【正文】 少，工件裝，夾次數少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但 采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗后用壓縮空氣吹干凈。 工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應考慮工序的數目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。 （ 1） 工序集中的特點 工序數目少，工件裝，夾次數少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。便于采用通用設備。生產準備工作量少，產品更換容易。但需要設備和工人數量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工 作量，從而可取的良好的經濟效果。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。粗糙度為 Ra 80~100μ m。半精加工的公差等級為 IT9~IT10。 （ 3） 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷。 （ 4） 光整加工階段 對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質量，對尺度精度改善很少。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。 加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產可以考慮采用專用機床，以便提高生產率。 表 加工工藝路線方案比較表 工序號 方 案Ⅰ 方案Ⅱ 工序內容 定位基準 工序內容 定位基準 010 銑左側面 右側面和上端面 銑左側面 右側面和上端面 020 鉆預制孔 底面和側面 鉆預制孔 底面和側面 030 粗、精銑上端面 已加工預制孔和側面 拉內花鍵 25H7 已加工預制孔和側面 040 粗、精銑 18H11 底槽 已加工預制孔和側面 粗、精銑 18H11 底槽 內花鍵和側面 050 鉆 2M8 通孔，攻絲 已加工預制孔和側面 粗、精銑上端面 內花鍵和側面 060 拉內花鍵 25H7 已加工預制孔和側面 鉆 2M8 通孔，攻絲 內 花鍵和側面 070 去毛刺，清洗 去毛刺，清洗 080 檢驗 檢驗 加工工藝路線方案的論證： 方案Ⅰ、Ⅱ主要區(qū)別在于在加工上端面及以下工序時，所選定位基準不同，方案Ⅰ選用預制孔為主要定位基準，方案Ⅱ選用花鍵作主要定位基準，很顯然選用內花鍵做定位基準更符合設計要求，因為其表面精度更高，且和某些需加工面有位置精度要求。具體的工藝過程見表 。 毛坯的結構工藝要求 （ 1） 拔叉為鑄造件，對毛坯的結構工藝有一定要求： ① 鑄件的壁厚應合適、均勻，不得有突然變化。 ③ 鑄件的結構要盡量簡化。 ⑤ 鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。 ② 工藝 基準以設計基準相一致。 ④ 結構要統一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據此繪出毛坯圖。 （ 2） 預制孔及花鍵孔的偏差及加工余量計算 加工預制孔時，由于鑄造是沒鑄出，且為一次鉆出，通過拉削后保證花鍵尺寸，預制孔尺寸，查參考文獻 [5]表 ，得花鍵拉削余量為 ，取 ，即預制孔加工到，一次拉削到設計要求，查參考文獻 [5]表 ，得花鍵偏差為。各工步余量如下： 粗銑：參照參考文獻 [5]表 。表 粗銑平面時厚度偏差取。 鑄造毛坯的基本尺寸為根據參考文獻 [5]表 ,鑄件尺寸公差等級選用IT7，再查表 可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即保證尺寸 72mm，表面與花鍵軸的平行度公差為 。 粗銑兩邊工序尺寸為：； 粗銑后毛坯最大尺寸為：； 粗銑后毛坯最小尺寸為： 16+0 16mm； 粗銑槽底工序尺寸為： 33mm； 精銑兩邊工序尺寸為：，已達到其加工要求：。確定工序尺寸及加工余量為： 加工該組孔的工藝是：鉆――攻絲 鉆孔： 攻絲：攻 2M8 螺紋孔。 銑削深度： 每齒進給量：查參考文獻 [5]表 ，取。 進給量：根據參考文獻 [5]表 ，取 切削速度：參照參考文獻 [5]表 ，取 機床主軸轉速，有： ， 按照參考文獻 [5]表 ，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數 為 1 機動時間： 工序 3：拉內花鍵 機床：臥式拉床 L6120。材料： W18Cr4V 做拉刀材料，柄部采用 40Cr 材料（具體刀具設計見拉刀設計）。查參考文獻 [5]表 和 ，確定拉削速度 ~，取。 走刀次數一次。外徑 160mm，內徑 40mm，刀寬粗銑 16mm，精銑 18mm，齒數為 24 齒。 銑削速度：查參考文獻 [8]表 3033，得 機床主軸轉速： 查參考文獻 [5]表 取 實 際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 81mm 刀具切出長度：取 走刀次數 1 次 機動時間： （ 2） 精銑 18 槽 切削深度： 根據參考文獻 [5]表查得：進給量 ,查參考文獻 [5]表 得切削速度， 機床主軸轉速： ， 查參考文獻 [5]表 取 實際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 81mm 刀具切出長度：取 走刀次數為 1 機動時間： 本工序機動時間 工序 5：粗、精銑上端面 機床：臥式銑床 刀具：根據參考文獻 [4]表 10231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為：，齒數為 12 齒。 銑削速度：查參考文獻 [4]表 1194，得，取 機床主軸轉速： 查參考文獻 [5]表 取 實際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 82mm 刀具切出長度：取 走刀次數為 1 機動時間： （ 2） 精銑上端面 切削深度： 根據參考文獻 [4]表 1191 查得：每齒進給量 ,取，根據參考文獻 [4]表 1194查得切削速度 機床主軸轉速： ， 按照參考文獻 [5]表 取 實際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 81mm 刀具切出長度：取 走刀次數為 1 機動時間： 本工序機動時間 工序 6：鉆孔并攻絲 機床：搖臂鉆床 刀具：根據參照參考文獻 [5]表 硬質合金錐柄麻花鉆頭。 鉆削深度： 進給量：根據參考文獻 [5]表 ，取 切削速度：參照參考文獻 [5]表 ，取 機床主軸轉速，有： ， 按照參考文獻 [5]表 取 所以實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數為 1，鉆孔數為 2 個 機動時間： （ 2） 攻 2M8 螺紋通孔 刀具：釩鋼機動絲錐 進給量：查參考文獻 [5]表 得所加工螺紋孔螺距 ,因此進給量 切削速度：參照參考文獻 [5]表 ，取 機床主軸轉速：，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度：，加工數為 2 機動時間： 本工序機動時間：。一年以 240 個工作日計算，每天的產量應不低于 21 件。再以每天 8 小時工作時間計算，則每個工件的生產時間應不大于 。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間 ―布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值 銑側面 加工機動時間： 輔助時間：參照參考文獻 [5]表 ，取工步輔助時間為。則 ：根據參考文獻 [5]表 ， 單件時間定額有： ＜ 因此，達到生產要求。由于在生產線上裝卸工件時間很短，并查參考文獻 [5]表 ，取裝卸工件時間為。 拉 25H7 內花鍵 機動時間： 輔助時間：參照參考文獻 [3]表 ，取工步輔助時間為。則 ：根據參考文獻 [5]表 得 單間時間定額有： ＜ 因此，達到生產要求。查參考文獻 [5]表 取裝卸工件時間為，單件加工時已包括布置、休息時間，由于此次工序中裝夾了兩個加工件，應乘以多件裝夾系數，查該表注釋得兩件裝夾系數為，因此裝卸工件時間 min，則 。 （ 2） 精銑 18H11 槽 機動時間： 輔助時間：參照參考文獻 [5