【正文】 屬。 6．2．1．2．焊接材料選用時(shí)，其性能應(yīng)符合下列要求： 一、焊接金屬的力學(xué)性能、化學(xué)成分與母材相當(dāng)； 二、熔敷金屬的力學(xué)性能應(yīng)不低于母村； 三、焊接工藝性能良好； 四、焊條應(yīng)符合(碳鋼焊條)GB/T51171999，焊絲應(yīng)符合(焊接用鋼絲)GB1300—1999的規(guī)定。 6．2．1．焊前準(zhǔn)備 6．2．1．1．焊接材料應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定選用，當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分，力學(xué)性能，焊接接頭，抗裂性預(yù)熱后熱和熱處理要求，施焊條件及操作習(xí)慣等綜合因素確定。設(shè)計(jì)溫度低于—20℃的管道，不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件表面，不得有電弧擦傷等缺陷。 一、焊接碳素鋼—20E； 二、焊接低合金鋼—10℃； 三、焊接中、高合金鋼0℃。 一、風(fēng)速大于或等于8m／s(氣體保護(hù)焊為2m／s)； 二、相對(duì)濕度大于90％； 三、下雨、下雪。 6．1．12．工序之間應(yīng)堅(jiān)持互檢，重要工序進(jìn)行專業(yè)檢查，確認(rèn)上一工序合格后方可移交下一工序施工。 6．1．10．焊接操作人員應(yīng)具有勞動(dòng)部門考試合格頒發(fā)的焊工合格證，并按其合格項(xiàng)目焊接。 6．1．9．焊接工藝責(zé)任工程師應(yīng)對(duì)工藝負(fù)責(zé)，焊接質(zhì)量責(zé)任人是壓力管道焊接質(zhì)量負(fù)責(zé)人。焊條應(yīng)按說明書的要求進(jìn)行烘烤，并在使用中采用保溫簡，邊焊邊取。 6．1．6．焊接、熱處理及檢驗(yàn)設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活，安全可靠并能滿足焊接工藝要求的綜合性能。 6．1．4．國外引進(jìn)裝置的管道或從國外訂購的管道(包括管材與焊接材料)焊接，一般按國外有關(guān)資料及要求執(zhí)行。當(dāng)合同無具體要求時(shí)，應(yīng)按JB4708—92或SHJ509—88的規(guī)定進(jìn)行。 6．管道焊接 6．1．一般規(guī)定 6．1．1．首次使用的管材或焊條，施焊前必須進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定，試驗(yàn)與評(píng)定工作應(yīng)按鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定)(JB47082000)或(石油化工焊接工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn))SHJ509—88及(火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評(píng)定規(guī)程)SD340—89的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。合金鋼支、吊架應(yīng)有相應(yīng)的材質(zhì)標(biāo)記。焊接變形必須予以矯正。 5．7．11．管道支、吊架焊接應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋；燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應(yīng)予清理。 5．7．9．滑動(dòng)或滾動(dòng)支架的滑道加工后，應(yīng)采取保護(hù)措施，防止劃傷或碰損。 5．7．7．管道支、吊架的卡環(huán)(或U型卡)應(yīng)用扁鋼彎制而成圓弧部分應(yīng)光滑、均勻、尺寸應(yīng)與管子外徑相等。 5．7．6．支、吊架的螺栓孔應(yīng)用鉆床或手電鉆加工，不得使用氧乙炔焰割孔。機(jī)械剪切切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求；一、剪切線與號(hào)料線偏差不大于2mm；二、斷口處表面無裂紋、鐵棱不大于1mm；三、型鋼端面剪切斜度不大于2mm。5．7．3．放祥和號(hào)料時(shí)，應(yīng)根據(jù)管架的加工工藝要求預(yù)留相應(yīng)的切割和加工余量。5．7管道支、吊架制作5．7．1．管道支、吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計(jì)需用量集中加工、提前預(yù)制。5．6．7．襯里管段及管件的預(yù)制長度，應(yīng)考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足襯里施工的要求。5．6．5．襯里彎頭、彎管只允許一個(gè)平面彎、彎曲角度不應(yīng)大于9012，彎曲半徑不小于外徑的四倍。5．6．4．采用平焊法蘭時(shí)，法蘭內(nèi)口焊縫應(yīng)修磨成半徑大于或等于5mm的圓弧。