精益思想之人和過程及技術(shù)的集成-文庫吧在線文庫
【正文】 量連續(xù)生產(chǎn)，2）清理工作場地，更有秩序的生產(chǎn)，和節(jié)省輔助時間，3）生產(chǎn)現(xiàn)場組織“團(tuán)隊化”，將作業(yè)決策權(quán)交給直接作業(yè)的團(tuán)隊和員工，4）將部門之間看做為組合成一臺協(xié)同運(yùn)做的機(jī)器。豐田的成功沖擊和動搖了現(xiàn)代企業(yè)的“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”。長期以來，人類對于加快過程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動的速度，提高生產(chǎn)效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進(jìn)和提高，如發(fā)明效率更高的設(shè)備、減少工作量的新工藝和新方法等。嚴(yán)格的層級管理制度和精細(xì)分工，在工業(yè)化初期可能是降低勞動力成本和改進(jìn)管理能力的必要原則。由此造成制造企業(yè)的管理觀念、組織和人際關(guān)系等方面根本性的變革，激發(fā)了生產(chǎn)率的大幅度提高。這在技術(shù)上的意義是促成了豐田生產(chǎn)方式向世界的傳播。美國的學(xué)者已經(jīng)明白，“豐田確實是在制造上完成了一場革命”。中文譯者轉(zhuǎn)“瘦”為“精”是一個成功之做。但無論是豐田生產(chǎn)方式還是精益生產(chǎn)，所注重的是辦公室或工廠的具體活動方法，而沒有把所有的方法緊密聯(lián)系形成一個完整的思想體系。在這個過程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的實踐證明了精益生產(chǎn)的強(qiáng)大生命力；美國學(xué)者的研究、美國企業(yè)、乃至美國政府的研究和實踐，則證明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產(chǎn)哲理。這些原則是：正確的確定價值178。當(dāng)然，消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家。精益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。“價值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時的等待）、大批量生產(chǎn)（機(jī)床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應(yīng)動起來的價值流。 環(huán)境、設(shè)備的完好性是流動的保證。實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)和單件流?！氨M善盡美”是永遠(yuǎn)達(dá)不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠(yuǎn)充滿活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。在快速流動的環(huán)境中，必然增加了過程參與者的精神和體力上的壓力。企業(yè)鼓勵和支持各層次員工通過質(zhì)量循環(huán)和持續(xù)改進(jìn)使團(tuán)隊得以發(fā)展。例如波音公司就有一整套發(fā)揮員工積極性的活動，如“AIW”加速車間改進(jìn)、AMM自主維修和LMA精益制造評議活動。波音公司在進(jìn)行新機(jī)X32的研制中，與供應(yīng)商的新型伙伴關(guān)系成為用最低成本、100%的及時得到需要的配件和原材料的保證。 持續(xù)不斷改進(jìn)的努力178。有人在描述精益生產(chǎn)時用了“精益生產(chǎn)=JIT+自動化”的公式。相反，剛性自動化設(shè)備最能體現(xiàn)大量生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，但用他們進(jìn)行精益的小批量甚至單件流生產(chǎn)、而又企圖獲得高效率和低成本是不可能的。精益制造的設(shè)備布局的特點是按“制造單元”布置。 制造單元內(nèi)的設(shè)備順序是按工藝流程排列的，考慮到進(jìn)出口的方向是一致的，經(jīng)常排列成U形，所以又稱其為U形單元，從而保證了物流的流程距離最短，而消除了多種形式的浪費。但是很多企業(yè)徑直采用目測和經(jīng)驗的方法分類，也取得可行的效果。按照分析結(jié)果重新設(shè)計業(yè)務(wù)流程。