【正文】 n Failure平均失效 時間 定義：指設備兩次故障間隔時間的平均值 。 MTBF=負荷時間／總故障件數(shù) 。 用意：評估修理技術能力及修理機動性是否良好 ， 是衡量保養(yǎng)部門績效的一項參考指針 。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 對于高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術改良依據(jù) ． – 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 ． – 有關點檢對象 、 項目的選定與點檢基準的設定 、 改良 ． – 內外作業(yè)區(qū)分的檢討 ． 根據(jù)公司內設備整備能力的評價 ， 以設備別 、 作業(yè)種類別來決定其分擔修理品質與設備效率之風險 ， 作為內外作業(yè)檢討之重要參考 ． – 設定預備品基準 ． 機械 、 電氣零件的各常備項目及基本庫存數(shù)量 ， 應由 MTBF的記錄分析來判斷 ， 使其庫存達到最經(jīng)濟的狀況 ． TPM MTBF分析 – 作為選定修理整備方法改善重點之參考 ． 為了提高設備稼動率 ， 必須縮短設備停止的長時間修理作業(yè)及工程調整 、 變換的時間； 因此 ， 有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討 ， 而其檢討的項目 、 優(yōu)先級的選定等基本情報 ， 均須來自 MTBF的分析記錄表 ． – 對設備對象設定預估時間標準 ， 及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究 ． 修理整備預估時間標準的設定及保作業(yè)的選定 ， 必須考慮設備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素 ， 因此 MTBF分析表是必要的 ． TPM MTBF分析 – 圖面整理及重新選定重點設備或零件之參考 ． MTBF分析記錄表所記錄的設備零件改良項目 、 或磨耗劣化等情報 ， 以及設備圖面修正或預備制作等之整理 ， 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 ， 則使用圖面管理變得容易 ． – 運轉操作標準的設定 、 改訂及決定設備保養(yǎng)業(yè)務的責任分擔． – 提供設備之信賴性 、 保養(yǎng)性設計的技術資料 ． 保養(yǎng)技術最重要的是以 MTBF分析表為基礎 ， 收集有關設備之信賴性 、 保養(yǎng)性設計的技術情報 ， 以便提供設計部門在設計設備時參考 ． TPM MTBF分析 MTBF分析之應用 – 對于保養(yǎng)部門而言 ， 很難了解保養(yǎng)活動與制品品質間的關聯(lián)性 ． 例如 ， 以故障修理而言 ， 一般多以機能修復為重點 ， 不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的品質改良情形 ． 如何將產(chǎn)品品質和保養(yǎng)活動相結合 ， 是非常重要的 ， MTBF的分析表可作為參考性資料 ． – PM著重以設備診斷技術為中心的預知保養(yǎng) ， 但其具體課題與結果是很難知道的；由 MTBF表中 ， 找出設備診斷技術開發(fā)的課題 ， 為一有力的做法 ． TPM MTBF分析 – 設備教育資料的制作：培育對設備熟悉 、 能力強的人員是 PM的重要課題 ， 然而一般教育多以市售書籍為模板 ， 未充分考慮自己公司 、單位的問題狀況 ， 且與書籍所述之背景間更存有差異；因此 ， 若能利用 MTBF分析 ， 教育有關公司生產(chǎn)設備結構 、 機能 、 弱點及注意事項 ， 是較具體的做法 ． – 設備生命周期成本 （ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究資料： MTBF分析表 ， 是以設備主為主體 ， 經(jīng)長期而作成的一覽表；因此， 由設備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè) 、 費用 、 預備品及損失的發(fā)生狀況 ， 來掌握設備生命周期成本資料 ， 是設備生涯管理的重要基礎 ． – 如上所言 ， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一 ， 其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動 、 管理和技術活動指針的原始情報 ， 價值非常大 ． TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事項 – 應具一覽性 ， 盡可能將相關資料整理在一張表上 ， 不要散亂． – 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關資料 ， 應以時間為序列來整理 、 記錄 ， 如此會便于了解 ． – 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析 ． – 多下點心思 ， 在一張表內整理多種情報；不僅將設備故障或保養(yǎng)情報記錄下 ， 還可將品質 、 安全 、 成本等情報整理成與制造 、 設計 、 技術相關的參考資料 ． – 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點 ． – 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關系 ． TPM MTBF分析 – 了解對策及對策實施后的效果 ． – 資料記入應使任何人都可容易執(zhí)行 ． 例如在一年設備稼移動期間會發(fā)生４次故障 ， 則平均故障間隔時間為３個月 ． 以下圖為例 ， 可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障 ， 另外 ， 亦可依照這些故障點的分布狀況 ， 推斷下次可能發(fā)生故障的設備部位及零件 ． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 – 步驟一：決定要分析的設備對象－通常先選擇重點設備來記錄 ， 亦有以類似設備群或針對設備某重點部位來記錄的 ． – 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設備故障資料來分析 ． – 步驟三：故障 MAP的繪制－將設備整體圖形繪出 ， 利用步驟二之資料 ， 標示出故障部位 ， 如下表 ． TPM 數(shù)據(jù)資料 設備 保全 數(shù)據(jù) 設備 名 設備編號 故障日期 故障原因 對策 內容 T r an s ce iv e r繪出機器圖 ，而 后標 示出 重點 部位 故障 MAP的 繪制 TPM MTBF分析 – 步驟四：編制 MTBF分析 （ 如次頁所附 ） ． ? 分析表之內容以能記入一年之資料為準 ． ? 將步驟三之內容 ， 以部位別 、 發(fā)生日期順序記入 ． ? 盡可能以圖形方式或顏色別 、 記號記入 ， 以增加易讀性 ． ? 持續(xù)記錄至 「 設備突發(fā)故障至零 」 為止 ． – 步驟五：故障解析及對策的檢討 ． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討 ． ? 對策方法應采用易懂 、 易做的方式 ， 以切實執(zhí)行 ． TPM 保養(yǎng) 日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理 內容 實施 人員 修理 時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障 區(qū)分 設備編號 突發(fā) 故障 電氣類 期 間 預防保養(yǎng) 機械類 改良 保養(yǎng) TPM 問題解決 方法 柏拉 圖 特性要因 圖 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 說明 所有 設備 判定 重 點 設 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保 養(yǎng) 非 重點設備 TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 欲追求設備零故障或提高設備性能效率 ， 前述 MTBF分析分析手法的運用 ， 是極重要的；另外尚可運用最低保養(yǎng)成本模式分析 ， 來確立定期保養(yǎng)制度 ， 根據(jù)這種模式分析 ， 判斷定期保養(yǎng)的最經(jīng)濟周期 ． 以下介紹最低保養(yǎng)成本模式 ． 設 Ｍ ＝同類機器的部數(shù)； Ｋ 1＝每部機器所需預防保養(yǎng)的成本； Ｋ 2＝每部機器損壞修理一次之平均成本； 當 Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ， 表示需要預防保養(yǎng) ， 反之則否； TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 P1＝ 每部機器在一個月內損壞之機率； Pj＝ 機器在 j月內損壞之機率； ＝這些機器損壞間隔之預計期間 。 