法蘭應(yīng)按襯里要求加工；異經(jīng)管長度應(yīng)盡量短，大端直徑不應(yīng)超過小端直徑的三倍。5．6．2．玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無縫鋼管。5．6．防腐蝕襯里管道預(yù)制5．6．1．襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預(yù)制。端面垂直偏差≤1≤5．5．5．同心異經(jīng)管兩端中心線應(yīng)重合，其偏心值不應(yīng)大于5mm。外徑橢圓不超過外徑偏差值異徑管壁厚偏差%長度偏差177。2177。177。 5．5．4．焊接異經(jīng)管的橢圓度不應(yīng)大于各端外徑的1%且不大于5mm，： 。4mm； 二、端面中心線的垂直偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%且不大于3mm。5．5．2．焊制彎管主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：一、周長偏差：Dg＞1000mm時(shí)不超過177。 5．5．1．焊接彎頭的組成形式一般為蝦米彎。 5．4．10．卷管的所有焊縫除要求的其它檢查外應(yīng)經(jīng)煤油滲透試驗(yàn)合格。 5．4．9．卷管在加工過程中板材表面應(yīng)避免機(jī)械損傷。 5．4．7．公稱直徑大于或等于800mm的卷管對(duì)接時(shí)外部環(huán)縫宜由兩名焊工同時(shí)施焊。 5．4．6．卷管端面與中心線的垂直偏差不應(yīng)大于管子外徑的1％，且不大于3mm。15橢圓度外徑的1％且不大于44689105．4．5．卷管找圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1／6—1／4。11177。7177。 5．4．4．卷管的周長偏差及橢圓度應(yīng)符合表5．4．4規(guī)定表5．4．4 周長偏差及橢圓度規(guī)定公長直徑≤800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周長偏差177。 5．4．卷管加工5．4．1．卷管直徑大于600mm時(shí)，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應(yīng)大于 200mm；5．4．2．卷管組對(duì)縱縫間距應(yīng)大于100mm，支管外壁距縱，環(huán)向焊縫不應(yīng)小于5倍管壁厚度，若焊縫用無損探傷檢查時(shí)不受此限。5．3．16．高壓鋼管在彎制后，應(yīng)進(jìn)行無損探傷，需熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行，如有缺陷、允許修磨、修磨后的壁厚不應(yīng)小于管子公稱壁厚的90％，且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。310人工彎制177。三、橢圓率（ 100％）不得超過高壓管5%，中、低壓管8%；四、管道級(jí)別或類別彎制方法偏差值△(mm)每m偏差最大偏差高壓管任意177。R—彎曲半徑 mm5．3．13．碳素鋼、合金鋼管冷彎應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理，有應(yīng)力腐蝕（介質(zhì)為苛性堿等）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理。5．3．12．彎管制作前應(yīng)先確定起彎點(diǎn)和弧長，彎管弧長可按下列公式計(jì)算并據(jù)此號(hào)料；a= =5．3．10．彎制有螺紋的鋼管時(shí)，為防止螺紋損壞， 倍。5．3．7．彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表5．3．7．的規(guī)定管道設(shè)計(jì)壓力MPa彎管制作方式最小彎曲半徑≤10熱彎冷彎壓制熱推彎斜接焊接DN≤250 DN＞250 ＞10冷熱彎壓 制注：DW為外徑 DN為公稱直徑 5．3．8．彎制有環(huán)向焊縫的管子時(shí)，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊縫距如彎點(diǎn)或終彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小于其公稱直徑。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)采取保溫緩冷措施。低合金鋼管一般也不得澆水。 5．3．4．碳素鋼、合金鋼和不銹鋼管的熱彎溫度與彎后熱處理應(yīng)按表5．3．4的規(guī)定執(zhí)行。 5．2．3．碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中頻加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱。 5．3．彎管制作 5．3．1．彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應(yīng)冷彎；碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。 5．