【正文】 為保證Φ 16孔的下表面和擋塊表面可靠接觸，在換擋叉Φ 16 孔的右上面用壓板將其夾緊，用螺母緊固。應(yīng)采用 無心內(nèi)圓磨床。 、擬定工藝過程 經(jīng)過以上工藝過程的分析，比較最終確定工藝過程如下表： 機(jī)械加工工藝過程表 工序號(hào) 工序內(nèi)容 00 鑄造成型 05 正火處理 10 鉗工劃線 15 銑Φ 16 孔的下表面（即 A 面） 20 銑Φ 16 孔的上表面（即 B面） 25 銑 T1 面（即 C 面） 30 銑 T2 面 (即 D 面 ) 35 鉆，擴(kuò)，鉸Φ 16的孔 40 鉗工去毛刺，倒Φ 16Φ孔Φ的角 45 銑換擋叉的前端面（即 E 面） 50 銑槽的底面及槽的兩側(cè)面 55 銑與水平夾角為 25度的臺(tái)階面（即 F 面） 60 鉆孔，攻絲達(dá)圖紙 M10H8 65 鉗工去毛刺，倒角 70 粗鏜換擋叉的叉口 R43的內(nèi)圓 75 熱處理調(diào)質(zhì)，硬度 20HRC 80 精銑 C 面 85 精銑 D 面 90 半精鏜換擋叉的叉口的 R43 的內(nèi)圓表面 95 鉗工去毛刺，倒角 100 熱處理 T1,T2,T3 表面高頻淬火 HRC45 105 磨 T1,T2 表面 110 磨Φ 16H8 內(nèi)圓表面 115 研磨Φ 16H8內(nèi)圓表面 120 終檢 125 非加工表面涂防銹漆 130 清洗， 油封入庫 第四章 加工設(shè)備及道具、夾具、量具的選擇 第五章 為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，形成批量生產(chǎn)，通常需要設(shè)計(jì)專用夾具。 工序九： （ 1）磨Φ 16 的孔的內(nèi)表面，精度等級 IT5，表面粗糙度 。（由于有的表面只需粗加工，這時(shí)可取所查數(shù)據(jù)的小值） 、確定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差為 ，表面粗糙度 為 、設(shè)計(jì)毛坯圖 用查表法確定鍛件各表面的加工總余量： 加工表面 基本尺寸 鑄件尺寸公差 機(jī)械加工余量（單側(cè)） 鑄件尺寸 Φ 16 上下端面 42 5 52 換擋叉叉口上下端面 8 4 16 Φ 16 孔中心軸線到叉口前端面 21 4 25 換擋叉叉口前端面到槽底面 11 4 15 槽的兩側(cè)面間的距離 11 4 3 與水平夾角為25 度的臺(tái)階面 14 4 8 換擋叉叉口處內(nèi)圓表面的半徑 43 4 39 Φ 16 孔的余量 實(shí)心 Φ 2 孔的余量 實(shí)心 最終根據(jù)余量的選擇可得零件的毛坯圖如下 : 第三章 選擇加工方法，擬定工藝路線 、基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要設(shè)計(jì)之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量 得到保證，生產(chǎn)率得到提高。 （ 4）、以Φ 16孔下表面為基準(zhǔn)的 T1,T2 面表面粗糙度 ，采用粗，精銑后，在平面磨床上粗磨，以達(dá)到表面粗糙度要求及所求的位置精度。 （ 3）換擋叉零件毛胚圖一張。 （ 5）、換擋叉槽的底面及兩個(gè)側(cè)面。 、確定機(jī)加工余量、毛坯尺寸和公差 （ 1）、確定最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖計(jì)算零件的最大輪廓尺寸為：長 106mm，寬 102mm，高 42mm （ 2）、選擇鑄件公差等級 查手冊鑄造成型，零件材料按中碳鋼，得鑄件公差等級為 8～ 12 級取為 10 級。（專用夾具） （ 2）用Φ 10 絲錐進(jìn)行攻絲，加工 M10 的螺紋孔。 工序九： （ 1）用無心磨床精加工Φ 16 的孔，粗糙度 （ 2）進(jìn)行研磨Φ 16 內(nèi)孔。 60 工序是鉆孔并攻絲，選用 立式搖臂鉆床完 成。、工件的加工工藝和定位分析 在工 M10H8 的螺紋孔是，以Φ 16 孔和Φ 16 孔的下表面為定為基準(zhǔn)，Φ 16 孔的下表面的粗糙度為 ，所以 M10H8 螺紋孔的精度取決于Φ 16孔與Φ 16 孔下表面的位置精度。 。 50 工序采用塞規(guī)檢驗(yàn)。 50 工序是銑槽的底面及槽的兩側(cè)面，可以選用立式升降臺(tái)銑床。 工序六： （ 1）粗銑換擋叉槽的底面及兩個(gè)側(cè)面，加 工經(jīng)濟(jì)精度 IT12，粗糙度 （ 3）精銑換擋叉槽的底面及兩個(gè)側(cè)面，加工經(jīng)濟(jì)精度 IT10，粗糙度 工序七： （ 1）鉆Φ 2 的孔。 、制定機(jī)械加工