【正文】 件中受壓焊接管件應核對制造廠的產品合格證明書，并確認下列項目符合國家或部頒的技術標準： 一、化學成分； 二、熱處理后的機械性能； 三、合金鋼管件的金相分析結果(也可用熱處理狀態(tài)說明代替)； 四、高壓管件的無損探傷結果。螺栓與螺母應配合 良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。若有不合格須加倍檢查， 如仍有不合格則應逐根(個)檢查。 3．3．7．石棉橡膠，橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌、無老化變質或分層現(xiàn)象。 3．4．管道視鏡，過濾器及阻火器檢驗。3．4．4．視鏡經(jīng)外觀檢查后，應逐個進行液壓強度和密封性試驗。3．4．6．過濾器網(wǎng)的材質、規(guī)格及充填質量應符合設計要求。 3．4．9．液壓試驗后，應將試驗液體吹干，并封堵兩端的管口。3．4．11．如阻水器產品質量證明書中未注明強度試驗合格時，應按下列規(guī)定對殼體進行液壓強度試驗： 一、試驗前不得安裝內部填充物；二、試驗壓力為設計壓力的1．5倍；3．4．12．阻火器在復原組裝時，內件應固定牢靠，并封堵兩端管口。3．4．15．現(xiàn)場組裝的爆破元件，必須以不低于5倍的放大鏡進行檢查，不得有劃痕，麻點，銹蝕及污染。3．4．17．工作介質為液體的爆破板，爆破帽，爆破膜應用水試爆；工作介質為氣體的可用空氣惰性氣體，但必須有專門的安全技術措施和防護設施。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘。8% 4．閥門檢查與檢驗 4．1．一般規(guī)定 4．1．1．到貨的閥門應具有產品合格證或質量證明書；公稱壓力大于10MPA的閥門還應具有產品裝箱單及產品使用說明書。4．1．5．根據(jù)產品質量證明書逐件核對閥門。4．2．閥門檢查4．2．1．閥門入庫與安裝前應進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件，臟污、銘牌脫落及色標不符等情況。裝配后塞子應有足夠的研磨裕量。應沉入法蘭內35mm。當工作介質為輕質石油產品或溫度大于120~C的石油蒸餾產品的閥門應用煤油進行試驗。4．2．11，公稱壓力小于或等于2．5Mpa的水用鑄鐵，鑄銅閘閥允許有不超過表 4．2．11規(guī)定的滲漏量。4．2．15．合金鋼閥門應逐個殼體進行光譜分析，復查材質。密封面應涂防銹油，并關閉閥門，封閉出入口，高壓閥門應填寫（高壓閥門試驗記錄）4．2．18．閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。5．1．3．設計壓力大于10Mpa管道的預制應在加工廠中進行，其它管道宜在預制加工廠預制，少量可在現(xiàn)場組對預制。5．1．6．管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好材質及其它標記的移植工作。5．2．1．彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調直。5．2．3．熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到合金鋼600—800℃，碳素鋼800一1000℃，平放在平臺上往復滾動，使其自然調直。如用等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0．5mm；三、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；四、其它鋼管可用氧乙炔焰切割。不銹鋼管如用砂輪機切割或修磨時，應用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。5．2．10．鋼管的切口及坡口質量應符合下列要求： 一、表面平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸不齊； 二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應予以清除； 三、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1％，但不得超過2mm； 四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于0．5mm，坡口尺寸和角度應符合要求。 5．2．14．管道預組裝前應對加工件，管件等進行檢查與清理，具備下列條件方可使用： 一、管段、管件，閥門、墊片、緊固件等的材質、規(guī)格、型號符合設計要求； 二、管段、管件內外泥土、油垢及其它雜物等已清除或吹除干凈； 三、所有標志印記齊全； 四、坡口應完好無缺陷。 5．2．17．管段對口時應檢查平直度，其偏差不得大于lmm／m，全長總偏差不得大于l0mm。3mm／m； 四、管端最大偏差(B)為177。 5．2．19．管段組對時應對中夾緊，防止焊接過程中產生變形或位移。 5．3．2．