【正文】 breakdowns ? 批量為一 lot size of one JIT的效果 ? 庫存量降低 ：最低庫存，仍有少量的庫存，一般為幾小時的用料； ? 廢品減少 ：保證最終產(chǎn)品 100％的合格，中間各環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)廢品隨時調(diào)整； ? 生產(chǎn)周期縮短 ：由于采取批量小，調(diào)整時間縮短等一系列措施，最終實現(xiàn)生產(chǎn)周期最短。即流向順，不交叉，不重復，流量少，在內(nèi)部力爭達到單件流程。既單位時間內(nèi)各種產(chǎn)品的產(chǎn)出率均衡。 T Q 平準線 均衡生產(chǎn)內(nèi)容 ? 總量均衡 : ? 指最終產(chǎn)品的總產(chǎn)量在各個時期之間相均衡。如每月、每日分品種計算的產(chǎn)量應大致相等； ? 物料需求均衡 : ? 指生產(chǎn)過程中，對各種零部件、外購件、原材料的需求大致均等。如 :流水線或生產(chǎn)線可以加工多種產(chǎn)品。即可以適應多品種及產(chǎn)量變化的能力 .其關鍵技術有設備的布局、多能工的培養(yǎng)、標準作業(yè)等。 最小化浪費方法 5 : 零庫存 在制品堆積 改變順序 工程設計重復 供應商過失 廢料 訂單處理延遲 機器延遲 決策延遲 文件延遲 檢查延遲 Example: By identifying defective items from a vendor early in the production process the downstream work is saved. Example: By identifying defective work by employees upstream， the downstream work is saved. 最小化浪費方法 6：看板生產(chǎn)控制系統(tǒng) Kanban Production Control Systems Storage Part A Storage Part A Machine Center Assembly Line Material Flow Card （ signal） Flow Withdrawal kanban Production kanban 看板運行原理 前車間 后車間 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 用戶 ① 后工序的運輸工在取貨看板積累到一定量時（定期和定量兩種方式）將必要量的看板和空容器一起，拿到前工序取貨； ② 搬運者將前工序產(chǎn)品存放處的物品取出，（與看板指示數(shù)量相同）同時，將在物品箱中的生產(chǎn)指示看板取下，放入指定的存放處； ③ 搬運者將帶來的取貨看板代替生產(chǎn)看板，放到物品一起（插入物品存放的容器上），運到后工序； ④ 后工序開始作業(yè)時，即開始使用取來的物品時，必須將附在上邊的看板取下，放入指定位置； ⑤ 前工序到一定時期，將生產(chǎn)看板匯總，按順序放入指示生產(chǎn)開始的箱中； ⑥ 前工序按放在生產(chǎn)指示箱中看板的順序開始生產(chǎn)； ⑦ 在加工過程中物品與看板對應移動； ⑧ 加工完成后，將生產(chǎn)指示看板和物品一同放在工序后部的物品存放處，以備后工序領用； 步驟 ① 后工序的運輸工在取貨看板積累到一定量時（定期和定量兩種方式）將必要量的看板和空容器一起，拿到前工序取貨； ②搬運者將前工序產(chǎn)品存放處的物品取出，（與看板指示數(shù)量相同）同時，將在物品箱中的生產(chǎn)指示看板取下，放入指定的存放處； ③搬運者將帶來的取貨看板代替生產(chǎn)看板，放到物品一起（插入物品存放的容器上），運到后工序； ④后工序開始作業(yè)時，即開始使用取來的物品時，必須將附在上邊的看板取下，放入指定位置； ⑤前工序到一定時期，將生產(chǎn)看板匯總，按順序放入指示生產(chǎn)開始的箱中； ⑥前工序按放在生產(chǎn)指示箱中看板的順序開始生產(chǎn)； ⑦在加工過程中物品與看板對應移動； ⑧加工完成后，將生產(chǎn)指示看板和物品一同放在工序后部的物品存放處，以備后工序領用； 最小化浪費方法 7：最小化換模時間 ? 生產(chǎn)以小批量生產(chǎn)為原則，故機器的換模工作必須迅速完成，以實現(xiàn)生產(chǎn)線上的進行混流生產(chǎn)； 最小化浪費方法 8：源頭上控制質量 ? 工人成為自己工作的檢查者； ? 能動的自動化 —防錯機制 ? 設計可以防錯和檢錯的自動設備 ， 在發(fā)生錯誤及不合格操作時 ， 能自動停機； ? 設計操作者自檢工作規(guī)程 ， 在發(fā)生錯誤及不合格操作時 ， 每個人都可以停機 。為了努力取消成本高昂的終身雇傭制 ， 同時避免引起工人的失業(yè) ， 由日本豐田汽軍公司領導的一個組織創(chuàng)立了一種新型臨時職工的方式作為其勞動力資源的 一 部分 。