【正文】 人），具體分工如下： (1)鉚焊一隊、二隊：氣柜本體預制隊，主要施工有大拼板底板預制 6m 6m、水槽壁板（ 16mnR）卷板、各塔立柱的預制打孔、棱形板的預制上下掛圈煨制、包邊角鋼制作、拱架的預制、拱板的下割預制等等。 (3)管道一隊、二隊：分別承擔廠區(qū)各種地下管道的安裝、壓送機房設備的配管、閥門井的配 管以及氣體本體配管。 (4)電儀隊：承擔變電所設備安裝及廠區(qū)的動力照明施工任務。 (6)防腐隊：負責氣柜本體的防腐，以及管道的防腐工程。 第 3卷 施工進度及主要控制點設置 總體安排及主要控制點設置 為確保整個工程施工程序，我公司以 15 萬 m3 氣柜制安為主線，其它附屬設施為輔線，保證在 230 天內(nèi)完成全部安裝施 工任務。同時提高施工現(xiàn)場機械化作業(yè)程度，提高施工生產(chǎn)效率。 根據(jù)本工程特點，設置 3 個控制點： 第一個控制點： 98 年 1 月 25 日完成水槽底板、壁板制作安裝。 第三個控制點： 98 年 6 月 15 日前完成裝置試車、竣工驗收。施工網(wǎng)絡計劃見附錄四（略）。 水槽底板之中幅板為 6mm，邊板為 10mm。 塔 5 頂板之中心板厚為 6mm，中幅板為 4mm，邊板為 12mm。水槽壁板材質(zhì)為 16mm，其它材質(zhì)均為 Q235— A。 （ 2）、各塔下水封施工完畢后，立即進行注水滲透試驗。不合格處，應由土建施工單位處理并達到要求后方可鋪設水槽底板，并要求土建施工單位提供基礎沉降觀測點 （ 16 個）。 基礎外形尺寸允許偏差規(guī)定如下： （ 1） 基礎中心線與設計要求的位置允許偏差為 177。 （ 2） 環(huán)形茂盛的內(nèi)徑允許偏差為 177。 50mm 以內(nèi)。 10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允許偏差不大于 177。水平偏差應用水平儀檢查，其 測點應在水槽壁的位置上，測點間距為 2m。 水槽制作安裝 底板的預制鋪設和焊接 基礎驗收合格后，可進行底板的鋪設工作。 底板預制 底板的邊緣為弓形板，中幅板為 6m 6m 的大拼板。 下料前應對板材的質(zhì)量和幾何尺寸進行檢查。 鋼板板邊不直度 ≤ 2mm，板寬偏差為 177。 焊接組對前要認真清除板邊臟物、氧化鐵瘤，用砂紙打磨去鐵銹。焊接組對時，將 4 張 6 6000 的鋼板組對成 6 600 6000 板，留 1mm 間隙，控制兩板錯邊量在 1mm 以內(nèi)，點焊固定。 大拼板以手工焊完一面后翻轉(zhuǎn)，翻轉(zhuǎn)時用兩只卡蘭卡住 板邊，以兩根鋼絲繩通過吊梁起吊翻轉(zhuǎn)（圖 1）后繼續(xù)焊接另一面。 預制大塊拼板采用煤油滲漏檢查，合格后再對其幾何尺寸檢查，允許偏差如表 1。 1 177。 2 177。 底板的劃線、鋪設 根據(jù)排版圖在中心定位板上劃出縱橫向中心線，就位時使該中心線與基礎中 心線重合，然后連接兩端鋪設中心條板。 如圖 2 所示。 根據(jù)排版圖從基準線開始依次向兩側鋪設邊環(huán)板。 大塊底板的吊裝就位吊裝底板要設計如圖 3 所示的專用吊架，吊裝時通過基礎外環(huán)道上的起重機利用吊架來實施?？ň唛g距約 為 500mm，在底板與焊接襯板間間隙大于 1mm 處，可適當增加夾具。 