【正文】 查參考文獻(xiàn) [5]表 ，得 L6120 拉床的額定拉力為 200KN，因此 拉床拉力滿足設(shè)計(jì)要求。 （ b：鍵寬；：同時(shí)工作齒數(shù)） ，帶入數(shù)據(jù)得 代入數(shù)據(jù)，得拉削力： 拉刀強(qiáng)度校驗(yàn) 拉刀工作，主要承受拉應(yīng)力，按下式校驗(yàn) 式中 ――拉刀上的危險(xiǎn)截面面積（）； ――拉刀材料的許用應(yīng)力（ MPa）。查參考文獻(xiàn) [9]表，得所 設(shè)計(jì)拉刀最大長(zhǎng)度為 1300mm，因此所設(shè)計(jì)拉刀長(zhǎng)度符合要求。 拉刀總長(zhǎng)度 拉刀總長(zhǎng)度是拉刀所有組成部分――柄部、頸部、過(guò) 渡錐、前導(dǎo)部、切削部（包括粗切齒段、過(guò)渡齒段和精切齒段）、校準(zhǔn)部、后導(dǎo)部及尾部的總和，即： 式中 ――柄部長(zhǎng)度； ――頸部與過(guò)渡錐長(zhǎng)度； ――前導(dǎo)部長(zhǎng)度； ――粗切齒長(zhǎng)度； ――過(guò)渡齒長(zhǎng)度； ――精切齒長(zhǎng)度； ――校準(zhǔn)部長(zhǎng)度； ――后導(dǎo)部長(zhǎng)度，各單位均為毫米。由于選用 L6120 拉床，所以取，?。òㄟ^(guò)渡錐長(zhǎng)度）。 拉刀柄部直徑應(yīng)至少比預(yù)制孔直徑小 ，取。過(guò)度齒齒升量逐步減少（直到接近精切齒齒升量，四齒齒升量分別取 、 、 ），其直徑等于前一刀齒直徑加上兩倍實(shí)際齒升量。 查參考文獻(xiàn) [11]表 514，得各類(lèi)齒齒數(shù)為 ： 過(guò)渡齒： 4 齒，精切齒： 6 齒，校準(zhǔn)齒： 5 齒，粗切齒： 29 齒。 ――分屑槽寬度； ――分屑槽高度； ――分屑槽圓弧半徑。 圖 容屑槽圖示 設(shè)計(jì)分屑槽 分屑槽是將較寬的切屑分割成窄切屑 ，以便于切屑卷曲、容納和清除。查參考文獻(xiàn) [9]表 ，取 粗切齒 （過(guò)渡齒齒距與粗切齒齒距相同） 精切齒 （圓形齒、校準(zhǔn)齒齒距與精切齒的齒距相同） ，同時(shí)工作齒數(shù)齒。各參數(shù)所指如圖 。本次設(shè)計(jì)中，采用組合拉削法，它結(jié)合了成形式拉刀與分塊式拉刀的優(yōu)點(diǎn)，粗切齒按分快式機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)，精切齒則采用成形式結(jié)構(gòu)。 拉床類(lèi)型選擇 根據(jù)所需加工零件，查參考文獻(xiàn) [5]表 ，選臥式拉床 L6120。 5 花鍵孔 25H7 拉刀設(shè)計(jì) 拉刀的結(jié)構(gòu)參數(shù) 點(diǎn) 拉削是利用拉刀切削金屬的高生產(chǎn)率加工方法，可用來(lái)加工各種形狀的通孔、槽以及簡(jiǎn)單或復(fù)雜形狀的外表面。工件以側(cè)面和花鍵內(nèi)孔為定位基準(zhǔn)，在擋銷(xiāo)和定位塊上實(shí)現(xiàn)完全定位。 ⑵ 夾緊安裝誤差，對(duì)工序尺寸的影響均小。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。壓板形狀見(jiàn)圖 。 方案二：采用夾緊定位一體，即在定位心軸上加工一段螺栓，利用螺栓、螺母夾緊。同時(shí)，應(yīng)考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和降低勞動(dòng)強(qiáng)度。以便隨時(shí)根據(jù)情況進(jìn)行調(diào)整。經(jīng)過(guò)方案的認(rèn)真分析和比較，選用了手動(dòng)夾緊方式（螺旋夾緊機(jī)構(gòu)）。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實(shí)際所需夾緊力的數(shù)值。 本次設(shè)計(jì)零件為大批量生產(chǎn)，要求成本低，且在加工過(guò)程中夾緊力要求不高，因此夾具夾緊方案選用方案二，利用螺栓、螺母手動(dòng)夾緊。 采用花鍵軸定心定位的方式，保證底槽加工的技術(shù)要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。 根據(jù)任務(wù)要求中的設(shè)計(jì)內(nèi)容，需要設(shè)計(jì)加工底槽夾具及鉆、攻絲 2M8 螺紋孔夾具各一套。 時(shí)間定額填入工序卡中，工藝過(guò)程卡、工序卡見(jiàn)（附表）本設(shè)計(jì)中的工藝文件部分。則： ：根據(jù)參考文獻(xiàn) [5]表 ， 單間時(shí)間定額有： ＜ 因此，達(dá)到生產(chǎn)要求。