【正文】 M概念 在已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中 ， 以設(shè)備全體生命周期為對(duì)象 ， 追求零故障 ， 防止損失發(fā)生 。TPM全面生產(chǎn)保養(yǎng) TPM TPM的定義 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率化 (總合的效率化 )的企業(yè)經(jīng)營(yíng)體質(zhì)為目標(biāo) 。 以往 TPM的目標(biāo) ， 系強(qiáng)調(diào) “ 藉由改善人與設(shè)備的體質(zhì) ， 進(jìn)而改善企業(yè)的體質(zhì) ” ， 但是現(xiàn)在則當(dāng)做 “ 建立企業(yè)體質(zhì) ” 來(lái)表現(xiàn) ， 而所要建立的企業(yè)體質(zhì)就是 “ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限 ” ， 產(chǎn)生最大的產(chǎn)出 ， 徹底追求零損失 。 這是達(dá)成前一項(xiàng) TPM定義的手段和方法 ， 事實(shí)上 ， 這不僅指已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)而已， 還包含構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)前的設(shè)計(jì) ， 及構(gòu)筑階段的設(shè)備生命周期全體 ， 這些都是 TPM活動(dòng)的對(duì)象 ；其次 ， 要使設(shè)備損失為零 ， 并且須建立防范損失于未然的結(jié)構(gòu) ， 并表現(xiàn)于生產(chǎn)統(tǒng)中的 “ 現(xiàn)場(chǎng) 、 現(xiàn)物 ” 中 ， 這是 TPM的一大特色 。TPM原以生產(chǎn)部門為對(duì)象 ， 現(xiàn)已推展到全公司各個(gè)部門 ，藉由工廠技術(shù)部門 、 管理部門 、 開發(fā)部門與營(yíng)業(yè)部門等 ，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之 ， 就是非生產(chǎn)部門也應(yīng)該實(shí)施 TPM活動(dòng) 。 事實(shí)上 ， TPM是藉由相關(guān)活動(dòng)來(lái)改變?nèi)说南敕ê托袆?dòng) ， 以使設(shè)備達(dá)到理想狀態(tài)， 進(jìn)而改變企業(yè)體質(zhì) ， 若只靠企業(yè)部份人員的努力 ， 勢(shì)必?zé)o法達(dá)成 。 實(shí)施方式分為突發(fā)修理和事后修理。 TPM 突發(fā)修理 事后 修理 TPM 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) 日本在 1951年自美國(guó)引進(jìn)設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng) ， 就如同人類健康預(yù)防醫(yī)學(xué)一樣 ， 預(yù)防醫(yī)學(xué)可預(yù)防人類生病 ， 而預(yù)防保養(yǎng)則可使設(shè)備不發(fā)生故障 ， 進(jìn)而延長(zhǎng)設(shè)備的使用年限 。 若以實(shí)際作業(yè)來(lái)區(qū)分 ， 則可分為定期和預(yù)知保養(yǎng)二類 。 巡回點(diǎn)檢 ：保養(yǎng)部門的點(diǎn)檢 (約每月一次 )。 預(yù)防修理 ：異常發(fā)現(xiàn)之修理 。 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項(xiàng)目 保養(yǎng) 成本示意 圖 停機(jī) 人 零件 油 $$= TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) (Productive Maintenance) 是提高設(shè)備生產(chǎn)性最經(jīng)濟(jì)的保養(yǎng)方法 ， 目的是使設(shè)備本體的成本 、 維持運(yùn)轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費(fèi)用 、 及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低， 以提高企業(yè)的生產(chǎn)力 。 針對(duì)設(shè)備本體改良 ， 以提高信賴度及易維護(hù)性 。 