【正文】 楚正確，尺寸齊全，宜用單線繪制。二、中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。5mm；二、間距(N)偏差為177。各類合金鋼管熱彎后應(yīng)在5C以上的靜空氣中緩慢冷卻。5．3．17．高壓彎管加工合格后應(yīng)填寫(高壓彎管加工記錄)。有嚴重傷痕的部位應(yīng)修磨，并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10％。177。5．7．2．管道支、吊架的型式，加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計要求。并單獨存放。 6．1．13．管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時應(yīng)采取防護措施，否則不得施工。清除工作可用鋼絲刷，角式砂輪機或銼刀清除機械雜物；用易揮發(fā)的溶劑清洗油污并應(yīng)保持干燥與潔凈。 6．2．2．3．管道焊接時，應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道，必須時應(yīng)封堵管道兩端。6．2．3．6．熱處理工作應(yīng)有專人負責，并做好原始記錄。 6．3．2．焊接施工 6．3．2．1．對奧氏體不銹鋼應(yīng)采用快速焊、窄道焊與多道焊的焊接工藝。 五、在管道安裝前必須完成的脫脂，內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。7．2．7．墊片安裝時應(yīng)根據(jù)管內(nèi)工作介質(zhì)的要求及工作溫度，分別涂抹石墨粉，二硫化鉬油脂，石墨機油、密封膏或其液體填料等。在管道系統(tǒng)完裝完畢后，應(yīng)逐件查視其標記，并由查視人記錄簽證備查。在坐標樁與和水平樁處設(shè)龍門板，龍門板應(yīng)水平架設(shè)，并注意防止被撞或損壞。7．4．15．埋地管安裝時，如遇地下水或積水，應(yīng)采取排水措施，不得在水中作業(yè)。 7．5．4．與傳動設(shè)備連接管道的固定焊口，應(yīng)盡量遠離設(shè)備，并在固定支架以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響。7．6．4．氣流輸送管道專用法蘭應(yīng)按圖紙專門加工。必要時應(yīng)進行電火花法檢查。7．7．6．安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定：一、安全閥應(yīng)垂直安裝；二、在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥；三、安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；四、安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。不得有損壞襯里層的現(xiàn)象。7．6．2．管邊安裝前應(yīng)對有內(nèi)襯或外襯的管段進行檢查，襯貼層應(yīng)完好無損光潔平整，厚度符合要求。 7．5．1與傳動設(shè)備連接的管道，在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈、透平機入口管應(yīng)無鐵銹塵土、油、水及其它污物。7．4．11．溝底遇有淤泥，軟弱土，大塊石時，應(yīng)予以清理或鏟除，然后回填厚度不小于150mm的砂土或同質(zhì)的土壤，平整夯實至天然密實度。如必須矯正時，公稱通徑小于或等于25mm的宜用冷矯。 四、蠕脹測點的焊接應(yīng)在管道沖洗前進行，每組測點應(yīng)在管道的同一橫斷面上，并沿周圍等距分布。四、公稱直徑等于或小于125mm的管道，宜用壓縮空氣吃凈；五、要求脫脂防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道，其內(nèi)部清理應(yīng)按專門的標準要求進行。 二、與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。 6．3．1．2．耐酸不銹鋼管使用焊條一般可按下列要求選用： 一、焊接裂紋敏感性較大的焊接接頭時可選用低氫型焊條； 二、焊接耐腐蝕要求較高的焊縫時可選用鈦鈣型焊條。加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予保溫，以減少溫度梯度。 四、含碳量大于0．25％或厚度大于16mm焊件在低溫環(huán)境定位焊后，應(yīng)盡快進行打底焊，否則，應(yīng)采取后熱緩冷措施。 6．2．1．4．坡口的型式與尺寸，如設(shè)計未規(guī)定時應(yīng)按工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范)(GB5023597)中的附錄B以及SH35012002的要求加工。