查參考文獻(xiàn) [5]表 取裝卸工 件時(shí)間為。 （ 2） 精銑 18H11 槽 機(jī)動(dòng)時(shí)間： 輔助時(shí)間：參照參考文獻(xiàn) [5]表 ，取工步輔助時(shí)間為。則 ：根據(jù)參考文獻(xiàn) [5]表 得 單間時(shí)間定額有： ＜ 因此，達(dá)到生產(chǎn)要求。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時(shí)間很短，并查參考文獻(xiàn) [5]表 ，取裝卸工件時(shí)間為。用于某工序加工每個(gè)工件時(shí)都要進(jìn)行的各種輔助動(dòng)作所消耗的時(shí)間，包括裝卸工件時(shí)間和有關(guān)工步輔助時(shí)間 ―布置工作地、休息和生理需要時(shí)間占操作時(shí)間的百分比值 銑側(cè)面 加工機(jī)動(dòng)時(shí)間： 輔助時(shí)間：參照參考文獻(xiàn) [5]表 ，取工步輔助時(shí)間為。一年以 240 個(gè)工作日計(jì)算，每天的產(chǎn)量應(yīng)不低于 21 件。 銑削速度：查參考文獻(xiàn) [4]表 1194，得，取 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： 查參考文獻(xiàn) [5]表 取 實(shí)際切削速度： 進(jìn)給量： 工作臺(tái)每分進(jìn)給量： 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長(zhǎng)度： 82mm 刀具切出長(zhǎng)度：取 走刀次數(shù)為 1 機(jī)動(dòng)時(shí)間： （ 2） 精銑上端面 切削深度： 根據(jù)參考文獻(xiàn) [4]表 1191 查得：每齒進(jìn)給量 ,取，根據(jù)參考文獻(xiàn) [4]表 1194查得切削速度 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： ， 按照參考文獻(xiàn) [5]表 取 實(shí)際切削速度： 進(jìn)給量： 工作臺(tái)每分進(jìn)給量： 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長(zhǎng)度： 81mm 刀具切出長(zhǎng)度：取 走刀次數(shù)為 1 機(jī)動(dòng)時(shí)間： 本工序機(jī)動(dòng)時(shí)間 工序 6：鉆孔并攻絲 機(jī)床：搖臂鉆床 刀具：根據(jù)參照參考文獻(xiàn) [5]表 硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭。外徑 160mm，內(nèi)徑 40mm，刀寬粗銑 16mm，精銑 18mm，齒數(shù)為 24 齒。查參考文獻(xiàn) [5]表 和 ，確定拉削速度 ~，取。 進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn) [5]表 ，取 切削速度：參照參考文獻(xiàn) [5]表 ，取 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，有： ， 按照參考文獻(xiàn) [5]表 ，取 所以實(shí)際切削速度： 切削工時(shí) 被切削層長(zhǎng)度： 刀具切入長(zhǎng)度： 刀具切出長(zhǎng)度： 取 走刀次數(shù) 為 1 機(jī)動(dòng)時(shí)間： 工序 3：拉內(nèi)花鍵 機(jī)床：臥式拉床 L6120。確定工序尺寸及加工余量為： 加工該組孔的工藝是：鉆――攻絲 鉆孔： 攻絲：攻 2M8 螺紋孔。 鑄造毛坯的基本尺寸為根據(jù)參考文獻(xiàn) [5]表 ,鑄件尺寸公差等級(jí)選用IT7，再查表 可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即保證尺寸 72mm，表面與花鍵軸的平行度公差為 。各工步余量如下： 粗銑：參照參考文獻(xiàn) [5]表 。在毛坯的種類(lèi)形狀及尺寸確定后，必要時(shí)可據(jù)此繪出毛坯圖。 ④ 結(jié)構(gòu)要統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工。 ⑤ 鑄件的選材要合理，應(yīng)有較好的可鑄性。 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 （ 1） 拔叉為鑄造件，對(duì)毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求： ① 鑄件的壁厚應(yīng)合適、均勻，不得有突然變化。 