2．20．管道預(yù)組裝應(yīng)方便運(yùn)輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度，否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施，必要時(shí)應(yīng)標(biāo)明吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。1mm； 七、法蘭端面垂直偏差(T)為： 公稱直徑小于或等于300mm時(shí)為lmm； 公稱直徑大于300mm時(shí)為2mm。l0mm； 五、支管與主管的橫向偏差(C)為177。3mm；三、角度(A)偏差為177。 5．2．18．管段組對(duì)時(shí)應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差應(yīng)符合下列要求： 一、每個(gè)方向總長(L)偏差為177。溫度計(jì)插孔的取孔部件，不得向里倒角。 5．2．15．管道預(yù)組裝應(yīng)按設(shè)計(jì)圖或單線圖進(jìn)行，各管段交接處，應(yīng)妥善銜接，尺寸準(zhǔn)確，否則應(yīng)留調(diào)節(jié)余量。 5．2．13．鋼管調(diào)直、切割及坡口加工，應(yīng)編制相應(yīng)的工藝文件。 5．2．11．用氧乙炔焰或等離子熱切割方法切割或加工坡口時(shí)，環(huán)境溫度應(yīng)符合下列要求； 一、碳素鋼不低于20~C； 二、低合金鋼不低于10~C； 5．2．12．管道坡口加工后設(shè)計(jì)有要求或?qū)傧孪铝泄艿?，?yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷，如有問題應(yīng)及時(shí)通知技術(shù)負(fù)責(zé)人處理。 5．2．9．采用等離子切割時(shí)，切割氣體宜使用氮?dú)?，切割電極應(yīng)采用鎢棒或鈰鎢棒。三、其它鋼管宜用機(jī)械方法加工，也可采用氧乙炔焰加工，但必須將其表面打磨平整。用等離子切割時(shí)，應(yīng)徹底修磨其表面。5．2．7．鋼管的焊接坡口按下列方法加工：一、高壓鋼管或合金鋼管的坡口必須用機(jī)械方法加工。5．2．6．鋼管按下列方法切割：一、鍍鋅鋼管和公稱能徑小于或等于50mm的碳素鋼管一般宜用切管機(jī)切割；二、高壓鋼管或合金鋼管宜用機(jī)械方法切割。5．2．4．鋼管調(diào)直后，徑目測成一直線則為合格。手工調(diào)整直時(shí)，用錘擊彎曲部分，但錘擊點(diǎn)不得與支點(diǎn)重合，對(duì)薄壁管子應(yīng)在錘擊處加墊，以防敲扁；機(jī)械冷調(diào)時(shí)，一般在專用管子調(diào)直機(jī)上調(diào)直，如用直管器(絲桿壓力)調(diào)直，其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。碳鋼管，合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。5．2．鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝。管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)有檢驗(yàn)印記。5．1．5．管道預(yù)制一般可按下列流程進(jìn)行：核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格、標(biāo)志管子調(diào)直管子切割、坡口或螺紋加工管子彎制彎管 熱處理彎管探傷不合格送廢品庫管子 管件組對(duì)預(yù)裝配編 號(hào)焊 接焊縫檢驗(yàn)焊縫熱處理不合格返修不合格返工除銹涂漆入庫保管 必要時(shí)在焊縫熱處理后再次探傷。5．1．4．管道預(yù)制應(yīng)有預(yù)制方案、方案中應(yīng)包括預(yù)制范圍，預(yù)制深度，預(yù)制工藝設(shè)計(jì)，預(yù)制分段原則等。5．1．2．管道預(yù)制一般包括管子的調(diào)直、切割、披口或螺紋加工、彎制、管道支、吊架制作以及管段預(yù)組裝等。4．2．19．帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1．5倍的工作壓力進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。4 .2．17．試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水。合金鋼及高壓閥門每批取10％且不少于1個(gè)，進(jìn)行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個(gè)檢查。4．2．14．嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗(yàn)。表4．2．11閘閥密封面允許滲漏量公稱直徑mm滲漏量cm3/min公稱直徑mm滲漏量cm3/min＜4050~80100~150200250300350400500200600700800900100012001400≥16001520253050751004．2．12．