技術(shù)或社會環(huán)境下仍不可缺少的活動(dòng)和不增值可以立即消除掉的活動(dòng)。并且加工效率越高，非增值過程時(shí)間所占比例越大。豐田將若干質(zhì)量監(jiān)督、技術(shù)改進(jìn)等現(xiàn)場決策的職責(zé)下放給操作工人、消除設(shè)計(jì)和工藝技術(shù)以至管理之間的隔閡和界限、開展全員設(shè)備管理等措施、組織由各個(gè)專業(yè)人員參與（注意！并不是各個(gè)職能部門代表參與的）項(xiàng)目實(shí)施團(tuán)隊(duì)等。豐田生產(chǎn)方式對傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式在各方面的優(yōu)勢都是數(shù)倍至幾十倍的，并且能以低的成本提供多樣化的產(chǎn)品。當(dāng)時(shí)美國人的頭腦還是冷靜的，他們排除了對日本取勝的偏見，開始研究日本競爭者采用的新方法。由麻省理工大學(xué)MIT組織了世界上14個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)了5年時(shí)間和耗資500萬美圓，在汽車工業(yè)中探索大量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式的差別。 第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細(xì)的描述和介紹，178。又過了4年，Womack在他的另一本書“精益思想(Lean Thinking)”的序言中寫道：“《機(jī)器》注意的是總過程—產(chǎn)品開發(fā)、銷售和生產(chǎn)，而不是普遍的原則。從上述精益思想發(fā)展的歷程說明，精益思想是人、過程和技術(shù)的集成。178。完全由商家設(shè)計(jì)和制造的產(chǎn)品、完全由商家設(shè)計(jì)好的服務(wù)項(xiàng)目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。識別價(jià)值流的方法是“價(jià)值流分析Value Stream map Analysis”——首先按產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前的價(jià)值流圖，再以客戶的觀點(diǎn)分析每一個(gè)活動(dòng)的必要性。當(dāng)然，使價(jià)值流流動(dòng)起來，必需具備必要的環(huán)境條件。178。流動(dòng)和拉動(dòng)將使產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間減少50%、訂貨周期、減少75%、生產(chǎn)周期降低90%，這對傳統(tǒng)的改進(jìn)來說簡直是個(gè)奇跡?；谌说摹熬嫠枷肷a(chǎn)關(guān)系”Womack/Jones的精益思想5項(xiàng)基本原則從過程的目標(biāo)出發(fā)，主要強(qiáng)調(diào)了過程的本身的特征。在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變的過程中，發(fā)揮那些過去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。這種層級制度是造成的壓抑工人或任何作業(yè)執(zhí)行者的思考和改進(jìn)、產(chǎn)生官僚主義、拖拉、反應(yīng)遲鈍、不流動(dòng)和高成本的根源。減低采購成本就成為多數(shù)企業(yè)追求的目標(biāo)。這些新的企業(yè)文化成為企業(yè)在競爭中取勝的精神力量和法寶。 設(shè)計(jì)和工藝的結(jié)合，全面遵守DFM/DFA（Design for Manufacturing/Design for Assembly）和價(jià)值工程等原則。其實(shí)自動(dòng)化并沒有突出精益生產(chǎn)的特點(diǎn)。當(dāng)然僅僅進(jìn)行精益管理和組織方面的改進(jìn)仍然體現(xiàn)出精益思想的拉動(dòng)和流動(dòng)的優(yōu)勢。制造單元不是針對每一個(gè)零件的，這樣就不是精益制造了。 工件在制造單元中按流程順序自然流轉(zhuǎn)，從而簡化了管理，節(jié)省了信息的傳遞和信息流距離。 利用工藝流程分析和聚類分析等方法形成與零件族工藝設(shè)備相對應(yīng)的設(shè)備組。 在車間現(xiàn)場按經(jīng)過優(yōu)化的族的工藝流程布置設(shè)備組，形成U形或直線的生產(chǎn)單元。在《精益思想》一書中，雖然沒有突出“制造單元”的標(biāo)題和原則，但是在“從思想到行動(dòng)”的多個(gè)實(shí)例中首先行動(dòng)的就是構(gòu)建制造單元，并且說干就干。新型的精益ERP仍舊是集成的企業(yè)級的信息集成框架，起著單一數(shù)據(jù)緣、共享數(shù)據(jù)庫和各種業(yè)務(wù)過程緊密集成的作用。 在精益ERP中，設(shè)備管理和工具管理將不再是“外圍功能”，而是幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)全員維護(hù)管理TPM和提供能力可行性的重要入口178。 2000年美國 IndustryWeek對制造企業(yè)的普查顯示，世界級的企業(yè)普遍采用了JIT/連續(xù)流生產(chǎn)、快速換模技術(shù)、看板系統(tǒng)、減少批量和預(yù)防性維修等所有豐田在60年代發(fā)展的的生產(chǎn)