對(duì)設(shè)備的壽命周期進(jìn)行全面的保養(yǎng)預(yù)防后 ， 再進(jìn)行預(yù)防保養(yǎng) ，最后計(jì)劃性完成改良保養(yǎng) ， 這整個(gè)過(guò)程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；亦即在促使設(shè)備由事后保養(yǎng)進(jìn)到預(yù)防保養(yǎng) 、改良保養(yǎng) ， 然后達(dá)到免保養(yǎng)的境界 ， 藉此來(lái)提高生產(chǎn)力 。 TPM 預(yù)知保養(yǎng) 設(shè)備保養(yǎng)的想法已經(jīng)從事后保養(yǎng) 、 預(yù)防保養(yǎng) ， 演進(jìn)到預(yù)知保養(yǎng)， 亦即從點(diǎn)演進(jìn)到線 ， 再由線演變?yōu)槿嫘?、 連續(xù) 、 監(jiān)控。 這些技術(shù)主題有振動(dòng) 、 發(fā)熱 、 異常壓力 、 應(yīng)力 、 劣化 、防銹 、 防蝕等 。 近二年也有人提倡 ， TPM是全面 “ 預(yù)知管理體制 ” ， 即所謂的 Total Predictive Management， 進(jìn)一步將面的改善拓展為整體性的預(yù)知管理 ， 這個(gè)觀念是一種超越現(xiàn)狀 、 邁向全面 、 整體的經(jīng)營(yíng)改革 。 TPM 現(xiàn)在 過(guò)去 未來(lái) 過(guò)去的故障 過(guò)去的失誤 過(guò)去的保養(yǎng) 統(tǒng)計(jì) 分析 未來(lái) 的 保養(yǎng) 方式 未來(lái) 的 保養(yǎng)頻率 未來(lái) 的零件 備份 預(yù)知保養(yǎng)說(shuō)明 時(shí)間 TPM TPM的 演進(jìn) TPM字義的演進(jìn) 注重 著眼點(diǎn) Total Productive Maintenance 點(diǎn)的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過(guò)程面的改善 體質(zhì)強(qiáng)化 Total Predictive Maintenance 整體性的改革 經(jīng)營(yíng)改革 TPM 故障的 分類 及 損失結(jié)構(gòu) 根據(jù)日本工業(yè)協(xié)會(huì)對(duì)故障的定義 “ 所謂故障 ， 即對(duì)象 (系統(tǒng) 、機(jī)器 、 零件等 )喪失其規(guī)定的機(jī)能 ” ， 而規(guī)定的機(jī)能 ， 系指對(duì)象應(yīng)達(dá)到最高效率的能力 。 機(jī)器設(shè)備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比 ， 亦即透過(guò)設(shè)備可靠度的提升 ， 可以減少監(jiān)督人員的配置 。 – 制作 可靠度 ：指零件加工 、 裝配的精密度等 。 – 運(yùn)轉(zhuǎn) 操作可靠度 ：指操作 條件 、 負(fù)載條件 等 。 為了維持這些可靠度 ， 須針對(duì)設(shè)備基本條件加以整備及教育機(jī)器使用的方法 。 TPM 故障 對(duì)策結(jié)構(gòu)圖 基本條件的整備 ?設(shè)備清掃 發(fā)生源的防止對(duì)策 ?鎖定 防止松動(dòng)的對(duì)策 ?加油 保持加油處所的干凈 改善加油方式 ?設(shè)定清掃 、加油基準(zhǔn) 使用條件的遵守 ?設(shè)定設(shè)計(jì)能力 及負(fù)載的界限 研究超負(fù)載運(yùn)轉(zhuǎn)弱點(diǎn)的對(duì)策 ?設(shè)備操作方法 的標(biāo)準(zhǔn)化 ?設(shè)定與改善零 組件、零件的 使用條件 ?設(shè)定與改善施 工基準(zhǔn) 回轉(zhuǎn)振動(dòng)部位 的防塵、防水 ?環(huán)境條件 塵埃、溫度、 濕度、振動(dòng)、 沖擊 劣化復(fù)員 劣化的發(fā)現(xiàn)及預(yù)知 ?共通組件的五感 檢點(diǎn)及劣化部位 的 摘 出 ?設(shè)備固有項(xiàng)目的 五感檢點(diǎn)及劣化 部位的檢出 ?日常檢點(diǎn)基準(zhǔn)的設(shè)定 ?故障處所 MTBF 分析及壽命推定 ?更換界限值的設(shè) 定 ?設(shè)定檢點(diǎn)、檢查、 更換基準(zhǔn) ?檢討異常征兆的 掌握方法 ?檢討劣化預(yù)知的征兆及測(cè)定方法 修理方法的設(shè)定 ?分解、裝配、測(cè) 定、更換方法的 基 準(zhǔn)化 ?使用零件的共通 化 ?工具器具的改善 專用化 ?從結(jié)構(gòu)方面改善 容易修理的設(shè)備 ?設(shè)定預(yù)備的保 養(yǎng)基準(zhǔn) 弱點(diǎn)對(duì)策 ?為延長(zhǎng)壽命， 提升強(qiáng)度對(duì)策 結(jié)構(gòu)、構(gòu)造 材質(zhì)、形狀 尺寸精密度 組合精密度 組合強(qiáng)度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面精糙度 容量 … ?