【正文】 的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢驗；三、復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖；四、選擇易于現(xiàn)場調查的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注“封閉”字樣；五、加工圖應清楚正確，尺寸齊全，宜用單線繪制。4．2，16．解體檢查的閥門，質量應符合下列要求：一、合金鋼閥門的內零件進行光譜分析，材質正確；二、閥蕊與閥座的接合良好，并無缺陷；三、閥座與閥體結合牢固；四、閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活，可靠；五、閥桿無彎曲，銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適，螺紋無缺陷；六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。二、公稱壓力大于32Mpa的閥門按表4．2．9．的規(guī)定執(zhí)行表4．2．9．閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa試驗壓力MPa40506480100557090110130三、試驗時間不少于5秒，殼體、填料無滲漏為合格。4．2．6．閥門的進出口應有蓋板或堵頭封閉。4．1．6．閥體上應有公稱壓力，公稱直徑、介質流向等標志。12%177。3．4．16．需在現(xiàn)場做爆破試驗的爆破板，爆破帽，爆破膜，其爆破壓力應符合設計規(guī)定，當無設計規(guī)定時應為工作壓力的1．2倍，允許偏差177。阻火劑應具有產(chǎn)品質量證明書。3．4．5．視鏡強度或密封性試驗時，應遵守下列規(guī)定： 一、嚴禁使用氣體介質； 二、不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡； 三、試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100150 倍； 四、加壓應分段緩升，升至設計壓力的0．5和1倍時，應分別停壓5秒，如無異常現(xiàn)象方可升至試驗壓力；五、嚴禁帶壓修理。 3．3．8．金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應符合要求，表面應無裂 紋、毛刺、劃槽、經(jīng)向劃痕及銹班等缺陷。其硬度值，機械性能應符合設計文件的規(guī)定要求。材質應符合設計要求。經(jīng)過驗收和檢查合格的高壓鋼管應及時填寫《高壓鋼管檢查驗收校驗性記錄》。化學分析和機械性能應符合供貨技術條件要求。3．2．6．高壓鋼管驗收時，如有下列情況之一，則應進行校驗性檢查：一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；二、鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號；3．2．7．高壓鋼管校驗性檢查應按下列規(guī)定進行：一、全部鋼管逐根編號，并檢查硬度；二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一根，每根制備五個試樣，其中：拉力試驗兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎試驗一個。必要時，碳索鋼和合金鋼管應涂油保護；三、現(xiàn)場材料應擺放整齊，不得隨意堆放，防止丟失或混淆。 2．3．5．施工人員的培訓：遇有下列情況之一時對施工人員進行培訓：一、設計有要求；二、初次參加工業(yè)管道施工；三、采用新鋼種、新工藝的工程；四、需要培訓的焊工、等特殊工種。2．2．7．圖紙會審中提出的問題，應在會上予以處理，作好記錄，并應補辦有關手續(xù)。 2．2．設計交底，圖紙與設計文件會審。工業(yè)管道安裝施工工藝培訓資料作者：日期：工業(yè)管道安裝施工工藝 總則 1．1．適用范圍 本守則適用于各種工業(yè)管道中的碳鋼、低合金鋼、耐酸不銹鋼及高、低溫合金鋼管道的安裝. 1．2．標準依據(jù) 1．2．1．《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB5023597)； 1．2．2．《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236—98)； 1．2．3．《石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規(guī)范》(SH35012002)； 1．2．4．《工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準》(GB5018493) 1．3．編制目的。 2．2．1．設計交底一般由建設單位負責組織，未經(jīng)交底的圖紙資料，不得用于施工。對會上無法解決的重大問題應有會議記要，會后有關部門聯(lián)系解決，其結果以書面形式通知各單位，以便落實進行。2．4．技術交底2．4．1．施工前必須進行技術交底，技術交底一般分兩級進行，各級技術交底應有記錄。