【正文】 件中受壓焊接管件應(yīng)核對(duì)制造廠的產(chǎn)品合格證明書，并確認(rèn)下列項(xiàng)目符合國家或部頒的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)： 一、化學(xué)成分； 二、熱處理后的機(jī)械性能； 三、合金鋼管件的金相分析結(jié)果(也可用熱處理狀態(tài)說明代替)； 四、高壓管件的無損探傷結(jié)果。螺栓與螺母應(yīng)配合 良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。若有不合格須加倍檢查， 如仍有不合格則應(yīng)逐根(個(gè))檢查。 3．3．7．石棉橡膠，橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。 3．4．管道視鏡，過濾器及阻火器檢驗(yàn)。3．4．4．視鏡經(jīng)外觀檢查后，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行液壓強(qiáng)度和密封性試驗(yàn)。3．4．6．過濾器網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格及充填質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 3．4．9．液壓試驗(yàn)后，應(yīng)將試驗(yàn)液體吹干，并封堵兩端的管口。3．4．11．如阻水器產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明強(qiáng)度試驗(yàn)合格時(shí)，應(yīng)按下列規(guī)定對(duì)殼體進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)： 一、試驗(yàn)前不得安裝內(nèi)部填充物；二、試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1．5倍；3．4．12．阻火器在復(fù)原組裝時(shí)，內(nèi)件應(yīng)固定牢靠，并封堵兩端管口。3．4．15．現(xiàn)場組裝的爆破元件，必須以不低于5倍的放大鏡進(jìn)行檢查，不得有劃痕，麻點(diǎn)，銹蝕及污染。3．4．17．工作介質(zhì)為液體的爆破板，爆破帽，爆破膜應(yīng)用水試爆；工作介質(zhì)為氣體的可用空氣惰性氣體，但必須有專門的安全技術(shù)措施和防護(hù)設(shè)施。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘。8% 4．閥門檢查與檢驗(yàn) 4．1．一般規(guī)定 4．1．1．到貨的閥門應(yīng)具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書；公稱壓力大于10MPA的閥門還應(yīng)具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書。4．1．5．根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對(duì)閥門。4．2．閥門檢查4．2．1．閥門入庫與安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件，臟污、銘牌脫落及色標(biāo)不符等情況。裝配后塞子應(yīng)有足夠的研磨裕量。應(yīng)沉入法蘭內(nèi)35mm。當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120~C的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門應(yīng)用煤油進(jìn)行試驗(yàn)。4．2．11，公稱壓力小于或等于2．5Mpa的水用鑄鐵，鑄銅閘閥允許有不超過表 4．2．11規(guī)定的滲漏量。4．2．15．合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。密封面應(yīng)涂防銹油，并關(guān)閉閥門，封閉出入口，高壓閥門應(yīng)填寫（高壓閥門試驗(yàn)記錄）4．2．18．閥門的傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢查，要求動(dòng)作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。5．1．3．設(shè)計(jì)壓力大于10Mpa管道的預(yù)制應(yīng)在加工廠中進(jìn)行，其它管道宜在預(yù)制加工廠預(yù)制，少量可在現(xiàn)場組對(duì)預(yù)制。5．1．6．管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)認(rèn)真核對(duì)管子的有關(guān)標(biāo)記，并做好材質(zhì)及其它標(biāo)記的移植工作。5．2．1．彎曲度超差的鋼管，應(yīng)在加工前進(jìn)行調(diào)直。5．2．3．熱調(diào)時(shí)應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到合金鋼600—800℃，碳素鋼800一1000℃，平放在平臺(tái)上往復(fù)滾動(dòng)，使其自然調(diào)直。