【正文】 性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定要求。若有不合格須加倍檢查， 如仍有不合格則應(yīng)逐根(個)檢查。 二、螺母硬度不合格者不得使用； 三、硬度不合格的螺栓應(yīng)取該批中硬度最高，最低各一根，校驗機械性能。 3．3．7．石棉橡膠，橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。 3．3．8．金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應(yīng)符合要求，表面應(yīng)無裂 紋、毛刺、劃槽、經(jīng)向劃痕及銹班等缺陷。 3．4．管道視鏡，過濾器及阻火器檢驗。 3．4．2．視鏡和過濾器本體表面應(yīng)平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧化皮或粒砂，其兩端法蘭的中心線應(yīng)在同軸線上，偏角差不得超過1．5度。3．4．4．視鏡經(jīng)外觀檢查后，應(yīng)逐個進行液壓強度和密封性試驗。3．4．5．視鏡強度或密封性試驗時，應(yīng)遵守下列規(guī)定： 一、嚴禁使用氣體介質(zhì)； 二、不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡； 三、試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100150 倍； 四、加壓應(yīng)分段緩升，升至設(shè)計壓力的0．5和1倍時，應(yīng)分別停壓5秒，如無異?，F(xiàn)象方可升至試驗壓力；五、嚴禁帶壓修理。3．4．6．過濾器網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格及充填質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求。3．4．8．經(jīng)解體檢查后及時清洗或更換濾網(wǎng)、濾布，并清洗過濾器內(nèi)腔。 3．4．9．液壓試驗后，應(yīng)將試驗液體吹干，并封堵兩端的管口。阻火劑應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。3．4．11．如阻水器產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明強度試驗合格時，應(yīng)按下列規(guī)定對殼體進行液壓強度試驗： 一、試驗前不得安裝內(nèi)部填充物；二、試驗壓力為設(shè)計壓力的1．5倍；3．4．12．阻火器在復(fù)原組裝時，內(nèi)件應(yīng)固定牢靠，并封堵兩端管口。試驗應(yīng)有專門的技術(shù)方案和安全措施。3．4．15．現(xiàn)場組裝的爆破元件，必須以不低于5倍的放大鏡進行檢查，不得有劃痕，麻點，銹蝕及污染。3．4．16．需在現(xiàn)場做爆破試驗的爆破板，爆破帽，爆破膜，其爆破壓力應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，當無設(shè)計規(guī)定時應(yīng)為工作壓力的1．2倍，允許偏差177。3．4．17．工作介質(zhì)為液體的爆破板，爆破帽，爆破膜應(yīng)用水試爆；工作介質(zhì)為氣體的可用空氣惰性氣體，但必須有專門的安全技術(shù)措施和防護設(shè)施。3．5．支、吊架彈簧檢驗3．5．1．管道支、吊架彈簧應(yīng)有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：一、彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；二、尺寸偏差應(yīng)符合圖紙的要求；三、工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；四、在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10％；五、彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2％。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘。12%177。8% 4．閥門檢查與檢驗 4．1．一般規(guī)定 4．1．1．到貨的閥門應(yīng)具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書；公稱壓力大于10MPA的閥門還應(yīng)具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書。4．1．3．設(shè)計要求作低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。4．1．5．根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對閥門。4．1．6．閥體上應(yīng)有公稱壓力，公稱直徑、介質(zhì)流向等標志。4．2．閥門檢查4．2．1．閥門入庫與安裝前應(yīng)進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件，臟污、銘牌脫落及色標不符等情況。4．2．3．止回閥的閥瓣或閥蕊應(yīng)動作靈活正確，無偏心，移位或歪斜現(xiàn)象。裝配后塞子應(yīng)有足夠的研磨裕量。4．2．6．閥門的進出口應(yīng)有蓋板或堵頭封閉。應(yīng)沉入法蘭內(nèi)35mm。4．2．7．高、中壓和有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門均應(yīng)逐個進行強度和嚴密性試驗。當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120~C的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門應(yīng)用煤油進行試驗。二、公稱壓力大于32Mpa的閥門按表4．2．9．的規(guī)定執(zhí)行表4．2．9．閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa試驗壓力MPa40506480100557090110130三、試驗時間不少于5秒，殼體、填料無滲漏為合格。4．2．11，公稱壓力小于或等于2．5Mpa的水用鑄鐵，鑄銅閘閥允許有不超過表 4．2．11規(guī)定的滲漏量。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應(yīng)連續(xù)4．2．13．對焊接閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。4．