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) 在品質管制的概念里 ， 基本上要建立的不是 「 以人的管理 Man Control)」 ， 而是 「 基于事實的管理 (Face Control)」 的觀念， 考慮相關原因 ， 藉助各種統(tǒng)計手法 ， 由事實數(shù)據(jù)中找出原因 ． 統(tǒng)計品管的手法很多 ， 基本上有： 特性要因圖 (Cause and Effect Analysis Chart) 直方圖 (Histogram) – 柏拉圖 (Pareto Diagram ) – 檢核表 (Check Sheet) – 分層 (Stratification) TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) – 管制圖 (Control Chart) – 推定 、 檢定 (Estimation, Testing Hypothesis) – 相關 、 回歸分析 (Correlation Analysis, Regression Analysis) – 實驗計劃法 (Design of Experiments) – 可靠度 (Reliability) 在解析原因時 ， 應善用這些基本分析手法 ， 將相關原因找出 ，并予以擊破 ， 這才是 TPM活動的精神 ． TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析對于提高制造人員對保養(yǎng)技術以及保養(yǎng)人員對品質方面的理解非常有效 ， 而且透過品質和設備的關連性與活動結為一體 ， 是非常重要的 ． TPM MOQ分析 產(chǎn)品質量 機器設備問題 操作問題 利用 PFMEA手法來 進行 分析 TPM 控制 圖示例 : 上 控 制界限 (UCL) 中心 線 (CL) 下控制界限 (LCL) 管制圖 定義 控制圖是用于 分析和控制過程質量的一種方法 。 TPM 規(guī) 格界限和 控制 界限 規(guī) 格界限 ：是用以 說 明 質量 特性 的 最大 許 可值 ， 來 保 證 各 個單位 產(chǎn) 品 的 正 確 性能 。 TPM 控制圖原理 工序處于 穩(wěn)定狀態(tài) 下 ， 其計量值的分布大致符合正態(tài)分布 。 這是一個很小的概率 ， 根據(jù)概率論 “ 視小概率事件為實際上不可能 ” 的原理 ， 可以認為：出現(xiàn)在 X?3?區(qū)間外的事件是 異常波動 ，它的發(fā)生是由于異常原因使其總體的分布偏離了正常位置。 TPM 搜集數(shù) 數(shù)據(jù) 繪分析 用控制 圖 是否 穩(wěn) 定 繪 直方 圖 是否 滿 足 規(guī) 格 控制用控制 圖 尋 找 異 常原因 檢討機械 、 設備 提升 過程 能力 控制圖的應用流程： TPM 建立 XR控制 圖 的四步 驟： A 收集 數(shù)據(jù) B 計 算控制限 C 過 程控制解 釋 D 過 程能力解 釋 TPM 步 驟 A： Ａ 階段收集數(shù)據(jù) A1選擇 子 組大 小、 頻 率和 數(shù)據(jù) 子 組 大小 子 組頻 率 子 組數(shù) 大小 A2建立控制 圖及記錄 原始 數(shù)據(jù) A3計 算每 個 子 組 的均值 X和 極 差 R A4選擇 控制 圖 的刻度 A5將 均值和 極 差 畫到 控制 圖 上 TPM 取 樣 的方式 取 樣 必 須達 到 組 內 變異 小 ， 組間變異 大 組數(shù) 的要求 (最少 25組 ) TPM 計算每個子組的 平均值和 極 差 平均值的 計 算： 554321 xxxxxx ?????? R值的 計 算： m inm a xxxR ??TPM 計 算 每組的 平均值和 極 差 ： 2 2 3 3 3 極差 100 平均 99 100 99 99 101 5 99 99 101 100 100 4 98 100 100 97 99 3 97 101 98 99 98 2 98 100 99 98 100 1 TPM Ｂ計算控制限 B1計 算平均 極 差及 過 程平均值 B2計 算控制限 B3在控制 圖 上作出平均值和 極 差控制限的控制 線 步 驟 B： TPM RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422????????全距管制圖平均值管制圖kRRRRkxxxxxkk?????????.... ..... .21321全距管制圖平均值管制圖計算平均極差、過程均值和控制限 TPM Ｃ過程控制解釋 C1分析 極 差 圖 上的 數(shù)據(jù)點 C2識 別 并標 注特殊原因 (極 差 圖 ) C3重新 計 算控制界限 (極 差 圖 ) C4分析均值 圖 上的 數(shù)據(jù)點 超出控制限的 點 鏈 明 顯 的非 隨機圖 形 超出控制限的 點 鏈 明 顯 的非 隨機圖 形 C5識 別 并標 注特殊原因 (均值 圖 ) C6重新 計 算控制界限 (均值