對類似汽車設計人員之類的員工，就不能采用通常的終身雇傭方式。 根據(jù)豐田公司的說法 ， “ 在圍繞日本公司的經(jīng)營環(huán)境發(fā)生根本改變時 ， 過去那種僵化的組織結構將不可避免地對公司的成長產(chǎn)生限制 。其他日本企業(yè)也會追隨豐田的步伐。 在日本，藍領和白領合同工人數(shù)占工人總數(shù)的比例已從 1989年的 14%上升到 1993年的 19%，這些臨時工人將成為周期性變化的經(jīng)濟環(huán)境的“ 安全閥 ” 。這些工人被指責為導致許多公司盈利水平下降的重要因素。 ” 資料來源 :本部分摘自 Michael Williams.“Toyota Creates Work Contracts Challenging LifetimeJob System， ” The Wall Street Journal. January 24， . 三、實行 JIT的條件 設計流程 ： ?連接操作 ?平衡工作站能力 ?重新布置流程 ?預防性維修 ?減小批量規(guī)模 ?減小安裝 /換模時間 全面質量管理 ： ?工人的責任 ?SQC ?加強一致性 ?失效保護方法 ?自動化檢查 穩(wěn)定的計劃 ： ?均衡的計劃 ?不超過生產(chǎn)能力 ?建立凍結區(qū)間 看板控制 ： ?需求拉動 ?逆流進行 ?減小批量規(guī)模 與供應商合作 ： ?縮短提前期 ?頻繁的供貨 ?質量期望 改進產(chǎn)品設計 ： ?標準化產(chǎn)品標識 ?零件標準化及零件數(shù)的減少 ?結合產(chǎn)品設計的過程設計 ?質量期望 減少額外存貨 ： ?尋找其它區(qū)域 ?存儲 ?運輸 ?傳送帶 ?運輸機 并行地解決問題 ： 根本原因 永久消除 團隊工作 持續(xù)教育 實施方法 ： 強調(diào)改進 趨勢跟蹤 設備的 U型配置 ? 設備 U型配置的模型如圖所示。 JIT的人力資源 ? 彈性配置作業(yè)人數(shù) ? 含義：彈性配置作業(yè)人數(shù)既用工量可以根據(jù)系統(tǒng)的產(chǎn)出量的變化調(diào)整。 ? 措施： ? 職務定期輪換：①定期調(diào)動；②班內(nèi)定期輪換； ③崗位定期輪換。 一種新型伙伴關系 很多企業(yè)目前已經(jīng)建立了一種新型的與顧客及供應商之間的伙伴關系 ，這些企業(yè)包括 霍尼韋爾 （ Honeywell） 、 博士（ Bose） 公司和 ATT。迪克森（ LanceDixon）提出來的。 在 JITII系統(tǒng)中，供應商被納入企業(yè)，被看成企業(yè)的員工，每天全天參予企業(yè)采購部門的工作。 該系統(tǒng)中，供應商代表代替了采購員和銷售員，供應商可直接利用客戶的購貨訂單，進行并行設計與生產(chǎn)。根棍 JIT原則，這種實踐是以顧客為中心、成本效益高、質量驅動的團隊工作。其主要優(yōu)點是留在博士公司的顧客也被授權使用該系統(tǒng) 。 ATT和霍尼韋爾已經(jīng)采用了 JITII系統(tǒng) ， 并通過傾聽員工和顧客的呼聲 ， 節(jié)約了資金 ， 提高了生產(chǎn)率 。以及Sherwin Greenblatt， “ Continuous Improvement in Supply Chain Management， ” Chief Executive 86（ June1993）， 。 可以借鑒的是日本人的 JIT哲理和方法，削減庫存、發(fā)現(xiàn)問題、縮短換模時間對任何組織來講都是十分重要和可行的原則。 使用傳統(tǒng)的庫存系統(tǒng) ， A公司的庫存資金從 1600萬美元增加到4300萬美元 。但是作為一家服務性行業(yè) ，也并不被排除在實行 JIT計劃以挾得贏利的行業(yè)之外。 通過對問題的進一步研究， A公司的管理層做出如下陳述。降低庫存水平是 JIT追求的效果，而不是要實現(xiàn)的目標。 這一陳述強調(diào)了以顧客為中心是在服務行業(yè)實施 JIT的基礎 。 要對所有涉及的員工進行關于 JIT各個方面的教育 、 培訓 ， 使之了解公司相應的目標 。 公司甚至鼓勵供應商參加 JIT小組每周一次的例會 ，使供應商能夠提供正確的產(chǎn)品和給予相應的支持 。 通過 JIT小組的教育和通力合作 ， 在基于聯(lián)系 、 質量和承諾的前提下 ，JIT的哲理在 A公司得到實施 。在 JIT實施以前 ， 其服務水平已經(jīng)相當不錯 ， 為 79%。 其最終目標為%。 資料來源 :見 Inmanand Satish Mehra， “ JIT Applications for Service Environments， ” Production and Inventory Management Journal， third quarter l991， . Reprinted with Permission of APICSThe Educational Society for Resource