如用等離子切割時(shí)，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0．5mm；三、不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割；四、其它鋼管可用氧乙炔焰切割。不銹鋼管如用砂輪機(jī)切割或修磨時(shí)，應(yīng)用專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼管共用。5．2．10．鋼管的切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 一、表面平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸不齊； 二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除； 三、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1％，但不得超過2mm； 四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應(yīng)不大于0．5mm，坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。 5．2．14．管道預(yù)組裝前應(yīng)對(duì)加工件，管件等進(jìn)行檢查與清理，具備下列條件方可使用： 一、管段、管件，閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)符合設(shè)計(jì)要求； 二、管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清除或吹除干凈； 三、所有標(biāo)志印記齊全； 四、坡口應(yīng)完好無缺陷。 5．2．17．管段對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，其偏差不得大于lmm／m，全長總偏差不得大于l0mm。3mm／m； 四、管端最大偏差(B)為177。 5．2．19．管段組對(duì)時(shí)應(yīng)對(duì)中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。 5．3．2．鋼管冷彎一般宜采用機(jī)械法，當(dāng)管子公稱直徑大于25mm時(shí)，宜用電動(dòng)或液壓彎管機(jī)、頂管機(jī)彎制；當(dāng)管子公稱直徑小于或等于25mm，可用手動(dòng)彎管器彎制。 5．3．5．高、中合金鋼管熱彎時(shí)嚴(yán)禁澆水。 5．3．6．耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時(shí)，應(yīng)使用木錘銅錘或不銹鋼錘振敲管子。5．3．11．在螺紋加工后彎制管時(shí)，應(yīng)對(duì)螺紋采取保護(hù)措施。鋼號(hào)壁厚mm彎曲半徑mm熱處理?xiàng)l件回火溫度℃保溫時(shí)間mm/mm升溫速度℃/h冷卻方式20≥3625~36＜25任意≤3DW任意600~6503＜200爐冷至300℃后空冷不處理12CrMO15CrMO＜2010~20＜10任意≤35DW任意680~7003＜150爐冷至300℃后空冷不處理12CrMOV≥2010~20＜20任意≤任意720~7605＜150爐冷至300℃后空冷不處理1Cr18N19TiCr18N112MO2TI任意任意不處理5．3．15．管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：一、外觀檢查應(yīng)無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷；二、壁厚減薄（ 100％）高壓管不得超過10%，中低壓管不得超過15%，且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。315五、各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度應(yīng)符合GB275—82的要求。5．4．3．卷管對(duì)接縱縫的錯(cuò)邊量應(yīng)符合相應(yīng)的規(guī)定，超過規(guī)定值時(shí)應(yīng)選兩相鄰偏差值較小的管子對(duì)接。9177。樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定： 一、對(duì)接縱縫處為壁厚的10％加2mm且不大于3mm； 二、離管端200mm的對(duì)按縱縫處應(yīng)為2mm； 三、其他部位為1毫米。 5．4．8．焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于500mm時(shí)，一般應(yīng)在管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進(jìn)行封底焊。 5．5．中、低壓管件加工。6mm；Dg≤1000mm時(shí)不超過177。管件名稱公稱直徑檢查項(xiàng)目25~7080~100125~200250~400無縫有縫彎頭外徑偏差177。