【正文】 7．7．6．安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定：一、安全閥應(yīng)垂直安裝；二、在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥；三、安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；四、安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。7．7．2．當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。7．6．14．襯里管道應(yīng)采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片，墊片應(yīng)與法蘭密封面同心。必要時應(yīng)進行電火花法檢查。不得有損壞襯里層的現(xiàn)象。嚴禁在襯里管道上敲擊、加熱、施焊或矯形。墊片的材質(zhì)應(yīng)柔軟潔白，嚴防對被輸送介質(zhì)的污染。7．6．4．氣流輸送管道專用法蘭應(yīng)按圖紙專門加工。7．6．2．管邊安裝前應(yīng)對有內(nèi)襯或外襯的管段進行檢查，襯貼層應(yīng)完好無損光潔平整，厚度符合要求。7．5．8．傳動設(shè)備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記的肓板隔離。 表7．5．5．傳動設(shè)備接口法蘭平行偏差徑向位移及間距。 7．5．4．與傳動設(shè)備連接管道的固定焊口，應(yīng)盡量遠離設(shè)備，并在固定支架以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響。 7．5．1與傳動設(shè)備連接的管道，在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈、透平機入口管應(yīng)無鐵銹塵土、油、水及其它污物。 7．4．22．同一地溝內(nèi)有數(shù)根管邊時，應(yīng)自下而上依次分層安裝，在同層管道中宜先安裝大管后安裝小管。7．4．19．回填工作應(yīng)符合下列要求：一、管溝內(nèi)不得積水；二、管頂300mm以內(nèi)必須人工回填，其余部分可用機械回填；三、回填與整實時，不得損壞管道的防腐層；四、回填、整實應(yīng)分層進行，用機械整實時，其虛鋪厚度不應(yīng)大于300mm，用人工整實時不應(yīng)大于200mm，整實后的土壤容重應(yīng)不低于原有土的90％；五、回填土的濕度不夠時，應(yīng)分層灑水；六、工作坑的回填及整實應(yīng)特別注意，確保質(zhì)量，由專人負責(zé)，并做好記錄；七、大口徑卷管的兩側(cè)回填及整實，必須保證均勻密實，嚴防管頂回填土?xí)r壓 扁管子。7．4．15．埋地管安裝時，如遇地下水或積水，應(yīng)采取排水措施，不得在水中作業(yè)。7．4．11．溝底遇有淤泥，軟弱土，大塊石時，應(yīng)予以清理或鏟除，然后回填厚度不小于150mm的砂土或同質(zhì)的土壤，平整夯實至天然密實度。無支撐溝底寬度 公稱直徑（mm） 溝底寬度（M）50—80 100—200 250—350 400—450 500—600 700—800 900—1000 1100—1200 1300—1400 7．4．7．設(shè)有支撐的管溝。7．4．4．根據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)條件，管溝壁必須有合理的坡度，以確保施工時的安全。在坐標(biāo)樁與和水平樁處設(shè)龍門板，龍門板應(yīng)水平架設(shè)，并注意防止被撞或損壞。如必須矯正時，公稱通徑小于或等于25mm的宜用冷矯。7．3．9．管道支、吊架應(yīng)按設(shè)計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊，軟金屬墊片，石棉橡膠板，絕熱墊料等墊層，不得使管道與支、吊架直接接觸。除有脫脂或禁油要求外，應(yīng)在管口與墊圈的密封面上涂抹機油或白凡士林。在管道系統(tǒng)完裝完畢后，應(yīng)逐件查視其標(biāo)記，并由查視人記錄簽證備查。 四、蠕脹測點的焊接應(yīng)在管道沖洗前進行，每組測點應(yīng)在管道的同一橫斷面上，并沿周圍等距分布。7．3．1．高溫管道上的膨脹指示器，應(yīng)按設(shè)計要求裝設(shè)，并在管道系統(tǒng)吹洗前將指針調(diào)至零位。兩法蘭的螺孔錯位不應(yīng)超過孔徑的5％；使用同一規(guī)格螺栓安裝方向一致。7．2．7．墊片安裝時應(yīng)根據(jù)管內(nèi)工作介質(zhì)的要求及工作溫度，分別涂抹石墨粉，二硫化鉬油脂，石墨機油、密封膏或其液體填料等。四、公稱直徑等于或小于125mm的管道，宜用壓縮空氣吃凈；五、要求脫脂防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道，其內(nèi)部清理應(yīng)按專門的標(biāo)準(zhǔn)要求進行。 7．2．管道安裝通用要求 7．2．1．管道安裝一般按下列順序進行： 7．2．2．1．先地下管后地上管； 7．2．2．2．先大管后小管； ，7．2．2．3．先高壓管后低壓管；7．2．2．4．先不銹鋼，合金鋼管后碳素鋼管；7．2．25．先夾套管后單體管。 7．1．4．法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁，樓板或管架。 五、在管道安裝前必須完成的脫脂，內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。 二、與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。 6．3．3．2．焊縫的耐腐性能檢查，按《不銹耐酸鋼晶向腐蝕傾向試驗報告方法》GBl22375的規(guī)定執(zhí)行。 6．3．2．4．焊口的酸洗，鈍化處理用涂刷法進行，一般只在焊接接頭，及其附近部位涂刷，必要時，應(yīng)用不銹鋼絲刷刷除表面的黑疤。 