3．1．4．管材及管道組成件發(fā)放，應核對材質規(guī)格型號、數(shù)量。拉力試驗按金屬拉力試驗法)(GB228—2002)的規(guī)定進行(當壁厚不能制取標準試樣時可用完整管代替)。3．2．8．高壓鋼管在校驗性檢查中，如有不合格項目，須以加倍數(shù)量的試樣復查。 3．2．12．合格的高壓鋼管應按材質規(guī)格分別放置妥善保管，防止銹蝕。高壓管件及緊固件驗收后應填寫(高壓管件檢查驗收記錄)。 一、螺栓、螺母應每批各取兩根(個)進行硬度檢查。 3．3．9．包金屬及纏繞式墊片不應有經(jīng)向劃痕、松散、翹曲等缺陷。緊固螺栓應均勻，緩慢對稱。三、當發(fā)現(xiàn)內部填充物有問題時，應對該批阻火器逐個解體核查。5％。10177。4．1．7．閥門上應有制造廠銘牌；銘牌上應標注公稱壓力、公稱直徑，工作溫度及工作介質等有關說明。具有螺紋法蘭的閥體進出口端面。4．2．10．閥門的嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時， 也可用1．25倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。4 .2．17．試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。5．1．5．管道預制一般可按下列流程進行：核對材質、規(guī)格、標志管子調直管子切割、坡口或螺紋加工管子彎制彎管 熱處理彎管探傷不合格送廢品庫管子 管件組對預裝配編 號焊 接焊縫檢驗焊縫熱處理不合格返修不合格返工除銹涂漆入庫保管 必要時在焊縫熱處理后再次探傷。手工調整直時，用錘擊彎曲部分，但錘擊點不得與支點重合，對薄壁管子應在錘擊處加墊，以防敲扁；機械冷調時，一般在專用管子調直機上調直，如用直管器(絲桿壓力)調直，其壓模應與鋼管外徑相符。用等離子切割時，應徹底修磨其表面。 5．2．13．鋼管調直、切割及坡口加工，應編制相應的工藝文件。3mm；三、角度(A)偏差為177。 5．3．彎管制作 5．3．1．彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應冷彎；碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。當環(huán)境溫度低于5℃時，應采取保溫緩冷措施。R—彎曲半徑 mm5．3．13．碳素鋼、合金鋼管冷彎應按規(guī)定進行熱處理，有應力腐蝕（介質為苛性堿等）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應作消除應力的熱處理。 5．4．卷管加工5．4．1．卷管直徑大于600mm時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應大于 200mm；5．4．2．卷管組對縱縫間距應大于100mm，支管外壁距縱，環(huán)向焊縫不應小于5倍管壁厚度，若焊縫用無損探傷檢查時不受此限。15橢圓度外徑的1％且不大于44689105．4．5．卷管找圓樣板的弧長應為管子周長的1／6—1／4。 5．4．10．卷管的所有焊縫除要求的其它檢查外應經(jīng)煤油滲透試驗合格。 5．5．4．焊接異經(jīng)管的橢圓度不應大于各端外徑的1%且不大于5mm，： 。端面垂直偏差≤1≤5．5．5．同心異經(jīng)管兩端中心線應重合，其偏心值不應大于5mm。5．6．4．采用平焊法蘭時，法蘭內口焊縫應修磨成半徑大于或等于5mm的圓弧。5．7．3．放祥和號料時，應根據(jù)管架的加工工藝要求預留相應的切割和加工余量。 5．7．9．滑動或滾動支架的滑道加工后，應采取保護措施，防止劃傷或碰損。 6．管道焊接 6．1．一般規(guī)定 6．1．1．首次使用的管材或焊條，施焊前必須進行焊接工藝試驗與評定，試驗與評定工作應按鋼制壓力容器焊接工藝評定)(JB47082000)或(石油化工焊接工藝評定標準)SHJ509—88及(火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程)SD340—89的有關規(guī)定執(zhí)行。焊條應按說明書的要求進行烘烤，并在使用中采用保溫簡，邊焊邊取。 一、風速大于或等于8m／s(氣體保護焊為2m／s)； 二、相對濕度大于90％； 三、下雨、下雪。 6．2．1．2．焊接材料選用時，其性能應符合下列要求： 一、焊接金屬的力學性能、化學成分與母材相當； 二、熔敷金屬的力學性能應不低于母村； 三、焊接工藝性能良好； 四、焊條應符合(碳鋼焊條)GB/T51171999，焊絲應符合(焊接用鋼絲)GB1300—1999的規(guī)定。 6．2．1．7．使用低氫型焊條應嚴格烘烤，以降低其含氫量。6．2．1．11．管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同并應由同一焊工施焊。 6．2．2．4．除工藝有特殊要求外，每條焊縫均應一次連續(xù)焊完。 三、設計溫度低于20℃，壁厚大于l0mm且含碳量大于或等于0．25％的管道； 四、工作介質為苛性堿的管道。6．2．3．7．焊接接頭的熱處理質量，應用硬度測定法按下列規(guī)定進行檢查：一、試件接頭，應在管子軸向的斷面均布四處檢查硬度。 6．3．耐酸不銹鋼管道焊接。施焊時，不宜作橫向擺動，每次所熔敷的焊縫不能過寬，一般不超過焊條直徑的三倍。 