【正文】 裝 7．1．一般規(guī)定 7．1．1管道安裝一般應具備下列條件： 一、與管道有關的土建工程經(jīng)檢查合格、滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 6 3．2．3．耐酸不銹鋼焊縫均應進行酸洗與鈍化處理，除設計有規(guī)定外，酸洗鈍化可使用市購的酸洗液。 6．3．1．焊前準備 6．3．1．1．耐酸不銹鋼管道焊接應采取措施以提高抗晶間腐蝕及熱裂紋的能力。三、每一焊接接頭各檢查兩個測點取其硬度干均值；四、測得的硬度值均不應超過母材標準硬度的120%； 五、不合格者應重新熱處理和瀾定硬度。6．2．3．3．熱處理加熱范圍為焊口兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm。 6．2．2．5．焊接結(jié)束后，焊工應及時清除焊渣與飛測物，并在焊縫附近打上自己的焊工代號或書寫標記。 二、當環(huán)境溫度較低時，應預熱焊件，適當加大定位焊的長度，并使用低氫型焊條；三、定位焊的焊接電流一般宜比正式焊接大11—15％，以保證冷態(tài)焊透。～C，時間2小時； 6．2．1．8酸性焊條的烘烤溫度為150200~C，烘烤時間為1小時。應做到保證質(zhì)量，方便操作，減少焊接變形與應力，并盡可能減少焊縫的填充金屬。 一、焊接碳素鋼—20E； 二、焊接低合金鋼—10℃； 三、焊接中、高合金鋼0℃。 6．1．9．焊接工藝責任工程師應對工藝負責，焊接質(zhì)量責任人是壓力管道焊接質(zhì)量負責人。當合同無具體要求時，應按JB4708—92或SHJ509—88的規(guī)定進行。 5．7．11．管道支、吊架焊接應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋；燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應予清理。機械剪切切口質(zhì)量應符合下列要求；一、剪切線與號料線偏差不大于2mm；二、斷口處表面無裂紋、鐵棱不大于1mm；三、型鋼端面剪切斜度不大于2mm。5．6．5．襯里彎頭、彎管只允許一個平面彎、彎曲角度不應大于9012，彎曲半徑不小于外徑的四倍。5．6．防腐蝕襯里管道預制5．6．1．襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預制。177。 5．5．1．焊接彎頭的組成形式一般為蝦米彎。 5．4．6．卷管端面與中心線的垂直偏差不應大于管子外徑的1％，且不大于3mm。 5．4．4．卷管的周長偏差及橢圓度應符合表5．4．4規(guī)定表5．4．4 周長偏差及橢圓度規(guī)定公長直徑≤800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周長偏差177。三、橢圓率（ 100％）不得超過高壓管5%，中、低壓管8%；四、管道級別或類別彎制方法偏差值△(mm)每m偏差最大偏差高壓管任意177。5．3．7．彎管的最小彎曲半徑應符合表5．3．7．的規(guī)定管道設計壓力MPa彎管制作方式最小彎曲半徑≤10熱彎冷彎壓制熱推彎斜接焊接DN≤250 DN＞250 ＞10冷熱彎壓 制注：DW為外徑 DN為公稱直徑 5．3．8．彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊縫距如彎點或終彎點不得小于100mm，且不小于其公稱直徑。 5．2．3．碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中頻加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱。l0mm； 五、支管與主管的橫向偏差(C)為177。 5．2．15．管道預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處，應妥善銜接，尺寸準確，否則應留調(diào)節(jié)余量。三、其它鋼管宜用機械方法加工，也可采用氧乙炔焰加工，但必須將其表面打磨平整。5．2．4．鋼管調(diào)直后，徑目測成一直線則為合格。管道預制加工合格后，應有檢驗印記。4．2．19．帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1．5倍的工作壓力進行強度試驗。表4．2．11閘閥密封面允許滲漏量公稱直徑mm滲漏量cm3/min公稱直徑mm滲漏量cm3/min＜4050~80100~150200250300350400500200600700800900100012001400≥16001520253050751004．2．12．公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。4．2．6．截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關閉，旋塞閥、球閥應處于開啟；安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應有臨時固定措施。4．2．2．閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。4．1．2．閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書應注明： 一、制造廠名稱及出廠日期； 二、產(chǎn)品名稱，型號及規(guī)格； 三、公稱壓力，適用介質(zhì)； 四、產(chǎn)品的標準代號及檢查結(jié)論；五、公稱壓力大于10Mpa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處理后的力學性能；六、產(chǎn)品質(zhì)量證明書應加蓋有關單位及人員的印章。