6．3．2．焊接施工 6．3．2．1．對奧氏體不銹鋼應(yīng)采用快速焊、窄道焊與多道焊的焊接工藝。 6．3．1．2．耐酸不銹鋼管使用焊條一般可按下列要求選用： 一、焊接裂紋敏感性較大的焊接接頭時可選用低氫型焊條； 二、焊接耐腐蝕要求較高的焊縫時可選用鈦鈣型焊條。 6．2．4．4．同一焊縫允許返修次數(shù)；碳素鋼不超過三次。 6．2．4．質(zhì)量檢驗 6．2．4．1．焊接接頭應(yīng)進行外觀檢查與無損探傷。6．2．3．6．熱處理工作應(yīng)有專人負責(zé)，并做好原始記錄。加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予保溫，以減少溫度梯度。 一、管道厚度大于36mm； 二、焊接環(huán)境溫度低于12℃，壁厚為16—36mm且含碳量大于或等于0．25％的管道。 6．2．3．焊接接頭的后熱與熱處理。 6．2．2．3．管道焊接時，應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道，必須時應(yīng)封堵管道兩端。 四、含碳量大于0．25％或厚度大于16mm焊件在低溫環(huán)境定位焊后，應(yīng)盡快進行打底焊，否則，應(yīng)采取后熱緩冷措施。除設(shè)計另有要求外、焊口嚴禁用強力手段組對。如果焊條受潮，其烘烤溫度應(yīng)不低于200~C時間不少于1．5小時。清除工作可用鋼絲刷，角式砂輪機或銼刀清除機械雜物；用易揮發(fā)的溶劑清洗油污并應(yīng)保持干燥與潔凈。 6．2．1．4．坡口的型式與尺寸，如設(shè)計未規(guī)定時應(yīng)按工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范)(GB5023597)中的附錄B以及SH35012002的要求加工。當(dāng)設(shè)計圖紙或規(guī)范有要求時，應(yīng)進行批量復(fù)驗。 6．1．15．嚴禁在焊件表面引弧或試驗電流。 6．1．13．管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時應(yīng)采取防護措施，否則不得施工。焊接檢驗員，應(yīng)取得勞動部門培訓(xùn)的資格合格證書。 6．1．7．焊條應(yīng)具有出廠合格證明書，藥皮不得脫落或有明顯裂紋。 6．1．3．經(jīng)焊接工藝試驗與評定合格后，應(yīng)編制相應(yīng)的焊接工藝作業(yè)指導(dǎo)書，并貫徹執(zhí)行，如需變更，應(yīng)經(jīng)焊接技術(shù)負責(zé)人認可。并單獨存放。 5．7．12管道支、吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應(yīng)不低于薄件厚度的1．5倍。 5．7．8．支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應(yīng)平整光潔。 5．7．5．采用手工，半自動切割時，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 一、手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2mm，半自動切割不大于1．5mmo 二、切口端面不垂直度不大：~212件厚度的10％且不大于2mm。5．7．2．管道支、吊架的型式，加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計要求。5．6．6．襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應(yīng)有氣孔、夾渣、焊瘤，并應(yīng)修磨平滑不得有凹陷，凸起高度不應(yīng)超過2．5mm，轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應(yīng)大于或等于5mm。5．6．3．襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。鑄鐵管及其管件的內(nèi)壁應(yīng)平整光滑，無砂眼，縮孔等缺陷。177。177。 5．5．3．壓制、。公稱直徑大于400mm的彎頭可增加叫花子數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。有嚴重傷痕的部位應(yīng)修磨，并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10％。干直度偏差不應(yīng)大于lmm。13177。5177。5．3．17．高壓彎管加工合格后應(yīng)填寫(高壓彎管加工記錄)。5其它管道機械彎制177。R式中：a─彎管弧長　　　mma—彎曲角度 。5．3．9．彎制有縱向焊縫的管子時，其縱向焊縫應(yīng)置于45℃軸線附近。各類合金鋼管熱彎后應(yīng)在5C以上的靜空氣中緩慢冷卻。如用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與火焰直接接觸。 5．2．21．管道加工預(yù)制后，應(yīng)做好編號與標(biāo)志，做好防銹涂漆及防護保管工作，并應(yīng)配套完成成套出廠。； 六、法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝(F)偏差為177。5mm；二、間距(N)偏差為177。 5．2．16．管道上儀表取孔部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。 一、有淬硬傾向的管道坡口 100％探傷； 二、設(shè)計溫度低于或等于—40℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5％探傷； 三、高壓鋼管或劇毒介質(zhì)管道的其它坡口抽10％探傷。5．2．8．