【正文】 2） 現(xiàn)有生產(chǎn)條件： 要考慮現(xiàn)有的毛坯制造水平和設(shè)備能力。 基準(zhǔn)的分類： 按其功用可分為： 1） 設(shè)計基準(zhǔn) ： 零件設(shè)計圖樣上用來確定其它點(diǎn)、線、面位置的基準(zhǔn)，為 設(shè)計基準(zhǔn) 。 a、 工序基準(zhǔn) ： 是指在工序圖上，用來確定加工表面位置的基準(zhǔn)。 b、 定位基準(zhǔn) ： 是加工過程中，使工件相對機(jī)床或刀具占據(jù)正確位置所使用的基準(zhǔn)。（設(shè)計基準(zhǔn)） d、 裝配基準(zhǔn)： 是裝配過程中用以確定零部件在產(chǎn)品中位置的基準(zhǔn)。 粗基準(zhǔn) ： 用未加工過的毛坯表面做基準(zhǔn) 。 輔助基準(zhǔn)： 該基準(zhǔn)在零件的裝配和使用過程中無用處，只是為了零件的加工而設(shè)置的基準(zhǔn)。選擇粗基準(zhǔn)時應(yīng)從以下幾個方面考慮： 1）合理分配加工余量的原則 (余量均勻原則） a、應(yīng)保證各加工表面都有足夠的加工余量： 如外圓加工以軸線為基準(zhǔn)； b、以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準(zhǔn)，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質(zhì)量高； 如床身加工，先加工床腿再加工導(dǎo)軌面； 具體實(shí)例 車床床身加工 粗基準(zhǔn)的選擇 原因： 在床身零件中， 導(dǎo)軌面是最重要的表面，它不僅精度要求高，而且要求導(dǎo)軌面具有均勻的金相組織和較高的耐磨性。 2 選擇與加工表面有相互位置精度要求的表面為粗基準(zhǔn) （相互位置原則） 當(dāng)零件上有幾個不加工表面時，應(yīng)選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。 3） 便于裝夾的原則： 選表面光潔的平面做粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。 精基準(zhǔn)的選擇： 重點(diǎn)考慮：如何減少誤差，提高定位精度。 2） 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 （基準(zhǔn)不變原則） 大多數(shù)工序中，都使用同一基準(zhǔn)的原則。 圖 5． 7 工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)的關(guān)系 精基準(zhǔn)的選擇 鏜孔支架 3） 互為基準(zhǔn)原則： 加工表面和定位表面互相轉(zhuǎn)換的原則 。 例如：加工套筒類，當(dāng)內(nèi)、外圓柱表面的同軸度要求較高時，先以孔定位加工外圓，再以外圓定位加工孔，反復(fù)加工幾次就可大大提高同軸度精度。 只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面間的位置精度。 圖 箱體加工的精基準(zhǔn)選擇 精基準(zhǔn)的選擇 返回 還有一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為基準(zhǔn) . 例如： 圖示 為在導(dǎo)軌磨床上磨床身導(dǎo)軌表面，被加工床身 1通過楔鐵 2支承在工作臺上，縱向移動工作臺時，輕壓在被加工導(dǎo)軌面上的百分表指針便給出了被加工導(dǎo)軌面相對于機(jī)床導(dǎo)軌的不平行度讀數(shù)，根據(jù)此讀數(shù)操作工人調(diào)整工件 1底部的 4個楔鐵，直至工作臺帶動工件縱向移動時百分表指針基本不動為止，然后將工件 1夾緊在工作臺上進(jìn)行磨削。 選擇定位基準(zhǔn) 前面已經(jīng)敘述。 即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣。 某種加工方法的 經(jīng)濟(jì)加工精度 ： 是指在正常的工作條件下 （包括完好的機(jī)床設(shè)備、必要的工藝裝備、標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級、標(biāo)準(zhǔn)的耗用時間和生產(chǎn)費(fèi)用） 所能達(dá)到的加工精度 。 （教材 P203~205 表 7表 7表 78分別為外圓表面 、 內(nèi)孔表面 和 平面加工 方案及其經(jīng)濟(jì)精度） 表 76外圓表面加工方采及其經(jīng)濟(jì)精度 加工方案 經(jīng)濟(jì)精度 公差等級 表面粗糙度 Ra （ μm） 適用范圍 粗車 └→ 半精車 └→ 精車 └→ 滾壓（或拋光） ITll～ 13 IT8～ 9 IT7～ 8 IT6～ 7 50～ 100 3． 2～ 6． 3 ～ 1． 6 0． 08～ 2． 0 適用于除淬火鋼以外的金屬材料 粗車 → 半精車 → 磨削 └→ 粗磨 → 精磨 └→ 超精磨 IT6～ 7 IT5～ 7 IT5 ～ 0． 80 ～ 0． 40 0． 012～ 0． 10 除不宜用于有色金屬外，主要適用于淬火鋼件的加工 粗車 → 半精車 → 精車 → 金剛石車 IT5～ 6 0． 025～ 0． 40 主要用于有色金屬 粗車 → 半精車 → 粗磨 → 精磨 → 鏡面磨 └→ 精車 → 精磨 → 研磨 └→ 粗研 → 拋光 IT5以上 IT5以上 IT5以上 ～ 0． 20 0． 05～ 0． 10 0． 025～ 0． 40 主要用于高精度要求的鋼件加工 加工方法的選擇 表 77 內(nèi)孔表面加工方案及其經(jīng)濟(jì)特度 加工方案 經(jīng)濟(jì)精度 公差等級 表面粗糙度 Ra （ μm） 適用范圍 鉆 ├→ 擴(kuò) │ ├→ 鉸 │ └→ 粗鉸 → 精鉸 ├────────→ 鉸 └──────────→ 粗鉸 → 精鉸 ITll～ 13 ITl0～ 11 IT8～ 9 IT7～ 8 IT8～ 9 IT7～ 8 ≥50 25～ 50 1． 