設(shè)計“換擋叉”零件的機械加工工藝過程及夾具設(shè)計-在線瀏覽
2025-07-16 15:55本頁面
【正文】 第三章 選擇加工方法，擬定工藝路線 、基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量 得到保證，生產(chǎn)率得到提高。 、粗基準的選擇 作為粗基準的表面應(yīng)平整，沒有飛邊，毛刺或其他表面缺欠，粗基準的選擇影響影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之間的位置精度。 粗基準：Φ 16 孔的下底面。 精基準：Φ 16孔的中心軸線。 工序三： （ 1）粗銑換擋叉前端面，加工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 （組合夾具） （ 2）粗銑換擋叉的槽的底面及兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 (組合夾具 ) （ 3）粗銑與Φ 16 孔中心軸線 14 水平夾角為 25 度的臺階面端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度 （專用夾具） 工序四 ： （ 1）用Φ 麻花鉆鉆孔。 （ 3）去毛刺，倒角。（組合夾具） （ 2）精鏜換擋叉叉口的 R43 的圓的內(nèi)表面。 工序七： （ 1）精銑換擋叉的 T1 面，精度等級 IT5 表面粗糙度 (組合夾具 ) （ 2）精銑換擋叉的 T2 面，精度等級 IT5 表面粗糙度 . 工序八： （ 1）磨 T1 面，精度等級 IT5，表面粗糙度 。 工序九： （ 1）磨Φ 16 的孔的內(nèi)表面，精度等級 IT5，表面粗糙度 。 工序十： （ 1） 終檢 工藝路線二： 工序一： （ 1）用Φ 15 的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度 IT13，粗糙度 （專用夾具）。 （ 3）用Φ 的機用鉸刀鉸孔。 工序五： （ 1）精銑換擋叉叉口的上、下端面，加工經(jīng)濟精度 IT10，粗糙度 （ 2）精鏜換擋叉口 R43 的內(nèi)表面，加工經(jīng)濟精度 IT10，粗糙度 （ 3）去毛刺，倒角。 工序八： （ 1） 粗銑與Φ 16孔軸心線距離 14與水平夾角為 25 度的面，加工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 （ 2）用Φ 的麻花鉆鉆孔 （ 3）用Φ 10 的絲錐攻絲，加工 M10 的螺紋孔。 （ 3）去毛刺，倒角 工序十： （ 1）鉗工，去毛刺 工序十一： （ 1）終驗 、工藝路線比較 上述兩 個工藝路線，路線一先加工Φ 16的底平面，后加工孔，先以Φ 16 孔的底平面做為粗基準，在粗加工過后，以Φ 16 作為半精、精加工的基準，遵循先面后孔的原則，然后孔為加工的基準，遵循基 準統(tǒng)一的原則，有利于保證換擋叉其它加工部分的位置精度。而在路線一中，先加工Φ 16的下底面，后加工孔。所以路線一優(yōu)于路線二。 、擬定工藝過程 經(jīng)過以上工藝過程的分析，比較最終確定工藝過程如下表： 機械加工工藝過程表 工序號 工序內(nèi)容 00 鑄造成型 05 正火處理 10 鉗工劃線 15 銑Φ 16 孔的下表面（即 A 面） 20 銑Φ 16 孔的上表面（即 B面） 25 銑 T1 面（即 C 面） 30 銑 T2 面 (即 D 面 ) 35 鉆，擴，鉸Φ 16的孔 40 鉗工去毛刺，倒Φ 16Φ孔Φ的角 45 銑換擋叉的前端面（即 E 面） 50 銑槽的底面及槽的兩側(cè)面 55 銑與水平夾角為 25度的臺階面（即 F 面） 60 鉆孔，攻絲達圖紙 M10H8 65 鉗工去毛刺，倒角 70 粗鏜換擋叉的叉口 R43的內(nèi)圓 75 熱處理調(diào)質(zhì)，硬度 20HRC 80 精銑 C 面 85 精銑 D 面 90 半精鏜換擋叉的叉口的 R43 的內(nèi)圓表面 95 鉗工去毛刺，倒角 100 熱處理 T1,T2,T3 表面高頻淬火 HRC45 105 磨 T1,T2 表面 110 磨Φ 16H8 內(nèi)圓表面 115 研磨Φ 16H8內(nèi)圓表面 120 終檢 125 非加工表面涂防銹漆 130 清洗， 油封入庫 第四章 加工設(shè)備及道具、夾具、量具的選擇 第五章 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，形成批量生產(chǎn)，通常需要設(shè)計專用夾具。 15 工序是粗銑Φ 16孔的下表面，可選用立式升降臺銑床完成。 25 工序是粗銑 T1 表面，可選用立式升降臺銑床完成。 35工序是加工Φ 16 的孔，先用Φ 15 的麻花鉆鉆孔，再用選用Φ 的擴孔鉆擴孔，再用Φ 16H8 的機用鉸刀進行粗精 加工，可選用立式搖臂鉆床 4
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