公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨(dú)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。4．2．10．閥門的嚴(yán)密性試驗(yàn)一般應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，在能夠確定工作壓力時(shí)， 也可用1．25倍的工作壓力進(jìn)行試驗(yàn)，以閥瓣密封面不漏為合格。4．2．9．閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：一、公稱壓力小于或等于32Mpa的閥門其試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1．5倍。4．2．8．閥門的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行。4．2．6．截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應(yīng)使之關(guān)閉，旋塞閥、球閥應(yīng)處于開啟；安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應(yīng)有臨時(shí)固定措施。具有螺紋法蘭的閥體進(jìn)出口端面。 4．2．5．彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封、橫桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。4．2．4．旋塞閥塞子的開閉標(biāo)記應(yīng)與通孔方位一致。4．2．2．閥門的手柄或手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。4．1．7．閥門上應(yīng)有制造廠銘牌；銘牌上應(yīng)標(biāo)注公稱壓力、公稱直徑，工作溫度及工作介質(zhì)等有關(guān)說明。證物必須相符、否則不得入庫。4．1．4．用于劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道的鑄鋼閥門，應(yīng)有按中國閥門行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)一般工業(yè)閥門鑄鋼件磁粉校檢驗(yàn))CVAl．683及一般工業(yè)閥門鑄鋼件射線照相檢驗(yàn))CVAl．783執(zhí)行的制造廠的無損檢驗(yàn)合格證明書。4．1．2．閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)注明： 一、制造廠名稱及出廠日期； 二、產(chǎn)品名稱，型號(hào)及規(guī)格； 三、公稱壓力，適用介質(zhì)； 四、產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)及檢查結(jié)論；五、公稱壓力大于10Mpa的閥門還應(yīng)有主要零件材料化學(xué)成分和熱處理后的力學(xué)性能；六、產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)加蓋有關(guān)單位及人員的印章。10177。卸載后永久變形不應(yīng)超過自由高度的3％；二、工作載荷試驗(yàn)：在工作載荷下，彈簧壓縮量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，允許偏差見表3．5．2 表3．5．2彈簧壓縮量允許偏差彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差2~45~10＞10177。3 5．2．工作壓力大于或等于100分斤力／厘米’或工作溫度大于或等于45013的管道支吊架彈簧應(yīng)進(jìn)行下列試驗(yàn)；一、全壓縮變形試驗(yàn)。3．4．18．在常溫下試驗(yàn)高溫工作的爆破板，爆破帽、爆破膜時(shí)，其試爆壓力應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行換算。5％。爆破斷面厚度應(yīng)測量，其值必須符合設(shè)計(jì)要求。3．4．14．爆破板、爆破帽、爆破膜必須包裝良好，具有制造廠的質(zhì)量證明書，其材質(zhì)、規(guī)格及爆破試驗(yàn)的結(jié)果必須符合設(shè)計(jì)要求。3．4．13．如設(shè)計(jì)要求做阻火器試驗(yàn)時(shí)，必須按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行阻火試驗(yàn)。三、當(dāng)發(fā)現(xiàn)內(nèi)部填充物有問題時(shí)，應(yīng)對(duì)該批阻火器逐個(gè)解體核查。3．4．10．阻火器應(yīng)進(jìn)行下列檢查：一、逐個(gè)核對(duì)公稱直經(jīng)及外形尺寸；，二、按每批抽查5％且不少于一件解體核對(duì)內(nèi)部填充物：1．金屬絲網(wǎng)阻火器的絲網(wǎng)材質(zhì)，孔數(shù)或目數(shù)，層數(shù)是否符合要求，并檢查有無破損