焊接檢驗員，應(yīng)取得勞動部門培訓(xùn)的資格合格證書。 5．7．12管道支、吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應(yīng)不低于薄件厚度的1．5倍。5．6．6．襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應(yīng)有氣孔、夾渣、焊瘤，并應(yīng)修磨平滑不得有凹陷，凸起高度不應(yīng)超過2．5mm，轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應(yīng)大于或等于5mm。177。干直度偏差不應(yīng)大于lmm。5其它管道機械彎制177。如用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與火焰直接接觸。 5．2．16．管道上儀表取孔部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。5．2．5．鋼管切削前應(yīng)按設(shè)計尺寸號料，如還需加工時應(yīng)留有切割余量。5．管道預(yù)制的加工工藝5．1．一般規(guī)定5．1．1．管道工程施工應(yīng)向預(yù)制化、工廠化、機械化與綜合裝配化發(fā)展，以提高 質(zhì)量，縮短工期，確保安全，節(jié)約原材料和勞動力。4．2．7．高、中壓和有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門均應(yīng)逐個進行強度和嚴密性試驗。4．1．3．設(shè)計要求作低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。試驗應(yīng)有專門的技術(shù)方案和安全措施。 3．4．2．視鏡和過濾器本體表面應(yīng)平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧化皮或粒砂，其兩端法蘭的中心線應(yīng)在同軸線上，偏角差不得超過1．5度。凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。當復(fù)查結(jié)果仍有一個項目不合格時，則應(yīng)對該批管子逐根檢查，不合格者不得使用。產(chǎn)品質(zhì)量證明書中一般注明：一、供方名稱和廠標；二、需方名稱；三、發(fā)貨日期；四、合同號；五、標準編號；六、鋼號；七、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；八、品種名稱、尺寸、級別；九、標準中所規(guī)定的各項試驗結(jié)果(包括參考性指標)；十、技術(shù)監(jiān)督部門印記。二、管道工程實物量一覽表；三、管道施工技術(shù)措施及關(guān)鍵問題；四、管道施工進度網(wǎng)絡(luò)計劃或主要控制點；五、勞動力需用量計劃；六、管道施工機具需用量計劃；七、管道施工平面布置圖；八、焊接工藝試驗及評定；九、有關(guān)質(zhì)量和安全的技術(shù)措施；十、施工中應(yīng)執(zhí)行的標準、規(guī)范。 2．1．2．管道施工的準備工作一般可按下列程序進行： 一、熟悉，審查圖紙及設(shè)計文件，并適時參加設(shè)計交底； 二、摸清工程內(nèi)容、工程量、工作量； 三、編制管道工程施工技術(shù)方案，并組織進行技術(shù)交底； 四、組織焊接工藝試驗與評定； 五、準備施工機具及工裝設(shè)施； 六、組織施工隊伍、培訓(xùn)人員(含焊工)； 七、編制施工圖預(yù)算； 八、合理布置施工平面，并按要求平整場地、鋪設(shè)道路、接通水、電、氣(汽)及安裝設(shè)置所需的大型臨時設(shè)施。五、管道與其它專業(yè)的設(shè)施在空間上有無矛盾，如工藝管道與通風(fēng)、電氣、儀表、通迅、照明、給排水、采暖、消防、報警等專業(yè)的設(shè)施是否協(xié)調(diào)；六、管道與設(shè)備接口的標高、坐標、方位及管口尺寸是否相符；七、設(shè)計選用的施工標準及技術(shù)要求是否可行；八、設(shè)計有否漏項。3．1．2．管道組成件入庫時，保管員應(yīng)會同材料員進行驗收。外徑小于35毫米時做冷彎試驗。3．2．14．設(shè)計溫度低于—20C的鋼管(奧氏體不銹鋼除外)應(yīng)按金屬低溫復(fù)比(沖擊韌性)試驗方法)GB4159—2002檢驗。若有不合格再取硬度最按近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。復(fù)原時應(yīng)裝配牢固，并以1．5倍的設(shè)計壓力進行液壓強度試驗。