底板焊接 底板的焊接采用手工電弧焊。中幅板焊對將邊環(huán)板與中幅板連接處的夾具（角鋼楔子）松開，暫不焊接。施焊時每條短縫均由兩 名焊工同時從中間向兩側以分段退焊法施工，長縫由十二名焊工焊，并應采取相同的工藝參數(shù)。 邊環(huán)板下中幅板焊接時，必須安排 24 名焊工等距離分段跳焊法和相同的焊接參數(shù)作業(yè)。 （ 1） 圓心定位。它們的圓周尺寸和安裝位置準確與否，將對氣柜升降有很大影響，其圓心是否同心關鍵在于中心點固定。固定時先將中心標記底座凹形板直接焊接在底板中心處，再在上面安裝一個可以拆卸的中心桿，并有凸形底座頂板壓緊固定。 中 心 定 位 板 安 裝 形 式 如 圖 5 （ 2） 劃線 1） 劃線內(nèi)容： ① 、通過圓心相互 垂直的十字基準線； ② 、水槽底板外沿尺寸線； ③ 、水槽壁板的圓周位置線； ④ 、水槽壁板外側立柱的等分位置線； ⑤ 、墊梁安裝位置線； ⑥ 、塔 1— 塔 5 下水封安裝位置線。劃線半徑 R 應考慮基礎坡度和焊接收縮。 根據(jù)排板圖切割。 切邊完畢后調(diào)整切割機割頭的角度，切割坡口。 放線切割后的誤差必須符合 GB5020595《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》鋼結構制作部分的放樣號料切割的規(guī)定。詳見弧形壁板運輸胎架。水槽壁板按圖紙設計共七層圈板，自下而上壁板厚度分別為 20mm、 18mm、 16mm、 12mm、 10mm、 8mm、 6mm，其施工方法為：調(diào)整底板邊環(huán)板水槽壁板安裝處墊梁的水平度，并劃出水槽下圈壁板內(nèi)側安裝位置線；設置內(nèi)側卡具（并用弧形卡具固定縱縫處 114 個）；組對點焊下圈壁板，縱縫點焊固定，留兩個收縮活口，環(huán)縫暫不點焊；焊接縱縫（與組裝同時進行），最后焊接活口縱縫；設置第二圈壁板組裝卡具（在下圈壁板上部焊下卡具縱縫，然后焊接第一圈壁板與底板 T 角縫，內(nèi)外各 114 個）；以同樣 的方法組裝焊接第二圈壁板；再以兩樣的方法焊接第三、四、五、六、七圈壁板（包括水槽平臺架）。 9 米高靠山采用 18工字鋼，底腳靠山采用φ 108 4 的鋼管，底腳靠山不能直接焊在氣柜底板上，只能在氣柜底板上焊接250 250mm ,δ =8mm 加強板，靠山底部焊在加強板上。 水槽 壁板每圈組對結束后都要用激光測距儀進行測量，并用同一把 50mm 鋼盤尺對水槽外側周長進行測量，以保證水槽的橢圓度和水平度，在水槽壁板安裝過程中，同時進行焊縫無損探傷，水槽壁板 16Mn 與底板 Q235A 焊接采用 E4315 電焊條焊接。水槽壁板焊縫“ X”射線探傷比例如下表： 板厚（ mm） 縱縫（ %） 環(huán)縫（ %） T 型縫（ %） 合格標準 812 10 5 15 JB473094 要求Ⅲ級 合格 ＞ 12 20 5 30 水槽壁板組焊結束后，及時拆除 56 組內(nèi)靠山以及卡具，補焊被靠山卡具覆蓋處焊縫，補焊的焊縫質(zhì)量要求和水槽壁板質(zhì)量要求一樣。 每一圈壁板吊裝從相對兩點開始，各從開始點向兩側進行吊裝，最后匯合兩塊板必須留有足夠的余量。壁板垂直度的測量，糾正正式作應在吊裝過程中反復進行。如圖 7 所示。 為保證水槽側壁高度，最上帶壁板高度應預先留有余量，經(jīng)高度測量，打過水平后將余量割去。 