設計“換擋叉”零件的機械加工工藝過程及夾具設計-免費閱讀
【正文】 附錄 3：換擋叉零件毛胚圖一張。為防止換擋叉轉(zhuǎn)動，換擋叉叉口內(nèi)側(cè)加一定位圓柱體，讓換擋叉內(nèi)側(cè)和圓柱體的表面可靠接觸。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下： 1 4 50、 5 70、 80、 8 90、 10 1 115工序采用游標卡尺和標準粗糙度塊。 85 工序是精銑 D面 ,也可在立式升降臺上加工。 25 工序是粗銑 T1 表面，可選用立式升降臺銑床完成。而在路線一中，先加工Φ 16的下底面，后加工孔。 （ 3）用Φ 的機用鉸刀鉸孔。（組合夾具） （ 2）精鏜換擋叉叉口的 R43 的圓的內(nèi)表面。 粗基準：Φ 16 孔的下底面。 、確定機械加工加工余量 根據(jù)鑄件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復雜程度，查鑄造工藝手冊，取鑄件加工上下表面的單邊余量為 5 ㎜ ，其余加工表面的單邊余量為4mm，孔的加工余量查閱相關(guān)資料，由于鑄造Φ 6 孔較小，難以鑄造，最終綜合考慮鑄造為實心。 （ 8）、Φ 16 孔的下表面為基準的 M10*1H8 的螺紋孔，先采用Φ 的麻花鉆鉆孔，再采用Φ 10 的絲錐攻絲完成。 （ 9）、換擋叉叉口的半徑為 43 的內(nèi)半圓表面。使變速器獲得換檔的動力 。 一、設計題目 設計“換擋叉”零件的機械加工工藝過程及夾具設計 二、 原始資料 （ 1）被加工零件的零件圖一張。 、零件的工 藝分析 由零件圖可知，該零件的材料為 ZG45 鋼，鑄造成型，由零件的尺寸公差選擇鑄造加工成型，保證不加工表面達到要求的尺寸公差。 、尺寸和粗糙度的要求 （ 1）、其中Φ 16H8 的孔和換擋叉的槽以及叉口的上下端面和換擋叉叉口的中間兩側(cè)面為主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求較高，應作為加工的重點。 （ 9）、以Φ 16的孔的下底面為基準的Φ 2的孔無粗糙度要求可在保證位置精度的條件下鉆孔加工。 、確定毛坯 查資料得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度 Ra≧ ＜ 的表面，余量要適當加大。 、精基準的選擇 根據(jù)該換擋叉零件的技術(shù)要求和裝配要求 ， 以第一道工序中的已加工面作為下 到道工序的定位平面，在進行粗加工過后，以Φ 16孔的中心軸線為定位基準，零件上的很多表面都可以采用它們作基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則，確保設計基準與工藝基準的重合，以減少加工誤差。 （ 3）去毛刺，倒角。 工序二： （ 1）粗銑Φ 16 孔的下端面加工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 （組合夾 具） （ 2）粗銑Φ 16 孔的上端面加工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 工序三： （ 1）粗銑換擋叉叉口上、下端面加工經(jīng)濟精度 IT12，粗糙度 （組合夾具） （ 2）粗鏜換擋叉叉口 R43 的內(nèi)圓柱面，加工經(jīng)濟粗糙度 工序四： （ 1）換擋叉 T T T3 淬火處理，硬度要求為 45HRC。這樣就能保證各加工要求的尺寸精度和位 置精度。 30 工序是粗銑 T2 表面，可選用立式升降臺銑床完成。 90 工序半精鏜換擋叉叉口 R43 的內(nèi)圓表面，可選用立式升降臺銑加工。 35 工序采用游標卡尺和塞規(guī)。另外在Φ 16 孔里用螺栓、螺母連接，換擋叉的下表面與擋塊接觸。 附錄 4：換擋叉加工工藝規(guī)程一套。 附錄 2：換擋叉零件立體圖一張。工件以已加工的Φ 16的下表面和Φ 16圓柱為定位基準來保證加工要求。 70 粗鏜換擋叉的叉口 R43的內(nèi)圓 鏜刀 75 熱處理調(diào)質(zhì)，硬度 20HRC 80 精銑 C 面 Φ 20 端面銑刀 85 精銑 D 面 Φ 20 端面銑刀 90 半精鏜 R43 的內(nèi)圓表面 鏜刀 95 鉗工去毛刺，倒角 100 熱處理 T1,T2,T3 表面高頻淬火 105 磨 T1,T2 表面 砂輪 110 磨Φ 16H8 內(nèi)圓表面 砂輪 115 研磨Φ 16H8內(nèi)圓表面 砂輪 120 終檢 125 非加工表面涂防銹漆 130 清洗，油封入庫 、選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用夾具。 80 工序是精銑 C面，可在立式升降臺上完成。 20 工序是粗銑Φ 16孔的上表面，可選用立式升降臺銑床完成。而路線二遵循基準先行的原則，路線二鑒于孔的加工要求較高，如不能保證孔與Φ 16 底面的位置精度，在后面的加工中就難以保證其它加工的位置精度
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