表 加工工藝路線方案比較表 工序號(hào) 方 案Ⅰ 方案Ⅱ 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 010 銑左側(cè)面 右側(cè)面和上端面 銑左側(cè)面 右側(cè)面和上端面 020 鉆預(yù)制孔 底面和側(cè)面 鉆預(yù)制孔 底面和側(cè)面 030 粗、精銑上端面 已加工預(yù)制孔和側(cè)面 拉內(nèi)花鍵 25H7 已加工預(yù)制孔和側(cè)面 040 粗、精銑 18H11 底槽 已加工預(yù)制孔和側(cè)面 粗、精銑 18H11 底槽 內(nèi)花鍵和側(cè)面 050 鉆 2M8 通孔，攻絲 已加工預(yù)制孔和側(cè)面 粗、精銑上端面 內(nèi)花鍵和側(cè)面 060 拉內(nèi)花鍵 25H7 已加工預(yù)制孔和側(cè)面 鉆 2M8 通孔，攻絲 內(nèi) 花鍵和側(cè)面 070 去毛刺，清洗 去毛刺，清洗 080 檢驗(yàn) 檢驗(yàn) 加工工藝路線方案的論證： 方案Ⅰ、Ⅱ主要區(qū)別在于在加工上端面及以下工序時(shí)，所選定位基準(zhǔn)不同，方案Ⅰ選用預(yù)制孔為主要定位基準(zhǔn)，方案Ⅱ選用花鍵作主要定位基準(zhǔn)，很顯然選用內(nèi)花鍵做定位基準(zhǔn)更符合設(shè)計(jì)要求，因?yàn)槠浔砻婢雀撸液湍承┬杓庸っ嬗形恢镁纫?。必須明確劃分階段是指整個(gè)加工過(guò)程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。 （ 3） 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達(dá)到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷。粗糙度為 Ra 80~100μ m。 由于近代計(jì)算機(jī)控制機(jī)床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點(diǎn)更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費(fèi)過(guò)多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工 作量，從而可取的良好的經(jīng)濟(jì)效果。加工要求和工廠的具體情況進(jìn)行綜合分析決定采用那一種原則。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。但采用復(fù)雜的專(zhuān)用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 工序的集中與分散 制訂工藝路線時(shí)，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個(gè)不同的原則。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。但 采用復(fù)雜的專(zhuān)用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。對(duì)工人的技術(shù)要求水平不高。確定工序數(shù)的基本原則： （ 1） 工序分散原則 工序內(nèi)容簡(jiǎn)單，有利選擇最合理的切削用量。拔叉的加工的第一個(gè)工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證拔叉在整個(gè)加工過(guò)程中基 本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。此外，像拉孔在無(wú)心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。例如：對(duì)淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。例如：軸類(lèi)零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。即盡可能選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。多次使用難以保證表面間的位置精度。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。 （ 3） 2M8 螺紋孔的加工 加工方案定為：鉆，攻絲。 面的加工 側(cè)面的加工主要是為后續(xù)加工做準(zhǔn)備，因此，在選擇加工方法上可以選用一次性銑面，表面粗糙度為 。 （ 4） 考慮工廠或車(chē)間的實(shí)際情況，同時(shí)也應(yīng)考慮不斷改進(jìn)現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平