水槽平臺的安裝：根據(jù)正裝法的施工需要，先將水槽平臺預制好，當水槽最上一圈壁板在地面預制、焊接成型后，將水槽平臺支架焊在水槽最 上圈的安裝位置。 充水試驗和基礎沉降觀察 水槽施工完畢后立即進行充水試驗，同時進行基礎沉降觀察。 （ 2） 注水速度和檢測要求應符合表 2 （ 3） 如果沉降超過規(guī)定值，則應立即減速緩上水速度，甚至停止上水，直到沉降量達到穩(wěn)定后再恢復上水。 （ 5） 在整個充水試驗過程中，水溫不應低于 5℃。 （ 8） 充水試驗過程中，若發(fā)現(xiàn)底板漏水應立即放水修補。 （ 10） 放水管管口必須遠離基礎，不得使基礎浸水。 塔體部分 塔 塔 塔 塔 塔 5 是 15 萬 m3 氣柜最重要的組成部分，它的安裝難度大，其質(zhì)量好壞是關系到氣柜能否使用的關鍵，因此，必須認真對待每一道安裝工序，作到嚴格要求，精心施工，每一個檢測數(shù)據(jù)要做到準確無誤，不得馬虎。根據(jù)現(xiàn)場材料每塔均勻分段制作，每段減去 2mm 焊縫間隙（每圈水封頂制時，兩活口段留 10mm 余量）。彎曲成形后，有 2m 樣板檢查，其間隙不大于 3mm 。兩段接口線的夾角要求準確，端口修磨 V 形坡口。根據(jù)第（ 1）條的每塔分段尺寸及內(nèi)外立板寬度確定內(nèi)外立板尺寸，每邊允許偏差 1mm，對角線允許偏差 2mm，打安裝孔。在胎具上組焊外角焊縫，胎具由五組 20工字鋼組成。外角焊焊好后，掛圈翻轉(zhuǎn)，要求水封內(nèi)、外全部滿焊。焊好后用火工校正。兩對接角鋼拼接立柱時，對接縫要錯開 250mm，打安裝孔。導軌在滾板上 45176。只要導軌在胎具面上的“ S”形點吻合后，才達到了預制的目的。塔 塔 塔 5 螺旋向右；塔 塔 4 螺旋向左。 塔 塔 3 的平均半徑為：（ 35700+34600） /2=35150mm 塔 塔 4 的平均半徑為：（ 35150+34050） /2=34600mm 塔 5 的半徑為： 33500mm 塔體的高度均為： 9200mm 以塔 塔 3 合用胎具為例放線方法如下：按 1： 1 放線弧長得到弦，并把弦平均分40 等份，再以弦的一等份為準，再把弧長從一端開始量 40 次，得到 40 個點，再把弦的40 個點及弧的 40 個點向塔體高度 H9200mm 的直三角形斜投影，取得球面體的“ S”_________各點，為胎具操作方便增加高度 a=1000mm。筋板寬度 800mm ,角焊縫不低于 6mm。 （ 3） 導軌的加工 螺旋導軌加工一般分二至三次，即初步加工，采用輥床以 45176。第三步加工為矯形，即將初步加工后的導軌放在導軌胎架上進行局部矯形，直到符合導軌胎回上的線型要求（采用 M20 螺線擠壓加熱冷卻，使其達到“ S”形上的點的位置）。 1）導軌接頭的焊接焊縫坡口見下圖，鋼軌頭部采用Ｕ型坡口，腹板采用Ｘ型坡口，底部采用Ｖ型坡口。 2）墊板的焊接需要導累接頭焊接完畢后進行，并且先焊接頭較短的一側，后焊接接頭較長的一側。導軌 與墊板兩端暫時不焊，安裝定位后再焊。為保證安裝位置的準確，鉆孔宜用樣板進行。的模具，根據(jù)排板圖預制菱形板。 包邊角鋼預制 鐘罩包邊角鋼∠ 160 14 的角鋼制作，方法如下： （ 1） 下料，校正調(diào)直角鋼。 （ 3） 角鋼加熱后，在 50t 千斤頂制成劈八字型，并使弧度一次成型 。 