60～ 3． 20 0． 80～ 1． 60 1． 60～ 3． 20 0． 80～ 1． 60 加工未淬火鋼及其鑄鐵的實(shí)心毛坯，也可用于加工有色金屬（所得表面粗糙度 Ra值稍大） 鉆 → （擴(kuò)） → 拉 IT7～ 8 0． 80～ 1． 60 大批、大量生產(chǎn)（精度可由拉刀精度而定），如校正拉削后，則 Ra可降低到0． 40～ 0． 20 粗鏜（擴(kuò)） ─→ 半精鏜 └→ 精鏜（或鉸） └→ 浮動鏜 ITll～ 13 IT8～ 9 IT7～ 8 IT6～ 7 25～ 50 1． 60～ 3． 20 0． 80～ 1． 60 0． 20～ 0． 40 除淬火鋼外的各種鋼材，毛坯上已有鑄出或鍛出的孔 粗鏜（擴(kuò)） ─→ 半精鏜 ─→ 磨 └→ 粗磨 ─→ 精磨 IT7～ 8 IT6～ 7 1. 020～ 0． 80 0． 10～ 0． 20 主要用于淬火鋼，不宜用于有色金屬 粗磨 → 半精磨 → 精磨 → 金剛鏜 IT6～ 7 0． 05～ 0． 20 主要用于精度要求高的有色金屬 鉆 → （擴(kuò)） → 粗鉸 → 精鉸 → └→ 拉 → 珩磨 粗鏜 → 半精鏜 → 精鏜 → 珩磨 IT6～ 7 IT6～ 7 IT6～ 7 0． 025～ 0． 20 0． 025～ 0． 20 0． 025～ 0． 20 精度要求很高的孔，若以研磨代替珩磨，精度可達(dá)IT6以上， Ra可降低到0． l～ 0． 01 加工方法的選擇 表 78 平面加工方法及其經(jīng)濟(jì)精度 加工方案 經(jīng)濟(jì)精度 公差等級 表面粗糙度 Ra （ μm） 適用范圍 粗車 └→ 半粗車 │└→ 粗車 └────→ 磨 ITll～ 13 IT8～ 9 IT7～ 8 IT6～ 7 ≥50 3． 20～ 6． 30 0． 80～ 1． 60 0． 20～ 0． 80 適用于工件的端面加工 粗刨（或粗銑） └→ 精刨（或精銑） └→ 刮研 ITll～ 13 IT7～ 9 IT5～ 6 ≥50 ～ 6． 30 0． 10～ 0． 80 適用于不淬硬的平面（用端銑加工，可得較低的粗糙度值） 粗刨（或粗銑） → 精刨（或精銑） → 寬刃精刨 IT6～ 7 0． 20～ 0． 80 批量較大，寬刃精刨效率高 粗刨（或粗銑） → 精刨（或精銑） → 磨 └→ 粗磨 ─→ 精磨 IT6～ 7 IT5～ 6 0． 20～ 0． 80 0． 025～ 0． 40 適用于精度要求較高的平面加工 粗銑 → 拉 IT6～ 9 0． 20～ 0． 80 適用于大量生產(chǎn)中加工 較小的不淬火平面 粗銑 → 精銑 → 磨 → 研 磨 └→ 拋光 IT5～ 6 IT5以上 0． 025～ 0． 20 0． 025～ 0． 10 適用于高精度平面的加工 5．4．1．1 加工方法的選擇 2）要考慮被加工材料的性質(zhì)； 例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進(jìn)行精加工。 如：大批大量生產(chǎn)應(yīng)選用高效率的加工方法 ， 采用專用設(shè)備 。 具體實(shí)例 例如 ， 加工一個精度等級為 IT 表面粗糙度 Ra為 的鋼質(zhì)外圓表面 ， 如何確定加工方案 ？ 其最終工序選用精磨 ， 則其前導(dǎo)工序可分別選為粗車 、 半精車和粗磨 。 注意： 具有一定技術(shù)要求的加工表面 ， 一般都不是只通過一次加工就能達(dá)到圖紙要求的 ， 對于精密零件的主要表面 ， 往往要通過多次加工才能逐步達(dá)到 。 （ 2）工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和制造成本，應(yīng)根據(jù)不同情況適當(dāng)選擇。 （ 3）機(jī)床設(shè)備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設(shè)備投資的當(dāng)前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應(yīng)使其具有足夠的柔性 。（見 P206） 分以下幾個階段： 粗加工階段 在此階段主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產(chǎn)率。 精加工階段 在此階段主要是保證各主要表面達(dá)到圖紙要求，主要任務(wù)是保證加工質(zhì)量。 加工階段的劃分 2）劃分加工階段的主要目的 (1) 保證零件加工質(zhì)量（因?yàn)楣ぜ袃?nèi)應(yīng)力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質(zhì)量只能逐步提高）； (2) 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理； (3) 有利于合理利用機(jī)床設(shè)備 。 此外 ， 將工件加工劃分為幾個階段 ， 還有利于保護(hù)精加工過的表面少受磕碰損壞 。 最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。 工 序 分 散 原 則 按工序分散原則組織工藝過程，就是使 每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。 傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實(shí)現(xiàn)高生產(chǎn)率生產(chǎn)，但對產(chǎn)品改型的適應(yīng)性較差，轉(zhuǎn)產(chǎn)比較困難。 2)先粗加工后精加工 即粗加工在前，精加工在后，粗精分開。 4)先加工平面后加工孔 平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩(wěn)