設(shè)計“換擋叉”零件的機械加工工藝過程及夾具設(shè)計(完整版)
【正文】 準(zhǔn)統(tǒng)一的原則，有利于保證換擋叉其它加工部分的位置精度。 工序十： （ 1） 終檢 工藝路線二： 工序一： （ 1）用Φ 15 的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度 IT13，粗糙度 （專用夾具）。 （ 3）去毛刺，倒角。 、粗基準(zhǔn)的選擇 作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊，毛刺或其他表面缺欠，粗基準(zhǔn)的選擇影響影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之間的位置精度。 （ 3）、求鑄件尺寸公差 公差帶相對于基本尺寸對稱分布。 （ 6）、換擋叉槽的底面及兩側(cè)面其表面粗糙度為 ，可采用三面刃銑刀在立式升降臺銑床上進行粗精銑加工保證尺寸要求。 （ 6）、以Φ 16 孔的下表面為基準(zhǔn)，與水平線夾角 25 度的臺階面 （ 7）、以Φ 16 孔的下表面為基準(zhǔn)的 M10H8 的螺紋孔。 （ 5）換擋叉夾具裝配圖一張。 （ 2）換擋叉零件立體圖一張。 （ 2）、Φ 16H8 的孔。 （ 3）、Φ 16 的孔的上下兩平面的表面的粗糙度均為 ，直接采用端銑刀銑削加工即可達到要求。 、位置公差要求 由零件圖可知，該 零件主要要求保證Φ 16 的孔和換擋叉叉口的上下端面之間的垂直度要求，根據(jù)基準(zhǔn)互換原則，以Φ 16 孔上下端面做為定位基準(zhǔn)加工Φ 16 的孔可以保證其垂直度的要求 ,其次圖紙要求T1,T2 面關(guān)于Φ 16H8 孔的軸心線的垂直度要求，只要保證Φ 16 孔與上下底面的垂直度，然后以Φ 16 孔的上下底面為基準(zhǔn)加工 T1,T2 面即可保證 T1,T2面與Φ 16孔軸心線的垂直的要求。其余各表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即 可。 、制定機械加工工藝路線 工藝路線一： 工序一： （ 1）粗銑Φ 16 孔的下端面加工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 （組合夾具） （ 2）粗銑Φ 16 孔的上端面加工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 （組合夾具） （ 3）粗銑 T1,T2 面加工經(jīng)濟精度 IT12,粗糙度 （組合夾具） 工序二： （ 1）用Φ 15 的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度 IT13，粗糙度 （專用夾具） （ 2）用Φ 的擴孔鉆擴孔，加工精度為 IT10,粗糙度為 （ 3）用Φ 的機用鉸刀鉸孔 IT6,粗糙度 （ 4）去毛刺，倒角。 （ 2） 磨 T2 面，精度等級 IT5，表面粗糙度 。 工序六： （ 1）粗銑換擋叉槽的底面及兩個側(cè)面，加 工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 （ 3）精銑換擋叉槽的底面及兩個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度 IT10，粗糙度 工序七： （ 1）鉆Φ 2 的孔。最終選擇路線一為加工路線。 50 工序是銑槽的底面及槽的兩側(cè)面，可以選用立式升降臺銑床。 120 工序是磨Φ 16H8 內(nèi)圓表面。 50 工序采用塞規(guī)檢驗。 夾緊機構(gòu)。 。 夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計詳見裝配圖。、工件的加工工藝和定位分析 在工 M10H8 的螺紋孔是，以Φ 16 孔和Φ 16 孔的下表面為定為基準(zhǔn)，Φ 16 孔的下表面的粗糙度為 ，所以 M10H8 螺紋孔的精度取決于Φ 16孔與Φ 16 孔下表面的位置精度。 、刀具選擇 因為所加工的材料為 ZG45，材料硬度大所以選用硬質(zhì)合金銑刀，硬質(zhì)合金鉆頭，硬質(zhì)合金擴孔鉆、加工中碳鋼零件采用硬質(zhì)合金。 60 工序是鉆孔并攻絲，選用 立式搖臂鉆床完 成。 、根據(jù)不同的工序選擇不同的機床。 工序九： （ 1）用無心磨床精加工Φ 16 的孔，粗糙度 （ 2）進行研磨Φ 16 內(nèi)孔。 （ 2）研磨Φ 16 的孔的內(nèi)表面，精度等級 IT4,表面粗糙度 。（專用夾具） （ 2）用Φ 10 絲錐進行攻絲，加工 M10 的螺紋孔。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 、確定機加工余量、毛坯尺寸和公差 （ 1）、確定最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖計算零件的最大輪廓尺寸為：長 106mm，寬 102mm，高 42mm （ 2）、選擇鑄件公差等級 查手冊鑄造成型，零件材料按中碳鋼，得鑄件公差等級為 8～ 12 級取為 10 級。 （ 5）、以Φ 16 的孔的軸心線為基準(zhǔn)的換擋叉的前端面的表面粗糙度為 ，可直接用端銑刀進行加工保證尺寸要求。 （ 5）、換擋叉槽的底面及兩個側(cè)面。 （ 4）換擋叉加工工藝規(guī)程一套。 （ 3）換擋叉零件毛胚圖一張。
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