3 5．2．工作壓力大于或等于100分斤力／厘米’或工作溫度大于或等于45013的管道支吊架彈簧應(yīng)進行下列試驗；一、全壓縮變形試驗。4．2．4．旋塞閥塞子的開閉標記應(yīng)與通孔方位一致。4．2．14．嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。5．2．鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝。 5．2．9．采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮氣，切割電極應(yīng)采用鎢棒或鈰鎢棒。1mm； 七、法蘭端面垂直偏差(T)為： 公稱直徑小于或等于300mm時為lmm； 公稱直徑大于300mm時為2mm。5．3．10．彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞， 倍。7177。5．5．2．焊制彎管主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：一、周長偏差：Dg＞1000mm時不超過177。5．6．2．玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無縫鋼管。 5．7．6．支、吊架的螺栓孔應(yīng)用鉆床或手電鉆加工，不得使用氧乙炔焰割孔。 6．1．4．國外引進裝置的管道或從國外訂購的管道(包括管材與焊接材料)焊接，一般按國外有關(guān)資料及要求執(zhí)行。設(shè)計溫度低于—20℃的管道，不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件表面，不得有電弧擦傷等缺陷。 6．2．1. 9．焊口組對時，須檢查其幾何尺寸與角度并應(yīng)符合有關(guān)要求。 6．2．3．1。檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮，飛濺物清理干凈；外觀檢查應(yīng)在無損探傷及管道的強度與嚴密性試驗之前進行。 6．3．2．5．酸洗6090秒后，用軟水洗凈，擦干，并以蘭點檢驗法檢查鈍化膜的致密性。 7．1．5．脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染。7．2．11．合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗材質(zhì)標記，發(fā)現(xiàn)疑點標記時必須用光譜儀查驗鋼號。7．3．8．安放密封墊時，不得使用金屬線吊放。7．4．5．在無地下水的天然濕土中開挖管溝，其深度未超過下列規(guī)定時，可不設(shè)邊坡和支撐。八、不得使用工業(yè)垃圾，凍土或含有當量直徑大于l00mm塊石及磚瓦的土壤回填；九、在巖石地段或石塊區(qū)域回填時，必須進行特殊處理，使回填質(zhì)量符合設(shè)計要求，當設(shè)計未規(guī)定時，可在管道周圍填加不少于100mm厚的砂層，管道上方復(fù)蓋不少于500mm厚的砂土，并應(yīng)分層整實。設(shè)備轉(zhuǎn)速r/mm間距（mm）平行偏差mm徑問位移mm＜3000墊片厚+3000~6000墊片厚+＞6000墊片厚+7．5．6．管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉連接時，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，；轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時。7．6．7．氣流輸送管道不應(yīng)使用焊接鋼管或鋼板卷管，并應(yīng)盡量減少施工焊縫，如遇焊縫時，應(yīng)用氬弧焊進行打底焊接或用外套管以角焊縫施焊，并保證管內(nèi)壁對齊，對嚴。當管道法蘭找正確有困難時，允許使用斜墊片，但不應(yīng)把偏差集中在一對法蘭作積累矯正而應(yīng)分攤在相鄰的有關(guān)法蘭中。并檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。7．6．9．搬運、吊裝、堆放襯里管段或管件時，應(yīng)避免強烈震動及碰撞。7．5．7管道經(jīng)系統(tǒng)試壓，吹掃合格后，應(yīng)對設(shè)備連接的管口進行復(fù)位檢查，如超差，則須重新調(diào)整時，直至合格，重新調(diào)整時，碳素鋼管道允許進行局部加熱。7．4．21．地溝管道安裝前應(yīng)徹底清理溝底，不得留有污物與雜物。7．4．7．，管道施工時需操作的地方，應(yīng)設(shè)置工作坑，工作坑的大小應(yīng)以便于操作為準。在水平管道上安放透鏡或錐形墊時，應(yīng)將密封墊托至中心位置，及時擰緊螺栓，嚴防墊圈沉降，在擰緊螺栓時，應(yīng)隨時注意它的位置，防止偏離。