177。 5．5．6．焊接或拔制三通的支管垂直偏差不應(yīng)大于其高度的1％且不大于3mmo5．5．7．公稱直徑大于或等于400mm的焊制管件應(yīng)在其內(nèi)側(cè)的焊縫根部進(jìn)行封底焊。擴(kuò)口處不應(yīng)有皺、裂紋。采用對(duì)焊法蘭時(shí)焊縫內(nèi)表面應(yīng)修磨，不許有凹凸不平、氣孔夾查，焊瘤等缺陷。5．6．8．管段及管件的機(jī)械加工焊接熱處理等應(yīng)在襯里前進(jìn)行完畢，并經(jīng)預(yù)裝、編號(hào)、試壓及檢驗(yàn)合格。5．7．4．鋼板、型鋼不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜機(jī)械切斷，切斷后應(yīng)清除毛刺。孔的加工偏差不得超過其自由公差。 5．7．10．支、吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。 5．7．13．制作合格的支、吊架應(yīng)涂刷防銹漆與標(biāo)記，并妥善保管。 6．1．2．進(jìn)口管材或焊條一般不應(yīng)與國產(chǎn)材料互相替用或混用，否則必須進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定。6．1．5．焊接檢查人員應(yīng)經(jīng)考核合格，檢驗(yàn)人員及焊工應(yīng)持有相應(yīng)的資格證書。 6．1．8．焊接材料應(yīng)貯存在清潔干燥的庫房內(nèi)，其相對(duì)濕度，不得大于60％，焊條的驗(yàn)收貯存，保管烘干發(fā)放等應(yīng)按程序文件)的規(guī)定執(zhí)行，并能做好原始資料與日常日記的管理工作。 6．1．11．每名焊工應(yīng)有一個(gè)專用代號(hào)，并發(fā)給相應(yīng)鋼印。 6．1．14．當(dāng)環(huán)境溫度低于下列條件時(shí)應(yīng)在施焊區(qū)采取搭棚及采暖措施，否則不得施焊。 6．2．碳素鋼管道焊接。 6．2．1．3．管子坡口的型式尺寸及接頭的組對(duì)要求，應(yīng)根據(jù)焊件結(jié)構(gòu)形狀、厚度、施焊方法等綜合考慮。 6．2．1．6．坡口面不得有毛刺，飛邊、縮頸等殘留痕跡。烘干焊條從包裝中取出后應(yīng)立即置于烘箱中，并按下列規(guī)定之一進(jìn)行烘烤； 一、在條件許可時(shí)，應(yīng)采用較低溫度長時(shí)間的烘烤工藝，其烘烤溫度為150—200～C，烘烤時(shí)間為12小時(shí)； 二、烘烤溫度200—250～C，時(shí)間4小時(shí)； ． 三、烘烤溫度30040039。焊件組對(duì)時(shí)，對(duì)口間隙、錯(cuò)邊量及平直度應(yīng)符合要求，既能保證根部焊透又無熔穿性焊瘤。 6．2．1．12．用手工電弧焊進(jìn)行定位焊時(shí)，應(yīng)符合下列要求； 一、不應(yīng)在焊縫交叉處或急劇變向處施焊，一般需避開該處50mm左右。 6．2．2．焊接施工： 6．2．2．1．焊口正式焊接的起焊點(diǎn)，必須選在兩定位焊肉之間，嚴(yán)禁在定位焊處起焊。如因故被迫中斷，應(yīng)采取后熱、保溫等措施，再焊時(shí)必須對(duì)以前的焊道進(jìn)行檢查，確認(rèn)無缺陷后方可繼續(xù)施焊。管道焊接接接頭的熱處理，應(yīng)在焊后及時(shí)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。6．2．3．2．碳素鋼的熱處理的加熱溫度按下列規(guī)定執(zhí)行：一、電弧焊焊件為600℃—650℃；二、氧乙炔焊焊件為850℃—900℃。冷到300℃后可自然冷卻，(S為焊件壁厚)五、加熱應(yīng)均勻，恒溫前必須使焊接熱透，絕熱措施應(yīng)妥善可靠。二、現(xiàn)場管道焊接，在其外表面的母材、熱影響區(qū)焊縫三處檢查硬度。 6．2．4．2．焊縫表面的質(zhì)量應(yīng)符合(工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范)GB5023597的規(guī)定。 6．3．0．耐酸不銹鋼管道焊接，除執(zhí)行本章第一節(jié)、第二節(jié)的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合本條的要求。 6．3．1．4．在接頭組對(duì)時(shí)禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進(jìn)行定位焊。6．3．2．2．不銹鋼焊接應(yīng)使用較小的焊接電流，一般比碳素鋼焊接時(shí)低20％左右。用檢驗(yàn)液一滴點(diǎn)于鈍化表面15秒內(nèi)出現(xiàn)的蘭點(diǎn)少于8點(diǎn)為合格。同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。 四、管子、管件、閥門等，已完成檢驗(yàn)、試驗(yàn)，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。 7．1．3．管道的坡度，可用支座下的金屬墊板調(diào)整，吊架用吊桿螺栓調(diào)整。7．1．6．