鋼管冷彎一般宜采用機械法，當管子公稱直徑大于25mm時，宜用電動或液壓彎管機、頂管機彎制；當管子公稱直徑小于或等于25mm，可用手動彎管器彎制。 5．3．5．高、中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水。 5．3．6．耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應使用木錘銅錘或不銹鋼錘振敲管子。5．3．11．在螺紋加工后彎制管時，應對螺紋采取保護措施。鋼號壁厚mm彎曲半徑mm熱處理條件回火溫度℃保溫時間mm/mm升溫速度℃/h冷卻方式20≥3625~36＜25任意≤3DW任意600~6503＜200爐冷至300℃后空冷不處理12CrMO15CrMO＜2010~20＜10任意≤35DW任意680~7003＜150爐冷至300℃后空冷不處理12CrMOV≥2010~20＜20任意≤任意720~7605＜150爐冷至300℃后空冷不處理1Cr18N19TiCr18N112MO2TI任意任意不處理5．3．15．管子彎制后的質量應符合下列要求：一、外觀檢查應無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷；二、壁厚減?。? 100％）高壓管不得超過10%，中低壓管不得超過15%，且不小于設計計算壁厚。315五、各種彎管內側的波浪度應符合GB275—82的要求。5．4．3．卷管對接縱縫的錯邊量應符合相應的規(guī)定，超過規(guī)定值時應選兩相鄰偏差值較小的管子對接。9177。樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定： 一、對接縱縫處為壁厚的10％加2mm且不大于3mm； 二、離管端200mm的對按縱縫處應為2mm； 三、其他部位為1毫米。 5．4．8．焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于500mm時，一般應在管子內側的焊縫根部進行封底焊。 5．5．中、低壓管件加工。6mm；Dg≤1000mm時不超過177。管件名稱公稱直徑檢查項目25~7080~100125~200250~400無縫有縫彎頭外徑偏差177。177。 5．5．6．焊接或拔制三通的支管垂直偏差不應大于其高度的1％且不大于3mmo5．5．7．公稱直徑大于或等于400mm的焊制管件應在其內側的焊縫根部進行封底焊。擴口處不應有皺、裂紋。采用對焊法蘭時焊縫內表面應修磨，不許有凹凸不平、氣孔夾查，焊瘤等缺陷。5．6．8．管段及管件的機械加工焊接熱處理等應在襯里前進行完畢，并經(jīng)預裝、編號、試壓及檢驗合格。5．7．4．鋼板、型鋼不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜機械切斷，切斷后應清除毛刺?？椎募庸て畈坏贸^其自由公差。 5．7．10．支、吊架應按設計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。 5．7．13．制作合格的支、吊架應涂刷防銹漆與標記，并妥善保管。 6．1．2．進口管材或焊條一般不應與國產材料互相替用或混用，否則必須進行焊接工藝試驗與評定。6．1．5．焊接檢查人員應經(jīng)考核合格，檢驗人員及焊工應持有相應的資格證書。 6．1．8．焊接材料應貯存在清潔干燥的庫房內，其相對濕度，不得大于60％，焊條的驗收貯存，保管烘干發(fā)放等應按程序文件)的規(guī)定執(zhí)行，并能做好原始資料與日常日記的管理工作。 6．1．11．每名焊工應有一個專用代號，并發(fā)給相應鋼印。 6．1．14．當環(huán)境溫度低于下列條件時應在施焊區(qū)采取搭棚及采暖措施，否則不得施焊。 6．2．碳素鋼管道焊接。 6．2．1．3．管子坡口的型式尺寸及接頭的組對要求，應根據(jù)焊件結構形狀、厚度、施焊方法等綜合考慮。 6．2．1．6．坡口面不得有毛刺，飛邊、縮頸等殘留痕跡。烘干焊條從包裝中取出后應立即置于烘箱中，并按下列規(guī)定之一進行烘烤； 一、在條件許可時，應采用較低溫度長時間的烘烤工藝，其烘烤溫度為150—200～C，烘烤時間為12小時； 二、烘烤溫度200—250～C，時間4小時； ． 三、烘烤溫度30040039。焊件組對時，對口間隙、錯邊量及平直度應符合要求，既能保證根部焊透又無熔穿性焊瘤。 6．2．1．12．用手工電弧焊進行定位焊時，應符合下列要求； 一、不應在焊縫交叉處或急劇變向處施焊，一般需避開該處50mm左右。 6．2．2．焊接施工： 6．2．2．1．焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊肉之間，嚴禁在定位焊處起焊。如因故被迫中斷，應采取后熱、保溫等措施，再焊時必須對以前的焊道進行檢查，確認無缺陷后方可繼續(xù)施焊。管道焊接接接頭的熱處理，應在焊后及時按設計要求進行。6．2．3．2．碳素鋼的熱處理的加熱溫度按下列規(guī)定執(zhí)行：一、電弧焊焊件為600℃—650℃；二、氧乙炔焊焊件為850℃—900℃。冷到300℃后可自然冷卻，(S為焊件壁厚)五、加熱應均勻，恒溫前必須使焊接熱透，絕熱措施應妥善可靠。