用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：一、砂輪片與砂輪的額定線速度匹配；二、砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求；三、砂輪片直徑與被切割管子的直徑匹配； 四、砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；五、樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；六、砂輪片不得側(cè)向磨削；七、砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時不得使用。二、中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。5．2．5．鋼管切削前應(yīng)按設(shè)計尺寸號料，如還需加工時應(yīng)留有切割余量。5．2．2．鋼管冷調(diào)在常溫下進行，適用于彎曲度程度不大于或公稱通徑小于50mm的管子。5．1．7．管道預(yù)制加工后，應(yīng)清理內(nèi)部，不得留有砂土，鐵屑及其它雜物，封閉兩端并妥善存放。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求：一、法蘭應(yīng)置于容易擰緊螺栓的位置；二、管段上的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊與檢驗；三、復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)實測后再繪制加工圖；四、選擇易于現(xiàn)場調(diào)查的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標(biāo)注“封閉”字樣；五、加工圖應(yīng)清楚正確，尺寸齊全，宜用單線繪制。5．管道預(yù)制的加工工藝5．1．一般規(guī)定5．1．1．管道工程施工應(yīng)向預(yù)制化、工廠化、機械化與綜合裝配化發(fā)展，以提高 質(zhì)量，縮短工期，確保安全，節(jié)約原材料和勞動力。4．2，16．解體檢查的閥門，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：一、合金鋼閥門的內(nèi)零件進行光譜分析，材質(zhì)正確；二、閥蕊與閥座的接合良好，并無缺陷；三、閥座與閥體結(jié)合牢固；四、閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活，可靠；五、閥桿無彎曲，銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適，螺紋無缺陷；六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應(yīng)連續(xù)4．2．13．對焊接閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。二、公稱壓力大于32Mpa的閥門按表4．2．9．的規(guī)定執(zhí)行表4．2．9．閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa試驗壓力MPa40506480100557090110130三、試驗時間不少于5秒，殼體、填料無滲漏為合格。4．2．7．高、中壓和有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門均應(yīng)逐個進行強度和嚴密性試驗。4．2．6．閥門的進出口應(yīng)有蓋板或堵頭封閉。4．2．3．止回閥的閥瓣或閥蕊應(yīng)動作靈活正確，無偏心，移位或歪斜現(xiàn)象。4．1．6．閥體上應(yīng)有公稱壓力，公稱直徑、介質(zhì)流向等標(biāo)志。4．1．3．設(shè)計要求作低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。12%177。3．5．支、吊架彈簧檢驗3．5．1．管道支、吊架彈簧應(yīng)有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：一、彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；二、尺寸偏差應(yīng)符合圖紙的要求；三、工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；四、在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10％；五、彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2％。3．4．16．需在現(xiàn)場做爆破試驗的爆破板，爆破帽，爆破膜，其爆破壓力應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，當(dāng)無設(shè)計規(guī)定時應(yīng)為工作壓力的1．2倍，允許偏差177。試驗應(yīng)有專門的技術(shù)方案和安全措施。阻火劑應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。3．4．8．經(jīng)解體檢查后及時清洗或更換濾網(wǎng)、濾布，并清洗過濾器內(nèi)腔。3．4．5．視鏡強度或密封性試驗時，應(yīng)遵守下列規(guī)定： 一、嚴禁使用氣體介質(zhì)； 二、不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡； 三、試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100150 倍； 四、加壓應(yīng)分段緩升，升至設(shè)計壓力的0．5和1倍時，應(yīng)分別停壓5秒，如無異?，F(xiàn)象方可升至試驗壓力；五、嚴禁帶壓修理。 3．4．2．視鏡和過濾器本體表面應(yīng)平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧化皮或粒砂，其兩端法蘭的中心線應(yīng)在同軸線上