管道穿越道路，墻或構(gòu)筑物時(shí)，應(yīng)加套管砌筑遂洞保護(hù)。7．2．3．管邊安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部清理，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小，分別采取下列方法中的一種：一、公稱直徑大于或等于600mm的管道，宜進(jìn)入管內(nèi)人工清掃或擦試；二、公稱直徑200—550mm的管邊。7．2．5．管子對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查組對(duì)的平直度，其允許偏差為lmm／m，且全長的最大累計(jì)偏差不得超過lOmm。7．2．9，法蘭裝配時(shí)，應(yīng)使其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0．75％且不大于2mm。7．2．12．埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格后不得防腐，在運(yùn)輸和安裝時(shí)應(yīng)防止損壞防腐層。三、監(jiān)察管段安裝前應(yīng)從該管子的兩端各切取長度300—500mm的管段。 7．3．3．監(jiān)察管段及蠕脹測(cè)點(diǎn)的測(cè)量，記錄工作應(yīng)與生產(chǎn)單位協(xié)同進(jìn)行，測(cè)量內(nèi)容如下：一、監(jiān)察管段兩端的壁厚；二、各對(duì)蠕脹測(cè)點(diǎn)的徑向尺寸；三、蠕脹測(cè)點(diǎn)兩旁管子的外徑。7．3．6．螺紋部分應(yīng)清洗干凈，并進(jìn)行外觀檢直，不得有毛刺、鐵屑、砂土及螺紋缺損現(xiàn)象，除有脫脂要求的管道外，螺紋部分應(yīng)涂抹二硫化鉬油脂。軟金屬平墊應(yīng)準(zhǔn)確放入密封座中。7．3．10．螺紋法蘭安裝時(shí)，應(yīng)露出管端螺紋倒角，但露出的長度不但超過1．5倍的螺距。7．4．埋地與地溝管道安裝。根據(jù)龍門板上的拉線。填實(shí)的砂土或礫石土 1m亞砂土或亞粘土 粘土 特別密實(shí)的土 2mm7．4．6．＞。7．4．9．為了保持溝底土壤的天然結(jié)構(gòu)，人工挖土應(yīng)預(yù)留50—100mm原土層，機(jī)械挖土應(yīng)參留200—250mm原土層，輔管前由人工清理到設(shè)計(jì)標(biāo)高。7．4．13．參加埋地管道施工的焊工，其資格需經(jīng)施工單位質(zhì)量管理部門的認(rèn) 可。7．4．17．埋地管道經(jīng)試壓合格與最終防腐后，應(yīng)辦理隱蔽工程驗(yàn)收，并由有關(guān)人員在隱蔽工程記錄上及時(shí)會(huì)簽。7．4．20．用機(jī)械回填時(shí)，機(jī)械、車輛不得在管道上方行駛或作業(yè)。表7．4．23管道外壁與地溝壁、地溝面的距離(單位；mm)公稱通徑≤100 125 150 200 250 300 350 400≥500與地溝壁距離85 85 90 95 95 110 135 150與地溝底面距離200 200 200 200 200 250 250 2507．4．24．不得在地溝底上打孔栽埋支架或穿越管道，必要時(shí)應(yīng)經(jīng)設(shè)計(jì)部門認(rèn)可。公稱通徑小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用噴砂。并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔，保證達(dá)到低應(yīng)力連接的要求。需預(yù)拉伸（或壓縮）的管道與設(shè)備最終封閉連接時(shí)，設(shè)備不得產(chǎn)生位移。7．6．1．氣流輸送管道安裝的水平坡度，應(yīng)順流向鋪設(shè)。7．6．3．管道上彎管的彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)彎曲半徑為管道外徑的6—10倍。7．6．5．法蘭設(shè)置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，下列情況也應(yīng)設(shè)置法蘭：一、直管部分每150m就設(shè)置一對(duì)法蘭；二、彎管部分兩端一般均設(shè)置法蘭；三、易堵塞管段或有清掃口的部位應(yīng)設(shè)置法蘭；四、閥門兩側(cè)應(yīng)設(shè)法蘭。7．6．8．由于氣流輸送管道的工作載荷較重，其固定支架受力大，導(dǎo)向支架多， 活動(dòng)支架耐磨性要求高，故必須嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求施工。 7．6．11．襯里管道安裝，應(yīng)按預(yù)制加工時(shí)的編號(hào)依次進(jìn)行，不得混淆或顛倒。必要時(shí)用電火花法檢查膠層不得有漏電現(xiàn)象。 四、涂料防腐管道的涂層薄膜應(yīng)光滑平整，色澤一致，無針孔，色泡流淌及剝落等缺陷。7．7．閥門及補(bǔ)償器安裝7．7．1．閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定安裝方向。7．7．4．安裝鑄鐵，硅鐵閥門時(shí)，不得強(qiáng)力連接，受力均勻