二、現(xiàn)場管道焊接，在其外表面的母材、熱影響區(qū)焊縫三處檢查硬度。 6．2．4．2．焊縫表面的質量應符合(工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范)GB5023597的規(guī)定。 6．3．0．耐酸不銹鋼管道焊接，除執(zhí)行本章第一節(jié)、第二節(jié)的有關規(guī)定外，還應符合本條的要求。 6．3．1．4．在接頭組對時禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進行定位焊。6．3．2．2．不銹鋼焊接應使用較小的焊接電流，一般比碳素鋼焊接時低20％左右。用檢驗液一滴點于鈍化表面15秒內出現(xiàn)的蘭點少于8點為合格。同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。 四、管子、管件、閥門等，已完成檢驗、試驗，內部已清理干凈，無雜物。 7．1．3．管道的坡度，可用支座下的金屬墊板調整，吊架用吊桿螺栓調整。7．1．6．管道穿越道路，墻或構筑物時，應加套管砌筑遂洞保護。7．2．3．管邊安裝前應進行內部清理，清理工作可根據(jù)管內的清潔要求及管徑的大小，分別采取下列方法中的一種：一、公稱直徑大于或等于600mm的管道，宜進入管內人工清掃或擦試；二、公稱直徑200—550mm的管邊。7．2．5．管子對口時應檢查組對的平直度，其允許偏差為lmm／m，且全長的最大累計偏差不得超過lOmm。7．2．9，法蘭裝配時，應使其密封面與管中心線垂直偏差不應超過0．75％且不大于2mm。7．2．12．埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格后不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。三、監(jiān)察管段安裝前應從該管子的兩端各切取長度300—500mm的管段。 7．3．3．監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量，記錄工作應與生產單位協(xié)同進行，測量內容如下：一、監(jiān)察管段兩端的壁厚；二、各對蠕脹測點的徑向尺寸；三、蠕脹測點兩旁管子的外徑。7．3．6．螺紋部分應清洗干凈，并進行外觀檢直，不得有毛刺、鐵屑、砂土及螺紋缺損現(xiàn)象，除有脫脂要求的管道外，螺紋部分應涂抹二硫化鉬油脂。軟金屬平墊應準確放入密封座中。7．3．10．螺紋法蘭安裝時，應露出管端螺紋倒角，但露出的長度不但超過1．5倍的螺距。7．4．埋地與地溝管道安裝。根據(jù)龍門板上的拉線。填實的砂土或礫石土 1m亞砂土或亞粘土 粘土 特別密實的土 2mm7．4．6．＞。7．4．9．為了保持溝底土壤的天然結構，人工挖土應預留50—100mm原土層，機械挖土應參留200—250mm原土層，輔管前由人工清理到設計標高。7．4．13．參加埋地管道施工的焊工，其資格需經(jīng)施工單位質量管理部門的認 可。7．4．17．埋地管道經(jīng)試壓合格與最終防腐后，應辦理隱蔽工程驗收，并由有關人員在隱蔽工程記錄上及時會簽。7．4．20．用機械回填時，機械、車輛不得在管道上方行駛或作業(yè)。表7．4．23管道外壁與地溝壁、地溝面的距離(單位；mm)公稱通徑≤100 125 150 200 250 300 350 400≥500與地溝壁距離85 85 90 95 95 110 135 150與地溝底面距離200 200 200 200 200 250 250 2507．4．24．不得在地溝底上打孔栽埋支架或穿越管道，必要時應經(jīng)設計部門認可。公稱通徑小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用噴砂。并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔，保證達到低應力連接的要求。需預拉伸（或壓縮）的管道與設備最終封閉連接時，設備不得產生位移。7．6．1．氣流輸送管道安裝的水平坡度，應順流向鋪設。7．6．3．管道上彎管的彎曲半徑應符合設計要求，當設計未規(guī)定時彎曲半徑為管道外徑的6—10倍。7．6．5．法蘭設置應符合設計要求，當設計未規(guī)定時，下列情況也應設置法蘭：一、直管部分每150m就設置一對法蘭；二、彎管部分兩端一般均設置法蘭；三、易堵塞管段或有清掃口的部位應設置法蘭；四、閥門兩側應設法蘭。7．6．8．由于氣流輸送管道的工作載荷較重，其固定支架受力大，導向支架多， 活動支架耐磨性要求高，故必須嚴格按設計要求施工。 7．6．11．襯里管道安裝，應按預制加工時的編號依次進行，不得混淆或顛倒。必要時用電火花法檢查膠層不得有漏電現(xiàn)象。 四、涂料防腐管道的涂層薄膜應光滑平整，色澤一致，無針孔，色泡流淌及剝落等缺陷。7．7．閥門及補償器安裝7．7．1．閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定安裝方向。7．7．4．安裝鑄鐵，硅鐵閥門時，不得強力連接，受力均勻