【正文】 的創(chuàng)新精神與改善意識(shí)； 6. 要善于激發(fā)員工的工作熱情和積極性。一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱 所謂少人化，就是 根據(jù)產(chǎn)量（需求量）的變化來調(diào)整生產(chǎn)工人的數(shù)量， 產(chǎn)量（需求量）大時(shí)，增加工人或者加班；產(chǎn)量（需求量）小時(shí)，減少工人。 并行工程要求各環(huán)節(jié)、各部門的人員組成跨部門團(tuán)隊(duì)產(chǎn)品開發(fā)團(tuán)隊(duì)（并行工程圓桌）制造人員 工藝人員營銷人員財(cái)務(wù)人員設(shè)計(jì)人員質(zhì)量人員裝備人員顧客供應(yīng)商環(huán)保人員需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工藝設(shè)計(jì)試制 需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工藝設(shè)計(jì)試制串行工程并行工程串行工程研制周期并行工程研制周期五、精益之屋觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價(jià)值流管理，團(tuán)隊(duì)精神及 5S，持續(xù)改進(jìn)設(shè)備總有效性 自動(dòng)化及防錯(cuò)作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動(dòng)生產(chǎn)設(shè)備布局 多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)庫存降低消除浪費(fèi)降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護(hù)精益模型PQC DSM精益核心技術(shù)1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念4. 精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)主要內(nèi)容5. 精益思想及其實(shí)施要點(diǎn)的5S 活 動(dòng)標(biāo) 準(zhǔn) 化準(zhǔn)準(zhǔn) 時(shí)時(shí) 化化自自 働働 化化少少 人人 化化活活 性性 化化精益生產(chǎn)方式一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱 所謂準(zhǔn)時(shí)化，就是 “正好 ”在顧客需要的時(shí)間， “恰好 ”按顧客需要的數(shù)量，生產(chǎn)顧客所需要的質(zhì)量完美的產(chǎn)品。2. 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì)中存在的問題只有在試制或 制造中才能發(fā)現(xiàn)，因而發(fā)現(xiàn)問題較晚，設(shè)計(jì)改動(dòng) 量大，改動(dòng)費(fèi)用高。企業(yè)的成功不能僅僅依靠少數(shù)人的積極性，必須注重于全員、全過程。 全面成本管理（ TCM）全面成本管理。隨市場需求波動(dòng)調(diào)整勞動(dòng)力注重培養(yǎng)和使用多技能員工生產(chǎn)節(jié)拍的可調(diào)性、生產(chǎn)平準(zhǔn)化采用柔性化的設(shè)備和生產(chǎn)線 快速換模技術(shù)物料的自動(dòng)輸送組織決策高效化組織結(jié)構(gòu)扁平化 強(qiáng)調(diào)職能部門溝通以目小組為基礎(chǔ)的動(dòng)態(tài)組織結(jié)構(gòu) 不斷完善組織結(jié)構(gòu)全面設(shè)備管理（ TPM）TPM（ Total Productive Maintenance）全面生產(chǎn)維護(hù)，是企業(yè)提升生產(chǎn)運(yùn)營效率的所采用的有效戰(zhàn)略。 利潤中心論實(shí)例： 公司的目標(biāo)利潤是 20元，現(xiàn)在產(chǎn)品的價(jià)格是100元，那么目標(biāo)成本就是 80元。這是企業(yè)的永續(xù)經(jīng)營之道，可以使企業(yè)在競爭中永遠(yuǎn)立于不敗之地。如國內(nèi)的鐵路。 7個(gè) “ 零 ” 的目標(biāo)滲透著 “ 持續(xù)改進(jìn) ” 、 “ 精益求精 ” 的管理思想。 KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練 經(jīng)濟(jì)批量 少人化、多能化零切換浪費(fèi)多品種小批量生產(chǎn)快速滿足市場需求切換時(shí)間長，設(shè)備開動(dòng)率低，時(shí)間損失大，生產(chǎn)平準(zhǔn)化低， 設(shè)備點(diǎn)檢與 5S零等待提高效率縮短生產(chǎn)周期顧客等待，員工等待，設(shè)備等待，制品等待 識(shí)別并發(fā)現(xiàn)浪費(fèi) 全面質(zhì)量管理 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 二、 Lean Production的基本思想1. 是一種強(qiáng)調(diào)價(jià)值鏈管理的生產(chǎn)方式；2. 是一種由需求拉動(dòng)的 的生產(chǎn)方式；3. 是一種 低成本的生產(chǎn)方式；4. 是一種 高效率 的生產(chǎn)方式；5. 是一種 準(zhǔn)時(shí) 化和 快捷 化的生產(chǎn)方式；6. 