【正文】 弧擦傷等缺陷。 6．2．碳素鋼管道焊接。 6．2．1．焊前準(zhǔn)備 6．2．1．1．焊接材料應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定選用，當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分，力學(xué)性能，焊接接頭，抗裂性預(yù)熱后熱和熱處理要求，施焊條件及操作習(xí)慣等綜合因素確定。當(dāng)設(shè)計(jì)圖紙或規(guī)范有要求時(shí)，應(yīng)進(jìn)行批量復(fù)驗(yàn)。 6．2．1．2．焊接材料選用時(shí)，其性能應(yīng)符合下列要求： 一、焊接金屬的力學(xué)性能、化學(xué)成分與母材相當(dāng)； 二、熔敷金屬的力學(xué)性能應(yīng)不低于母村； 三、焊接工藝性能良好； 四、焊條應(yīng)符合(碳鋼焊條)GB/T51171999，焊絲應(yīng)符合(焊接用鋼絲)GB1300—1999的規(guī)定。 6．2．1．3．管子坡口的型式尺寸及接頭的組對(duì)要求，應(yīng)根據(jù)焊件結(jié)構(gòu)形狀、厚度、施焊方法等綜合考慮。應(yīng)做到保證質(zhì)量，方便操作，減少焊接變形與應(yīng)力，并盡可能減少焊縫的填充金屬。 6．2．1．4．坡口的型式與尺寸，如設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)應(yīng)按工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范)(GB5023597)中的附錄B以及SH35012002的要求加工。 6．2．1．5．坡口的斜面及鈍邊面應(yīng)進(jìn)行復(fù)查，其平面度偏差應(yīng)不大于0．5mm。 6．2．1．6．坡口面不得有毛刺，飛邊、縮頸等殘留痕跡。施焊前應(yīng)徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范圍的油污，鐵銹、砂土、水跡、氧化皮及其它對(duì)焊接有害的物質(zhì)。清除工作可用鋼絲刷，角式砂輪機(jī)或銼刀清除機(jī)械雜物；用易揮發(fā)的溶劑清洗油污并應(yīng)保持干燥與潔凈。 6．2．1．7．使用低氫型焊條應(yīng)嚴(yán)格烘烤，以降低其含氫量。烘干焊條從包裝中取出后應(yīng)立即置于烘箱中，并按下列規(guī)定之一進(jìn)行烘烤； 一、在條件許可時(shí)，應(yīng)采用較低溫度長(zhǎng)時(shí)間的烘烤工藝，其烘烤溫度為150—200～C，烘烤時(shí)間為12小時(shí)； 二、烘烤溫度200—250～C，時(shí)間4小時(shí)； ． 三、烘烤溫度30040039?！獵，時(shí)間2小時(shí)； 6．2．1．8酸性焊條的烘烤溫度為150200~C，烘烤時(shí)間為1小時(shí)。如果焊條受潮，其烘烤溫度應(yīng)不低于200~C時(shí)間不少于1．5小時(shí)。 6．2．1. 9．焊口組對(duì)時(shí)，須檢查其幾何尺寸與角度并應(yīng)符合有關(guān)要求。焊件組對(duì)時(shí)，對(duì)口間隙、錯(cuò)邊量及平直度應(yīng)符合要求，既能保證根部焊透又無(wú)熔穿性焊瘤。 6．2．1．10．焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時(shí)發(fā)生變形或開(kāi)裂。除設(shè)計(jì)另有要求外、焊口嚴(yán)禁用強(qiáng)力手段組對(duì)。6．2．1．11．管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同并應(yīng)由同一焊工施焊。 6．2．1．12．用手工電弧焊進(jìn)行定位焊時(shí)，應(yīng)符合下列要求； 一、不應(yīng)在焊縫交叉處或急劇變向處施焊，一般需避開(kāi)該處50mm左右。 二、當(dāng)環(huán)境溫度較低時(shí)，應(yīng)預(yù)熱焊件，適當(dāng)加大定位焊的長(zhǎng)度，并使用低氫型焊條；三、定位焊的焊接電流一般宜比正式焊接大11—15％，以保證冷態(tài)焊透。 四、含碳量大于0．25％或厚度大于16mm焊件在低溫環(huán)境定位焊后，應(yīng)盡快進(jìn)行打底焊，否則，應(yīng)采取后熱緩冷措施。 6．2．1．13定位焊的焊肉不得有裂紋及其它缺陷，否則應(yīng)立即鏟除缺陷，然后重新進(jìn)行定位焊。 6．2．2．焊接施工： 6．2．2．1．焊口正式焊接的起焊點(diǎn)，必須選在兩定位焊肉之間，嚴(yán)禁在定位焊處起焊。 6．2．2．2．在焊接時(shí)應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)。 6．2．2．3．管道焊接時(shí)，應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道，必須時(shí)應(yīng)封堵管道兩端。 6．2．2．4．除工藝有特殊要求外，每條焊縫均應(yīng)一次連續(xù)焊完。如因故被迫中斷，應(yīng)采取后熱、保溫等措施，再焊時(shí)必須對(duì)以前的焊道進(jìn)行檢查，確認(rèn)無(wú)缺陷后方可繼續(xù)施焊。 6．2．2．5．焊接結(jié)束后，焊工應(yīng)及時(shí)清除焊渣與飛測(cè)物，并在焊縫附近打上自己的焊工代號(hào)或書(shū)寫標(biāo)記。 6．2．3．