7．2．13．管邊安裝尺寸的偏差，不應(yīng)超過表7．2．13的規(guī)定管邊安裝尺寸允許偏差 項目允許偏差（mm）座標架空及結(jié)構(gòu)室外25室內(nèi)15埋地60標高架空及結(jié)構(gòu)室外20室內(nèi)15埋地20水平管道彎曲度DN＜100DN＞1002‰ 最大503‰ 最大80立管垂直度15成排管道的間距207．3．高溫管道與高壓管道安裝。7．1．7．埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時回填土分層整實，并應(yīng)辦理隱蔽工程驗收，并填寫（隱蔽工程記錄)。蘭點檢驗液的配方如下： 鹽酸5％、硫酸1鐵氰化鉀5％、蒸餾水89％(體積比) 6．3．3．質(zhì)量檢驗 6．3．3．1．耐酸不銹鋼管道焊縫質(zhì)量檢驗與本章第二節(jié)“4”的要求相同。 6．2．4，3．焊接的內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)按國家壓力容器無損檢測接頭)GIM73094的規(guī)定檢查，各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范)GB5023698的規(guī)定。當設(shè)計未規(guī)定如遇下列情況之一時，也應(yīng)進行熱處理。 6．2．1．10．焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形或開裂。 6．2．1．焊前準備 6．2．1．1．焊接材料應(yīng)按設(shè)計規(guī)定選用，當設(shè)計未規(guī)定時，應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分，力學(xué)性能，焊接接頭，抗裂性預(yù)熱后熱和熱處理要求，施焊條件及操作習(xí)慣等綜合因素確定。 6．1．6．焊接、熱處理及檢驗設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活，安全可靠并能滿足焊接工藝要求的綜合性能。 5．7．7．管道支、吊架的卡環(huán)(或U型卡)應(yīng)用扁鋼彎制而成圓弧部分應(yīng)光滑、均勻、尺寸應(yīng)與管子外徑相等。法蘭應(yīng)按襯里要求加工；異經(jīng)管長度應(yīng)盡量短，大端直徑不應(yīng)超過小端直徑的三倍。4mm； 二、端面中心線的垂直偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%且不大于3mm。11177。5．3．12．彎管制作前應(yīng)先確定起彎點和弧長，彎管弧長可按下列公式計算并據(jù)此號料；a= = 5．2．20．管道預(yù)組裝應(yīng)方便運輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強度，否則應(yīng)有臨時加固措施，必要時應(yīng)標明吊裝索具捆綁點的位置。 5．2．11．用氧乙炔焰或等離子熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度應(yīng)符合下列要求； 一、碳素鋼不低于20~C； 二、低合金鋼不低于10~C； 5．2．12．管道坡口加工后設(shè)計有要求或?qū)傧孪铝泄艿?，?yīng)進行磁粉或滲透探傷，如有問題應(yīng)及時通知技術(shù)負責人處理。碳鋼管，合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。合金鋼及高壓閥門每批取10％且不少于1個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個檢查。 4．2．5．彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封、橫桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。卸載后永久變形不應(yīng)超過自由高度的3％；二、工作載荷試驗：在工作載荷下，彈簧壓縮量應(yīng)符合設(shè)計要求，允許偏差見表3．5．2 表3．5．2彈簧壓縮量允許偏差彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差2~45~10＞10177。3．4．10．阻火器應(yīng)進行下列檢查：一、逐個核對公稱直經(jīng)及外形尺寸；，二、按每批抽查5％且不少于一件解體核對內(nèi)部填充物：1．金屬絲網(wǎng)阻火器的絲網(wǎng)材質(zhì)，孔數(shù)或目數(shù)，層數(shù)是否符合要求，并檢查有無破損，缺邊，臟污等現(xiàn)象；2．礫石阻火器的礫石