3．4．18．在常溫下試驗高溫工作的爆破板，爆破帽、爆破膜時，其試爆壓力應按有關規(guī)定進行換算。3．4．13．如設計要求做阻火器試驗時，必須按設計規(guī)定進行阻火試驗。3．4．7．過濾器應進行外觀檢查，如發(fā)現(xiàn)問題，應抽5％且不少于一件做解體檢查、詳細核對濾網(wǎng)材質(zhì)、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)；檢查濾網(wǎng)、濾布、濾紙的質(zhì)量，不得有破損、折皺、臟污、缺量等現(xiàn)象，否則，應逐個進行解體檢查。 3．4．1．管道視鏡，過濾器及阻火器必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。 當直徑大于或等于M30，且工作溫度高于或等于500C時，則應逐根(個)進行 硬度檢查。3．3．4．法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整，無損傷。 3．2．13．合金鋼管還應逐根用光譜分析或其它方法復查其主要合金元素(鉻、鎳、鉬、釩)并作好標記。復查的試樣要在原來不合格的鋼管與該管硬度最接近的另一鋼管上截取。壓扁或冷彎試驗：外徑大于或等于35毫米時做壓扁試驗，試驗用的管環(huán)寬度為30—50毫米，銳角應倒圓。3．2．鋼管檢驗3．2．1．鋼管按下程序進行驗收；檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查標記目測外觀檢查核對規(guī)格并測量尺寸檢尺或計算重量3．2．2．鋼管(含卷管板材)必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。2．4．3．二級交底由班長向工人講解：施工圖的要求和操作規(guī)程、質(zhì)量標準、安全措施等內(nèi)容。2．3．1．管道工程施工組織設計一般包括下列內(nèi)容；一、工程概況。 2．2．3．圖紙會審分專業(yè)會審與綜合會審兩個階段進行，圖紙會審前應有足夠的熟悉和自審時間，有關技術(shù)負責人應預先進行熟悉和自審，根據(jù)自審發(fā)現(xiàn)的問題，提出審查提綱。 施工準備 2．1．一般規(guī)定； 2．1．1．管道工程在施工前應做好準備工作，準備工作一般包括下列內(nèi)容： 一、技術(shù)準備； 二、施工現(xiàn)場準備； 三、物資(工程材料，耗用材料，施工機具，勞保用具等)準備； 四、施工隊伍準備。 四、管道預制場地已具備條件，施工現(xiàn)場達到“三通一平”168。2．2．5．圖紙的專業(yè)會審應由施工單位的技術(shù)部門專業(yè)負責人組織，有關人員參加。2．3．3．施工進度應按管道工程量和單位工程總工期的要求合理進行安排。材料驗收應檢查下列項目，符合要求方可入庫：一、制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書；二、標志齊全且與標準相符；三、外觀檢查； ，四、核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量。 三、無鋼號標志的鋼管應有色標。彎曲半徑為管子外徑的4倍，彎曲度9012，不得有裂紋、折斷、起層等缺陷。3．2．10．高壓鋼管外表面按下列方法探傷：一、公稱直徑大于6毫米的磁性高壓鋼管采用磁粉探傷；二、非磁性高壓鋼管一般采用熒光法著色滲透探傷法。 3．2．15．設計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管，如產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明晶間腐蝕試驗結(jié)果時，必須按(不銹鋼晶間腐蝕傾向試驗方法)GBl223—2002中的下列方法進行復驗： 一、工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采“x”法； 二、含鉬不銹鋼管道宜采用“干”法； 三、其它管道采用“T”法； 3．3．管道附件檢驗 3．3．1．管件、法蘭、盲板、墊片及支吊架、緊固件等管道組成件，在檢驗時須按下列規(guī)定進行檢查： 一、核對產(chǎn)品合格證明書和標志； 二、外觀檢查，不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷； 三、尺寸測量、其尺寸偏差應符合產(chǎn)品標準要求。螺栓與螺母應配合 良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 3．3．7．石棉橡膠，橡膠、塑料等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。3．4．4．視鏡經(jīng)外觀檢查后，應逐個進行液壓強度和密封性試驗。 3．4．9．液壓試驗后，應將試驗液體吹干，并封堵兩端的管口。3．4．15．現(xiàn)場組裝的爆破元件，必須以不低于5倍的放大鏡進行檢查，不得有劃痕，麻點，銹蝕及污染。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘。4．1．5．根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對閥門。裝配后塞子應有足夠的研磨裕量。當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120~C的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門應用煤油進行試驗。4．2．15．合金鋼閥門應逐個殼體進行光譜分析，復查材質(zhì)。5．1．3．