6．3．3．3．對不合格的焊縫(包括底層焊)應進行質量分析，采取有效措施后方可進行返修。 7．1．2．管道安裝的坡向、坡度應符合設計要求。72．3．管道焊縫位置應避開應力集中區(qū)，便于焊接，熱處理及檢驗，并應符合下列要求：一、直管段兩焊縫間距不小于150mm且不小于公稱外徑；二、焊縫距彎管(不包括壓制或熱推彎管)的起彎點不得小于l00mm且不小于其公稱外徑；三、卷管的縱向焊縫應位于易檢修的位置，且水平管的焊縫，不宜置于管底部位；四、環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不應小于50mm；需要熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍，且不小于l00mm；五、不宜在焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內焊縫應全部進行無損探傷合格；六、有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于l00mm加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應小于50mm；七、管道上的兩鑄件一般不宜直接焊接，在設計尺寸允許時，兩鑄件間應加焊短管。7．2．8．法蘭裝配前應對其連接的尺寸進行測量，口徑應相符，管口如有變形必須予以矯正。7．3．2．高溫管道上的蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置，應按設計規(guī)定設在便 于觀測的部位，并應符合下列要求：一、監(jiān)察管段應選擇該批管子中壁厚負偏差最大的管子；二、監(jiān)察管段上不作開孔或安裝儀表取源件，也不得在該管段上安裝支、吊架。7．3．5．高壓管道安裝前應將管內清理干凈，經(jīng)檢查無鐵銹塵土、油、水及其它污物為合格。凡與墊層接觸的管道表面，應預先予以涂漆。7．4．3．按管溝的中心與上口寬度，在每一龍門板釘上三個圓釘，便于拉線及放線；并在板上標出挖溝的深度，便于復查溝的深度與標高。溝底加寬量 溝深（m）23456溝底加寬（m）7．4．8．深度不超過5m的管溝，允許采用直立溝壁，但應按有關要求架設支撐。7．4．16．埋地管道的防腐應按設計要求或專門的工藝標準施工。7．4．23．管道外壁(包括絕熱層厚度)或法蘭外緣與地溝壁，溝底面的距離，在設計未規(guī)定時，其值應不小于表7．4．23的要求。 7．5．5．與傳動設備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，當設計或設備說明書未規(guī)定時，其值不應超過表7．5．5．的規(guī)定。7．6．氣流輸送管道與防腐襯里管道安裝。管道與法蘭連接一般采用插入形式，并使法蘭口內表面與管端內徑平齊，在法蘭外端以角焊形式連接。7．6．10．橡膠、塑料、玻璃鋼、涂襯料襯里的管段及管件，應在溫度為5—40℃的室內存放，并避免陽光或熱源的輻射。三、玻璃鋼襯里管道的貼襯里應平整光滑，色澤均勻，與管壁結合牢固，無起 鼓、脫層、固化不完全及玻璃纖維外露等缺陷。7．7．3．水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作靈活。7．7．5．安裝高壓閥門前復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。五、襯鉛或搪鉛管道應焊道平整均勻，無縮孔錯口，歪偏裂紋等缺陷；六、噴鋁管道的噴鍍層應無雜質、氣泡、孔洞、裂紋及脫皮缺損等缺陷；七、凡有檢漏孔的襯里管道應進行流水檢查，24小時內不得有漏水現(xiàn)象。7．6．12．襯里管道安裝前，管內應清理干凈，并應檢查襯里層的情況。7．6．6．墊片內外徑尺寸應與法蘭面相等，其內徑不得突出或凹陷。嚴禁逆向安裝。并作好法蘭的平行偏差，徑向位移及間距的記錄。7．4．25．地溝管道施工完畢應經(jīng)有關的檢查，檢驗與試壓，合格后應再次進行清掃，方可加蓋地溝蓋板，加蓋封閉時，有關人員應在隱蔽工程記錄上簽證。7．4．18．“隱蔽工程記錄”會簽后，應及時進行回填土，回填前應復測管道標 高，并按回填進程依次拆除溝壁支撐，防止管道側向受擠發(fā)生側位移。7．4．10．開挖管溝嚴禁超過設計深度，如發(fā)現(xiàn)局部超挖時，應清除浮土雜物，并用相同的土壤填補，夯實至接近原土層的天然密實度，或用優(yōu)質砂子填補至需要高度。用白灰標出挖線。7．3．11．高壓管道彎管的角度誤差，一般不宜在現(xiàn)場矯正。7．3．7．密封面及密封墊的粗糙度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕，斑點，凹坑等缺陷。連同監(jiān)察備用管，作好標記及記錄，一并移交生產(chǎn)單位。7．2．10．法蘭連接應保持同軸性?？捎没⌒伟逋蠏撸驅⒐茏又绷?，同時以木棒敲打管壁，使管內的鐵銹及污物徹底傾出；三、公稱直徑80—200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼組刷的鐵絲在管內反復拖拉，直至于凈。墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接。 7．管道安