是一種強(qiáng)調(diào)持續(xù)改進(jìn)、追求卓越的 生產(chǎn)方式；三、 Lean Production的特點(diǎn)四、精益生產(chǎn)的核心與目標(biāo)核心： 消除一切浪費(fèi)！目標(biāo)： 降低成本加速流程提高品質(zhì)提高競爭力制造過程降低 10％的成本 ＝ 銷售額擴(kuò)大一倍資金周轉(zhuǎn)率提高 1％ ＝ 生產(chǎn)占有率提高 10％ —— 【 日 】 佐佐木元五、精益生產(chǎn)的幾個(gè)重要理念并行工程高 柔性零 理念QCD改善全 理念降低成本加速流程提高品質(zhì)利潤 中心論1.“ 零 ” 理念精益生產(chǎn)追求 7個(gè) 零 ☆ 零庫存 ☆ 零缺陷 ☆ 零浪費(fèi)☆ 零故障 ☆ 零等待 ☆ 零切換時(shí)間 ☆ 零事故7個(gè) “零 ”目標(biāo)零目標(biāo) 目的 現(xiàn) 狀 思考原則與方法零庫存降低成本加速周轉(zhuǎn)暴露問題大量庫存造成資金占用多、成本高、周轉(zhuǎn)慢，且掩蓋管理中的問題。 主要內(nèi)容1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念4. 精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)5. 精益思想及其實(shí)施要點(diǎn)的一、 Lean Production的含義 Lean Production譯為精益生產(chǎn)方式。 T Jones于 1990年出版了 《 The Machine Changed the World 》 一書，提出了精益生產(chǎn) 的概念，將 JIT命名為 Lean Production。 J 特別是 70年代末 80年代初中東石油危機(jī)爆發(fā)后，以豐田為代表的日本汽車以低成本和低油耗的優(yōu)勢，贏得美國消費(fèi)者的青睞，至 80年代中后期，豐田汽車在美國市場的占有率達(dá)到了 25%以上，對(duì)美國的三大汽車公司造成了巨大的沖擊。 至1950年代末，豐田汽車公司的年產(chǎn)量還不到 5萬輛，而此時(shí)美國通用、福特的汽車年產(chǎn)量已達(dá)到 200萬輛。 戰(zhàn)后，日本經(jīng)濟(jì)剛剛復(fù)蘇，資金短缺，市場需求不旺，豐田汽車公司的發(fā)展遇到了更加嚴(yán)峻的困難。 豐田汽車公司實(shí)行 JIT生產(chǎn)方式后，獲得了快速的發(fā)展，生產(chǎn)率顯著提升，創(chuàng)造了高質(zhì)量、低成本、低油耗的汽車，市場占有率迅速提高。 1989年， MIT組織 50名知名教授對(duì)日本、美國和歐洲的知名汽車公司進(jìn)行了比較研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，日本汽車成功的奧秘就在于它的卓越的生產(chǎn)方式（ JIT）。 T Womack 和 D 同時(shí) Lean Thinking 的基本原則在許多領(lǐng)域得到了推廣應(yīng)用，產(chǎn)生了： Lean Logistics、 Lean Marking、 Lean Management等。 精：精干、精良、精美、精致、精確、精細(xì)、緊密、精心、精簡、精品 …… 益：效益、收益、利益、盈益、益處、益發(fā) …… 精益：精益求精 以系統(tǒng)優(yōu)化的觀點(diǎn)，科學(xué)合理地配置與有效使用企業(yè)的資源，徹底消除無效勞動(dòng)與浪費(fèi)（むだ ， muda），降低成本；確保品質(zhì)，提高產(chǎn)品的美譽(yù)度；以 “顧客 ”為導(dǎo)向，由需求拉動(dòng)生產(chǎn)；簡化流程，實(shí)現(xiàn)價(jià)值流的順暢流動(dòng)；以人為本，強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)合作；持續(xù)改進(jìn)，追求盡善盡美。 混流生產(chǎn)、平準(zhǔn)化生產(chǎn) 零缺陷運(yùn)動(dòng) 關(guān)注細(xì)節(jié) 故障診斷與紅班維修 生產(chǎn)布局改善 作業(yè)改善 5S活動(dòng) 安全改善活動(dòng) 7個(gè) “ 零 ” 的目標(biāo)概括起來就是： 徹底消除浪費(fèi) ； 持續(xù)降低成本 ； 不斷提高質(zhì)量 ； 全面加速流程 ； 時(shí)刻確保安全 。 全員改善活動(dòng)TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運(yùn)用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護(hù)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)均衡化同步化精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo)價(jià)格 成本 利潤利潤價(jià)格成本成本價(jià)格利潤成本中心論價(jià)格中心論利潤中心論 壟斷性的企業(yè)就是這種思想。 這種思想強(qiáng)調(diào)不斷消除浪費(fèi)、降低成本。售價(jià)若降低至 95元，但是成本仍在 90元，利潤也就降為 5元。 高 柔性組織柔性設(shè)備柔性勞動(dòng)力柔性◆ 精益生產(chǎn)方式追求高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一；◆ 高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場需求多樣化的要求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。全面質(zhì)量管理（ TQM）全