水、電、氣的管道從設(shè)備上空下來。以精益思想為指導(dǎo)的ERP系統(tǒng)將是面向精益制造的新型企業(yè)應(yīng)用。 為了實現(xiàn)不間斷地價值流，精益ERP是按照有限能力原則設(shè)計的，與多種現(xiàn)場排序原則相結(jié)合，準(zhǔn)確給出增值流動的可能性178。結(jié)束語按照“過程、人和技術(shù)的集成”的觀點，全面的認(rèn)識精益思想，將幫助企業(yè)把握建立精益企業(yè)的要點，具有較好的可操作性。需要不失時機(jī)地進(jìn)行精益思想研究和應(yīng)用的補(bǔ)課，鼓動企業(yè)、學(xué)術(shù)機(jī)構(gòu)、部隊和政府方方面面的人士對精益思想產(chǎn)生興趣，逐步創(chuàng)造我國普及和應(yīng)用精益思想的新局面。s分析從1991到2000年期間的優(yōu)勝企業(yè)中，大多數(shù)都是采用精益制造方式獲得成功的。 精益ERP支持精益企業(yè)與客戶和供應(yīng)商的緊密關(guān)系，支持多種協(xié)議和交付方式的客戶訂單和采購訂單，提供客戶和供應(yīng)商直接訪問相關(guān)信息的能力178。178。為進(jìn)行單元布置，普惠公司的7000臺設(shè)備至少移動過1次。 不斷的進(jìn)行工藝路線的改進(jìn)和優(yōu)化，不斷的進(jìn)行制造單元設(shè)備類型和位置的調(diào)整。178。 制造單元內(nèi)的工人是多能的，單元團(tuán)隊的成員之間是相互支持和相互替代的，使更加發(fā)揮工人和團(tuán)隊的積極性，所以建立制造單元是實行精益生產(chǎn)的關(guān)鍵步驟之一。 面向一個“產(chǎn)品/零件族”。但是必須不斷地進(jìn)行制造技術(shù)的改進(jìn)，用新的柔性自動化的設(shè)備替代普通的通用設(shè)備，逐漸形成出面向“大規(guī)模定制生產(chǎn)”的敏捷制造環(huán)境。在柔性設(shè)備上，更換產(chǎn)品只需要很少的時間，以至于可以大大地降低所謂“經(jīng)濟(jì)規(guī)?！钡拈撝?。19世紀(jì)初，福特發(fā)明了互換性原則和高效率設(shè)備組成的流水線才促成了大規(guī)模批量生產(chǎn)方式的誕生。 一次無故障交付的質(zhì)量意識178。而精益思想將供應(yīng)商作為價值流的起點。然后賦予員工與他崗位職責(zé)相對應(yīng)的決策權(quán)，制度化的給員工對他相關(guān)工作過程以持續(xù)改進(jìn)的建議的機(jī)會。實現(xiàn)“參與者的主動”的措施有3條：用團(tuán)隊替代金字塔式的層級組織在精益組織里，為滿足客戶需求而組成的綜合各個專業(yè)人員的項目團(tuán)隊是企業(yè)完成所有過程的基本單位。雖然無論是豐田還是美國人自己都有豐富的實踐經(jīng)驗，但在《精益思想》這本書里，尚缺少明確的總結(jié)或描述。改進(jìn)的結(jié)果必然是價值流動速度顯著的加快。拉動 Pull“拉動”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。 過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。價值流并不是從自己企業(yè)的內(nèi)部開始的，多數(shù)價值流都向前延伸到供應(yīng)商，向后延長到向客戶交付的活動。而用戶享受到的僅僅是為實現(xiàn)這個轉(zhuǎn)嫁的殷勤。178。過程的思想則是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)處于有實踐和成就、但缺少理論根基的不成熟時期。 宣布“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè)，向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將對人類社會產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界”，178。書中給這種新的生產(chǎn)方式命名為：“Lean Production”。真正感到日本新生產(chǎn)方式的壓力的福特公司，它的新聯(lián)公司的弗里蒙特工廠成為在美國最先“復(fù)制”豐田制造方式企業(yè)，這里的管理人員都來自豐田，生產(chǎn)豐田設(shè)計的小型轎車。到1989年日本汽車產(chǎn)量在世界汽車總產(chǎn)量中所占的份額幾乎達(dá)到30%。從而打破
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