動(dòng)作應(yīng)力的減輕對(duì)策 ?緩沖超過(guò)應(yīng)力 的設(shè)計(jì) 操作失誤的防止 ?操作失誤的原因 分析 ?操作盤的設(shè)計(jì)改善 ?采用“愚巧法”的 對(duì)策 ?目視管理的實(shí)施 ?操作、調(diào)整方法 的基準(zhǔn)化 修理失誤的防止 ?修理失誤的原因 ?容易導(dǎo)致失誤的 零件形狀及組合 方法的改善 ?預(yù)備品的保管方 法 ?道具工具的改善 ?故障排除的程序 化、容易化對(duì)策（目視管理） 人為失誤 運(yùn)轉(zhuǎn)技能 ?運(yùn)轉(zhuǎn) ?操作 ? 檢點(diǎn)、加油 ?更換 ?調(diào)整 ?發(fā)現(xiàn)異常徵兆 維護(hù)技能 ?檢點(diǎn) ?檢查 (測(cè)定 )診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V3) (V2) 故障對(duì)策的五個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目 (Ⅰ ) (Ⅱ ) (Ⅲ ) (Ⅳ ) (Ⅴ 1) TPM 重點(diǎn)設(shè)備判定與故障損失衡量 設(shè)備故障的時(shí)間長(zhǎng)短會(huì)因生產(chǎn)特性 、 設(shè)備種類及大小而不同 ， 機(jī)械組立工業(yè)的設(shè)備突發(fā)故障大多在一小時(shí)左右 ，若能詳細(xì)分析故障內(nèi)容 ， 且有計(jì)劃地實(shí)施保養(yǎng) ， 實(shí)際上花費(fèi)在保養(yǎng)上的時(shí)可能只是突發(fā)故障處理時(shí)間的一半 。 若有必要 ，因出勤時(shí)差而實(shí)施傍晚三小時(shí)計(jì)劃保養(yǎng) ， 如此可防止因保養(yǎng)人員過(guò)分勞累 ， 無(wú)法充分保養(yǎng) ， 并避免設(shè)備因連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn) ， 導(dǎo)致連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)故障 。， 如何判定可參見(jiàn)后表 。 采用關(guān)鍵少數(shù)的原則 。 ?生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間。 計(jì)劃停止之時(shí)間 ?計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。 無(wú)符合時(shí)間 ?外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。 換工程、調(diào)整 ?模具、治工具之交換、調(diào)整 、試加工之時(shí)間。 ?加工數(shù) (實(shí)際 ) 實(shí)質(zhì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 不良損失 不良修整 ?正常生產(chǎn)時(shí)作出不良品之時(shí)間。 暖機(jī)產(chǎn)率 ?生產(chǎn)開始時(shí)，自故障小停止至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，條件之設(shè)定、 試加工、試沖等制作不良品之時(shí)間。 ?生產(chǎn)良品所花的時(shí)間。 性能稼動(dòng)率：速度稼動(dòng)率及實(shí)際稼動(dòng)率之乘積 良品率：實(shí)際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比 ， 其中不良品數(shù)包含不良廢品及修補(bǔ)品 。 稼動(dòng)時(shí)間：負(fù)荷時(shí)間扣除故障 、 準(zhǔn)備 、 刀具更換及其它更換時(shí)間 。 TPM 練習(xí) Ｙ公司生產(chǎn)機(jī)車 ， 員工約 2023人 ， 有六個(gè)主力廠 ， 其中Ｋ廠主要負(fù)責(zé)引擎蓋之成型 ， 以供 M廠之加工需求 ． Ｋ廠內(nèi)有員工 30人 ， 除正常班外 ， 更有須采小夜班及假日加班方式來(lái)完成 M廠之需求量 ， 但長(zhǎng)久下來(lái) ， 造成員工體力不堪負(fù)荷 ， 因而人員的流動(dòng)性相對(duì)增加 ． 