塔體劃線 根據(jù)事先確定的中心，利用盤盡和彈簧稱（拉力統(tǒng)一，如 20 千克）在同一氣溫條件下畫出塔 1 至塔 5 的上、下水封內(nèi)、外圓在底板上的投影，劃線要求專人負責，劃線時要考慮底板的坡度，并對所畫的線 進行反復核對，每條圓弧線要求等分成若干等分，測量等分點之間的弧長，其誤差不得大于 2mm ，否則應進行修正。為此要求利用精度為 12 級的光學經(jīng)緯儀精心測出角度，劃出 90 條放射線，然后利用鋼盤尺加彈簧稱（拉力 15Kg）量取半徑，確定墊梁的安裝位置。 然后安裝 L=2550mm 的墊梁，利用墊鐵找平，控制墊梁相對標高誤 差不大于 2mm ，本身水平度誤差不大于 1mm，每根墊梁的標高測量外、中、內(nèi)三點，以量高點為基準點。 塔體安裝 安裝工藝程序 墊梁安裝焊接完成后，進行各塔骨架和菱形板的安裝。 各塔安裝 （ 1） 墊梁安裝好后，其上口水平符合要求后立即可進行 各塔安裝。 安裝第一段下掛圈應從基準線附近的一段開始，然后接預制部件預先編好順序排放，圍成圓周，并檢查下掛圈上內(nèi)立柱安裝位置，下掛圈圓弧線是否與要求相符。校正符合要求后即可點焊定位。 焊后應對接頭附近的局部變形火工校正，再進 行一次隨圓度、水平度、中心線偏差的測量，水平度測量應以掛圓上端菱形板安裝螺栓也為基準，如有不平，可在底腳（墊塊）上墊鐵板（墊板厚度≤ 3mm）。 （ 3） 立柱與上水封的安裝 為了減少高空作業(yè)，保證安裝質(zhì)量，我們擬將各段上水封（或兩段組合件）與立柱在地面上用螺栓預先緊固連接成“π”型組合件，將其吊起適當高度，然后封焊水封圈板上的螺孔，以減少高空焊接工作量。為此在安裝時配 備經(jīng)緯儀， 隨時檢測立柱的周向垂直度，以確保其在設計允差范圍之內(nèi)第一榀立柱垂直度（周向）應控制在 34mm，立柱的徑向垂直度誤差可借助于水槽平臺上的基準圓來控制，并輔以吊線來檢查。 以此從兩面對稱組對。 3） 各塔上水封 立柱的“π”型組合件數(shù)，主要決定于各塔上下水封制作時的分段數(shù)。 4） 立柱與水封連接前，應對立柱上部兩根角鋼組拼好。 5） 組合件的吊裝，應采取相應的措施，以保證各段立柱（與地面傾角成 45 度時）不產(chǎn)生永久性變形。 6） 上水封的半徑及不圓度， 用花蘭螺栓進行調(diào)整。 （ 1） 導軌的安裝 塔體上下水封組裝完畢后（焊縫尚未施焊前）即可進行導軌安裝。 2） 導軌吊裝就位后，立即將其與下水封圈板用螺栓緊好。 3） 導軌的預制質(zhì)量是氣柜加工制作的關鍵，因此安裝前在現(xiàn)場應對運至工地的導軌進行復驗或修理，合格的導軌，分成若干等分，并作好標記，見圖 101，以此測量其平等度和突出度。吊裝軌道采用單根鋼絲繩扣，拴導軌中部稍上處進行吊裝，如圖 102 所示，即吊裝點的選擇，應使導軌的組合件保持 45 度的安裝角。上端臨時用繩扣將軌道栓住，掛在已安裝好水槽平臺或前一塔上的掛圈上。 4） 導軌平等度和突出度檢驗 ①、 導軌平等度的測量：導軌安裝是否符合要求，主要的標志是導軌平行度是否達到規(guī)范規(guī)定，其誤差大小將直接影響氣柜的升降。 平行度采用盤尺測量。 ②、 導軌徑向突出的測量。 測量導軌徑向突出 度的方法是在導軌上、中、下掛垂線，借助于基 準圓線測量徑向誤差。 5）菱形板的安裝 塔體骨架安裝完成并在幾何尺寸復測無誤后，方可