設計壓力大于10Mpa管道的預制應在加工廠中進行，其它管道宜在預制加工廠預制，少量可在現(xiàn)場組對預制。5．2．1．彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調(diào)直。如用等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0．5mm；三、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；四、其它鋼管可用氧乙炔焰切割。5．2．10．鋼管的切口及坡口質(zhì)量應符合下列要求： 一、表面平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸不齊； 二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應予以清除； 三、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1％，但不得超過2mm； 四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于0．5mm，坡口尺寸和角度應符合要求。 5．2．17．管段對口時應檢查平直度，其偏差不得大于lmm／m，全長總偏差不得大于l0mm。 5．2．19．管段組對時應對中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。 5．3．5．高、中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水。5．3．11．在螺紋加工后彎制管時，應對螺紋采取保護措施。315五、各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度應符合GB275—82的要求。9177。 5．4．8．焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于500mm時，一般應在管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。6mm；Dg≤1000mm時不超過177。177。擴口處不應有皺、裂紋。5．6．8．管段及管件的機械加工焊接熱處理等應在襯里前進行完畢，并經(jīng)預裝、編號、試壓及檢驗合格?？椎募庸て畈坏贸^其自由公差。 5．7．13．制作合格的支、吊架應涂刷防銹漆與標記，并妥善保管。6．1．5．焊接檢查人員應經(jīng)考核合格，檢驗人員及焊工應持有相應的資格證書。 6．1．11．每名焊工應有一個專用代號，并發(fā)給相應鋼印。 6．2．碳素鋼管道焊接。 6．2．1．6．坡口面不得有毛刺，飛邊、縮頸等殘留痕跡。焊件組對時，對口間隙、錯邊量及平直度應符合要求，既能保證根部焊透又無熔穿性焊瘤。 6．2．2．焊接施工： 6．2．2．1．焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊肉之間，嚴禁在定位焊處起焊。管道焊接接接頭的熱處理，應在焊后及時按設計要求進行。冷到300℃后可自然冷卻，(S為焊件壁厚)五、加熱應均勻，恒溫前必須使焊接熱透，絕熱措施應妥善可靠。 6．2．4．2．焊縫表面的質(zhì)量應符合(工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范)GB5023597的規(guī)定。 6．3．1．4．在接頭組對時禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進行定位焊。用檢驗液一滴點于鈍化表面15秒內(nèi)出現(xiàn)的蘭點少于8點為合格。 四、管子、管件、閥門等，已完成檢驗、試驗，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。7．1．6．管道穿越道路，墻或構(gòu)筑物時，應加套管砌筑遂洞保護。7．2．5．管子對口時應檢查組對的平直度，其允許偏差為lmm／m，且全長的最大累計偏差不得超過lOmm。7．2．12．埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格后不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。 7．3．3．監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量，記錄工作應與生產(chǎn)單位協(xié)同進行，測量內(nèi)容如下：一、監(jiān)察管段兩端的壁厚；二、各對蠕脹測點的徑向尺寸；三、蠕脹測點兩旁管子的外徑。軟金屬平墊應準確放入密封座中。7．4．埋地與地溝管道安裝。填實的砂土或礫石土 1m亞砂土或亞粘土 粘土 特別密實的土 2mm7．4．6．＞。7．4．13．參加埋地管道施工的焊工，其資格需經(jīng)施工單位質(zhì)量管理部門的認 可。7．4．20．用機械回填時，機械、車輛不得在管道上方行駛或作業(yè)。公稱通徑小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用噴砂。需預拉伸（或壓縮）的管道與設備最終封閉連接時，設備不得產(chǎn)生位移。7．6．3．管道上彎管的彎曲半徑應符合設計要求，當設計未規(guī)定時彎曲半徑為管道外徑的6—10倍。7．6．8．由于氣流輸送管道的工作載荷較重，其固定支架受力大，導向支架多， 活動支架耐磨性要求高，故必須嚴格按設計要求施工。必要時用電火花法檢查膠層不得有漏電現(xiàn)象。7．7．閥門及補償器安裝7．7．1．閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定安裝方向