為了減低成本 ， 若不有效解決這個(gè)問(wèn)題 ， 勢(shì)必影響該廠的經(jīng)營(yíng)體質(zhì) ． TPM 練習(xí) Ｋ廠的陳廠長(zhǎng)聽(tīng)說(shuō) TPM對(duì)于設(shè)備效率化助益頗大 ， 因此打算在Ｋ廠引進(jìn) TPM， 以便改善這種困境 ． Ｋ廠的干部對(duì)于該廠的問(wèn)題有下列的看法： 陳廠長(zhǎng)： 「 本廠生產(chǎn)的瓶頸在于 800噸一號(hào)機(jī) ， 以目前Ｍ廠的需求 ， 每周須加四天的小夜班外 ， 尚須假日加班 ， 才能按時(shí)交貨 ． Ｋ廠上班時(shí)間每天是 505分鐘 ， 其中包括用餐及休息合計(jì) 1小時(shí) ， 而在實(shí)際勤務(wù)的 445分鐘內(nèi) ， 還包括朝會(huì)及檢查 、 清掃等 20分鐘 ， 因此生產(chǎn)線實(shí)際稼動(dòng)的負(fù)荷時(shí)間為425分鐘 ． TPM 練習(xí) 且 800噸一號(hào)機(jī)的理論周期時(shí)間為 ， 因此在正常稼動(dòng)時(shí)間內(nèi) ， 每天應(yīng)該有 531個(gè)產(chǎn)出 ， 但實(shí)際上卻只有 310個(gè) ， 經(jīng)實(shí)際測(cè)得周期時(shí)間為 ， 而每天變換工程及故障停機(jī)時(shí)間平均約 70分鐘 ， 其它尚有各種極短時(shí)間的設(shè)備停止稼動(dòng) ， 每天約 10次以上 ． 」 品管課張課長(zhǎng)： 「 還好 800噸一號(hào)機(jī)的制品品質(zhì)水準(zhǔn)都能維持在不良率 2%， 否則縱使全力生產(chǎn) ， 也只是徒費(fèi)成本而已 ．」 TPM 練習(xí) 根據(jù)以上資料 ， 請(qǐng)回答下列問(wèn)題： – Ｋ廠之 800噸一號(hào)機(jī)其設(shè)備總合率為多少 ？ – 為了提高設(shè)備總合效率 ， 應(yīng)朝哪些方面改善較具成效 ？ – 如果Ｍ廠每日需求量為 490個(gè) ， 設(shè)備總合效率至少應(yīng)提升至多少， 才不必實(shí)施加班 ？ TPM 練習(xí) 假設(shè)： – A： 一班之實(shí)動(dòng)時(shí)間＝ – B： 一班之計(jì)劃休止時(shí)間＝ – C： 一班之負(fù)荷時(shí)間＝ A－ B＝ – D： 一班之停止損失時(shí)間＝ – E： 一班之稼動(dòng)時(shí)間＝ C－ D＝ – G： 一班之生產(chǎn)量＝ – H： 良品率＝ – I： 理論周期時(shí)間＝ – J： 實(shí)際周期時(shí)間＝ TPM 練習(xí) 即： – F： 實(shí)際加工時(shí)間＝ J G＝ – T： 時(shí)間稼動(dòng)率＝ E/C 100%＝ – M： 速度稼動(dòng)率＝ I/J 100%＝ – N： 純稼動(dòng)率＝ F/E 100%＝ – L： 性能稼動(dòng)率＝ M N 100＝ 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100＝ TPM 練習(xí) 假設(shè)： – A： 一班之實(shí)動(dòng)時(shí)間＝ 505 – B： 一班之計(jì)劃休止時(shí)間＝ 80 – C： 一班之負(fù)荷時(shí)間＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425 – D： 一班之停止損失時(shí)間＝ 70 – E： 一班之稼動(dòng)時(shí)間＝ C－ D＝ 355 – G： 一班之生產(chǎn)量＝ 310 – H： 良品率＝ 98% – I： 理論周期時(shí)間＝ – J： 實(shí)際周期時(shí)間＝ TPM 練習(xí) 即： – F： 實(shí)際加工時(shí)間＝ J G＝ 310 ＝ 341 – T： 時(shí)間稼動(dòng)率＝ E/C 100% ＝ 355 /425 100% ＝ % – M： 速度稼動(dòng)率＝ I/J 100% ＝ 100% ＝ % – N： 純稼動(dòng)率＝ F/E 100% ＝ 341 /355 100%＝ % – L： 性能稼動(dòng)率＝ M N 100 ＝ % % 100＝ % 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100 ＝ % % 98% 100=% TPM 操作誤失的防止設(shè)備清掃的實(shí)施日常點(diǎn)檢的實(shí)施運(yùn)轉(zhuǎn)技術(shù)提升巡迴點(diǎn)檢的實(shí)施故障解析的實(shí)施保養(yǎng)計(jì)劃的確立修理整備技術(shù)提升保養(yǎng)技術(shù)提升人的技術(shù)提升預(yù)防保養(yǎng)的實(shí)施改良保養(yǎng)的實(shí)施設(shè)備的改善潤(rùn)滑管理預(yù)備品管理保養(yǎng)組織的效率化營(yíng)運(yùn)的系統(tǒng)化零故障零故障的 實(shí)施 三大方向 TPM MTBF(Mean Time Betwee