2．15．合金鋼閥門應(yīng)逐個殼體進行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。4．2，16．解體檢查的閥門，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：一、合金鋼閥門的內(nèi)零件進行光譜分析，材質(zhì)正確；二、閥蕊與閥座的接合良好，并無缺陷；三、閥座與閥體結(jié)合牢固；四、閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活，可靠；五、閥桿無彎曲，銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適，螺紋無缺陷；六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。密封面應(yīng)涂防銹油，并關(guān)閉閥門，封閉出入口，高壓閥門應(yīng)填寫（高壓閥門試驗記錄）4．2．18．閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。5．管道預(yù)制的加工工藝5．1．一般規(guī)定5．1．1．管道工程施工應(yīng)向預(yù)制化、工廠化、機械化與綜合裝配化發(fā)展，以提高 質(zhì)量，縮短工期，確保安全，節(jié)約原材料和勞動力。5．1．3．設(shè)計壓力大于10Mpa管道的預(yù)制應(yīng)在加工廠中進行，其它管道宜在預(yù)制加工廠預(yù)制，少量可在現(xiàn)場組對預(yù)制。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求：一、法蘭應(yīng)置于容易擰緊螺栓的位置；二、管段上的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊與檢驗；三、復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)實測后再繪制加工圖；四、選擇易于現(xiàn)場調(diào)查的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注“封閉”字樣；五、加工圖應(yīng)清楚正確，尺寸齊全，宜用單線繪制。5．1．6．管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)認真核對管子的有關(guān)標記，并做好材質(zhì)及其它標記的移植工作。5．1．7．管道預(yù)制加工后，應(yīng)清理內(nèi)部，不得留有砂土，鐵屑及其它雜物，封閉兩端并妥善存放。5．2．1．彎曲度超差的鋼管，應(yīng)在加工前進行調(diào)直。5．2．2．鋼管冷調(diào)在常溫下進行，適用于彎曲度程度不大于或公稱通徑小于50mm的管子。5．2．3．熱調(diào)時應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到合金鋼600—800℃，碳素鋼800一1000℃，平放在平臺上往復(fù)滾動，使其自然調(diào)直。5．2．5．鋼管切削前應(yīng)按設(shè)計尺寸號料，如還需加工時應(yīng)留有切割余量。如用等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0．5mm；三、不銹鋼管應(yīng)用機械或等離子方法切割；四、其它鋼管可用氧乙炔焰切割。二、中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。不銹鋼管如用砂輪機切割或修磨時，應(yīng)用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。5．2．8．用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：一、砂輪片與砂輪的額定線速度匹配；二、砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求；三、砂輪片直徑與被切割管子的直徑匹配； 四、砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；五、樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；六、砂輪片不得側(cè)向磨削；七、砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時不得使用。5．2．10．鋼管的切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 一、表面平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸不齊； 二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除； 三、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1％，但不得超過2mm； 四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應(yīng)不大于0．5mm，坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。 一、有淬硬傾向的管道坡口 100％探傷； 二、設(shè)計溫度低于或等于—40℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5％探傷； 三、高壓鋼管或劇毒介質(zhì)管道的其它坡口抽10％探傷。 5．2．14．管道預(yù)組裝前應(yīng)對加工件，管件等進行檢查與清理，具備下列條件方可使用： 一、管段、管件，閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號符合設(shè)計要求； 二、管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清除或吹除干凈； 三、所有標志印記齊全； 四、坡口應(yīng)完好無缺陷。 5．2．16．管道上儀表取孔部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。 5．2．17．管段對口時應(yīng)檢查平直度，其偏差不得大于lmm／m，全長總偏差不得大于l0mm。5mm；二、間距(N)偏差為177。3mm／m； 四、管端最大偏差(B)為177。； 六、法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝(F)偏差為177。 5．2．19．管段組對時應(yīng)對中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。 5．