設(shè)計“換擋叉”零件的機(jī)械加工工藝過程及夾具設(shè)計-預(yù)覽頁
【正文】 的小值） 、確定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差為 ，表面粗糙度 為 、設(shè)計毛坯圖 用查表法確定鍛件各表面的加工總余量： 加工表面 基本尺寸 鑄件尺寸公差 機(jī)械加工余量（單側(cè)） 鑄件尺寸 Φ 16 上下端面 42 5 52 換擋叉叉口上下端面 8 4 16 Φ 16 孔中心軸線到叉口前端面 21 4 25 換擋叉叉口前端面到槽底面 11 4 15 槽的兩側(cè)面間的距離 11 4 3 與水平夾角為25 度的臺階面 14 4 8 換擋叉叉口處內(nèi)圓表面的半徑 43 4 39 Φ 16 孔的余量 實心 Φ 2 孔的余量 實心 最終根據(jù)余量的選擇可得零件的毛坯圖如下 : 第三章 選擇加工方法，擬定工藝路線 、基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量 得到保證，生產(chǎn)率得到提高。 粗基準(zhǔn)：Φ 16 孔的下底面。 工序三： （ 1）粗銑換擋叉前端面，加工經(jīng)濟(jì)精度 IT12，粗糙度 （組合夾具） （ 2）粗銑換擋叉的槽的底面及兩側(cè)面，加工經(jīng)濟(jì)精度 IT12，粗糙度 (組合夾具 ) （ 3）粗銑與Φ 16 孔中心軸線 14 水平夾角為 25 度的臺階面端面，加工經(jīng)濟(jì)精度IT12，粗糙度 （專用夾具） 工序四 ： （ 1）用Φ 麻花鉆鉆孔。（組合夾具） （ 2）精鏜換擋叉叉口的 R43 的圓的內(nèi)表面。 工序九： （ 1）磨Φ 16 的孔的內(nèi)表面，精度等級 IT5，表面粗糙度 。 （ 3）用Φ 的機(jī)用鉸刀鉸孔。 工序八： （ 1） 粗銑與Φ 16孔軸心線距離 14與水平夾角為 25 度的面，加工經(jīng)濟(jì)精度 IT12，粗糙度 （ 2）用Φ 的麻花鉆鉆孔 （ 3）用Φ 10 的絲錐攻絲，加工 M10 的螺紋孔。而在路線一中，先加工Φ 16的下底面，后加工孔。 、擬定工藝過程 經(jīng)過以上工藝過程的分析，比較最終確定工藝過程如下表： 機(jī)械加工工藝過程表 工序號 工序內(nèi)容 00 鑄造成型 05 正火處理 10 鉗工劃線 15 銑Φ 16 孔的下表面（即 A 面） 20 銑Φ 16 孔的上表面（即 B面） 25 銑 T1 面（即 C 面） 30 銑 T2 面 (即 D 面 ) 35 鉆，擴(kuò)，鉸Φ 16的孔 40 鉗工去毛刺，倒Φ 16Φ孔Φ的角 45 銑換擋叉的前端面（即 E 面） 50 銑槽的底面及槽的兩側(cè)面 55 銑與水平夾角為 25度的臺階面（即 F 面） 60 鉆孔，攻絲達(dá)圖紙 M10H8 65 鉗工去毛刺，倒角 70 粗鏜換擋叉的叉口 R43的內(nèi)圓 75 熱處理調(diào)質(zhì)，硬度 20HRC 80 精銑 C 面 85 精銑 D 面 90 半精鏜換擋叉的叉口的 R43 的內(nèi)圓表面 95 鉗工去毛刺，倒角 100 熱處理 T1,T2,T3 表面高頻淬火 HRC45 105 磨 T1,T2 表面 110 磨Φ 16H8 內(nèi)圓表面 115 研磨Φ 16H8內(nèi)圓表面 120 終檢 125 非加工表面涂防銹漆 130 清洗， 油封入庫 第四章 加工設(shè)備及道具、夾具、量具的選擇 第五章 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，形成批量生產(chǎn)，通常需要設(shè)計專用夾具。 25 工序是粗銑 T1 表面，可選用立式升降臺銑床完成。 55 工序是銑與水平夾角為 25 度的臺階面（即 F 面），選用立式升降臺銑床。 85 工序是精銑 D面 ,也可在立式升降臺上加工。應(yīng)采用 無心內(nèi)圓磨床。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下： 1 4 50、 5 70、 80、 8 90、 10 1 115工序采用游標(biāo)卡尺和標(biāo)準(zhǔn)粗糙度塊。 第五章 夾具的設(shè)計 本夾具是用立式銑床加工換擋叉的 M10H8 的孔的專用夾具 。為防止換擋叉轉(zhuǎn)動，換擋叉叉口內(nèi)側(cè)加一定位圓柱體，讓換擋叉內(nèi)側(cè)和圓柱體的表面可靠接觸。為保證Φ 16孔的下表面和擋塊表面可靠接觸，在換擋叉Φ 16 孔的右上面用壓板將其夾緊，用螺母緊固。 附錄 3：換擋叉零件毛胚圖一
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