2．21．管道加工預(yù)制后，應(yīng)做好編號與標志，做好防銹涂漆及防護保管工作，并應(yīng)配套完成成套出廠。 5．3．2．鋼管冷彎一般宜采用機械法，當管子公稱直徑大于25mm時，宜用電動或液壓彎管機、頂管機彎制；當管子公稱直徑小于或等于25mm，可用手動彎管器彎制。如用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與火焰直接接觸。 5．3．5．高、中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水。各類合金鋼管熱彎后應(yīng)在5C以上的靜空氣中緩慢冷卻。 5．3．6．耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應(yīng)使用木錘銅錘或不銹鋼錘振敲管子。5．3．9．彎制有縱向焊縫的管子時，其縱向焊縫應(yīng)置于45℃軸線附近。5．3．11．在螺紋加工后彎制管時，應(yīng)對螺紋采取保護措施。R式中：a─彎管弧長　　　mma—彎曲角度 。鋼號壁厚mm彎曲半徑mm熱處理條件回火溫度℃保溫時間mm/mm升溫速度℃/h冷卻方式20≥3625~36＜25任意≤3DW任意600~6503＜200爐冷至300℃后空冷不處理12CrMO15CrMO＜2010~20＜10任意≤35DW任意680~7003＜150爐冷至300℃后空冷不處理12CrMOV≥2010~20＜20任意≤任意720~7605＜150爐冷至300℃后空冷不處理1Cr18N19TiCr18N112MO2TI任意任意不處理5．3．15．管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：一、外觀檢查應(yīng)無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷；二、壁厚減?。? 100％）高壓管不得超過10%，中低壓管不得超過15%，且不小于設(shè)計計算壁厚。5其它管道機械彎制177。315五、各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度應(yīng)符合GB275—82的要求。5．3．17．高壓彎管加工合格后應(yīng)填寫(高壓彎管加工記錄)。5．4．3．卷管對接縱縫的錯邊量應(yīng)符合相應(yīng)的規(guī)定，超過規(guī)定值時應(yīng)選兩相鄰偏差值較小的管子對接。5177。9177。13177。樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定： 一、對接縱縫處為壁厚的10％加2mm且不大于3mm； 二、離管端200mm的對按縱縫處應(yīng)為2mm； 三、其他部位為1毫米。干直度偏差不應(yīng)大于lmm。 5．4．8．焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于500mm時，一般應(yīng)在管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。有嚴重傷痕的部位應(yīng)修磨，并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10％。 5．5．中、低壓管件加工。公稱直徑大于400mm的彎頭可增加叫花子數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。6mm；Dg≤1000mm時不超過177。 5．5．3．壓制、。管件名稱公稱直徑檢查項目25~7080~100125~200250~400無縫有縫彎頭外徑偏差177。177。177。177。 5．5．6．焊接或拔制三通的支管垂直偏差不應(yīng)大于其高度的1％且不大于3mmo5．5．7．公稱直徑大于或等于400mm的焊制管件應(yīng)在其內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。鑄鐵管及其管件的內(nèi)壁應(yīng)平整光滑，無砂眼，縮孔等缺陷。擴口處不應(yīng)有皺、裂紋。5．6．3．襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。采用對焊法蘭時焊縫內(nèi)表面應(yīng)修磨，不許有凹凸不平、氣孔夾查，焊瘤等缺陷。5．6．6．襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應(yīng)有氣孔、夾渣、焊瘤，并應(yīng)修磨平滑不得有凹陷，凸起高度不應(yīng)超過2．5mm，轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應(yīng)大于或等于5mm。5．6．8．管段及管件的機械加工焊接熱處理等應(yīng)在襯里前進行完畢，并經(jīng)預(yù)裝、編號、試壓及檢驗合格。5．7．2．管道支、吊架的型式，加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計要求。5．7．4．鋼板、型鋼不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜機械切斷，切斷后應(yīng)清除毛刺。 5．7．5．采用手工，半自動切割時，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 一、手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2mm，半自動切割不大于1．5mmo 二、切口端面不垂直度不大：~212件厚度的10％且不大于2mm。孔的加工偏差不得超過其自由公差。 5．7．8．支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應(yīng)平整光潔。 5．7．10．支、吊架應(yīng)按設(shè)計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。 5．7．12管道支、吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應(yīng)不低于薄件厚度的1．5倍。 5．7．13．制作合格的支、吊架應(yīng)涂刷防銹漆與標記，并妥善保管。并單獨存放。 6．1．2．進口管材或焊條一般不應(yīng)與國產(chǎn)材料互相替用或混用，否則必須進行焊接工藝試驗與評定。 6．1．3．經(jīng)焊接工藝試驗與評定合格后，應(yīng)編制相應(yīng)的焊接工藝作業(yè)指導(dǎo)書，并貫徹執(zhí)行，如需變更，應(yīng)經(jīng)焊接技術(shù)負責人認可。6．1．5．焊接檢查人員應(yīng)經(jīng)考核合格，檢驗人員及焊工應(yīng)持有相應(yīng)的資格證書。 6．1．7．焊條應(yīng)具有出廠合格證明書，藥皮不得脫