焊接接頭的后熱與熱處理。 6．2．3．1。管道焊接接接頭的熱處理，應(yīng)在焊后及時(shí)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定如遇下列情況之一時(shí)，也應(yīng)進(jìn)行熱處理。 一、管道厚度大于36mm； 二、焊接環(huán)境溫度低于12℃，壁厚為16—36mm且含碳量大于或等于0．25％的管道。 三、設(shè)計(jì)溫度低于20℃，壁厚大于l0mm且含碳量大于或等于0．25％的管道； 四、工作介質(zhì)為苛性堿的管道。6．2．3．2．碳素鋼的熱處理的加熱溫度按下列規(guī)定執(zhí)行：一、電弧焊焊件為600℃—650℃；二、氧乙炔焊焊件為850℃—900℃。6．2．3．3．熱處理加熱范圍為焊口兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予保溫，以減少溫度梯度。6．2．3．4．焊接接頭的熱處理工藝應(yīng)符合下列規(guī)定：一、加熱溫度、升溫至300℃后，加熱速度不應(yīng)超過(guò)220 ℃，且不大于220℃／h；二、恒溫時(shí)間：每mm壁厚2—；三、恒溫時(shí)的溫度偏差不應(yīng)超過(guò) 25℃；四、冷卻速度：不超過(guò)275 ℃／h且不大于275℃／h。冷到300℃后可自然冷卻，(S為焊件壁厚)五、加熱應(yīng)均勻，恒溫前必須使焊接熱透，絕熱措施應(yīng)妥善可靠。6．2．3．5．溫度測(cè)量應(yīng)符合下列規(guī)定：一、盡可能使用熱電偶測(cè)溫，并設(shè)自動(dòng)記錄儀；二、條件限制、量少也可使用測(cè)溫筆或其它溫度計(jì)；三、當(dāng)用熱觸式測(cè)溫計(jì)時(shí)，可用機(jī)械方法，穩(wěn)妥地將它固貼在管壁上，也可使用電焊定位。6．2．3．6．熱處理工作應(yīng)有專人負(fù)責(zé)，并做好原始記錄。6．2．3．7．焊接接頭的熱處理質(zhì)量，應(yīng)用硬度測(cè)定法按下列規(guī)定進(jìn)行檢查：一、試件接頭，應(yīng)在管子軸向的斷面均布四處檢查硬度。二、現(xiàn)場(chǎng)管道焊接，在其外表面的母材、熱影響區(qū)焊縫三處檢查硬度。三、每一焊接接頭各檢查兩個(gè)測(cè)點(diǎn)取其硬度干均值；四、測(cè)得的硬度值均不應(yīng)超過(guò)母材標(biāo)準(zhǔn)硬度的120%； 五、不合格者應(yīng)重新熱處理和瀾定硬度。 6．2．4．質(zhì)量檢驗(yàn) 6．2．4．1．焊接接頭應(yīng)進(jìn)行外觀檢查與無(wú)損探傷。檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮，飛濺物清理干凈；外觀檢查應(yīng)在無(wú)損探傷及管道的強(qiáng)度與嚴(yán)密性試驗(yàn)之前進(jìn)行。 6．2．4．2．焊縫表面的質(zhì)量應(yīng)符合(工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范)GB5023597的規(guī)定。 6．2．4，3．焊接的內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)按國(guó)家壓力容器無(wú)損檢測(cè)接頭)GIM73094的規(guī)定檢查，各級(jí)焊縫內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范)GB5023698的規(guī)定。 6．2．4．4．同一焊縫允許返修次數(shù)；碳素鋼不超過(guò)三次。 6．3．耐酸不銹鋼管道焊接。 6．3．0．耐酸不銹鋼管道焊接，除執(zhí)行本章第一節(jié)、第二節(jié)的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合本條的要求。 6．3．1．焊前準(zhǔn)備 6．3．1．1．耐酸不銹鋼管道焊接應(yīng)采取措施以提高抗晶間腐蝕及熱裂紋的能力。 6．3．1．2．耐酸不銹鋼管使用焊條一般可按下列要求選用： 一、焊接裂紋敏感性較大的焊接接頭時(shí)可選用低氫型焊條； 二、焊接耐腐蝕要求較高的焊縫時(shí)可選用鈦鈣型焊條。 6．3．1．3．耐酸不銹鋼焊接前應(yīng)將坡口其兩側(cè)2030mm范圍內(nèi)的焊件表面清理干凈，如有油污可用丙酮或酒精擦拭，然后在每側(cè)各l00mm范圍涂抹白堊粉或其它防粘污劑，以防焊接飛測(cè)物沾污。 6．3．1．4．在接頭組對(duì)時(shí)禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進(jìn)行定位焊。 6．3．1．5．管道焊接的環(huán)境溫度不低于—5℃，否則應(yīng)采取搭棚加熱等采暖措施或?qū)讣M(jìn)行預(yù)熱，予熱溫度50℃左右為宜。 6．3．2．焊接施工 6．3．2．1．對(duì)奧氏體不銹鋼應(yīng)采用快速焊、窄道焊與多道焊的焊接工藝。施焊時(shí)，不宜作橫向擺動(dòng)，每次所熔敷的焊縫不能過(guò)寬，一般不超過(guò)焊條直徑的三倍。6．3．2．2．不銹鋼焊接應(yīng)使用較小的焊接電流，一般比碳素鋼焊接時(shí)低20％左右。 6 3．2．3．耐酸不銹鋼焊縫均應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理，除設(shè)計(jì)有規(guī)定外，酸洗鈍化可使用市購(gòu)的酸洗液。 6．3．2．4．焊口的酸洗，鈍化處理用涂刷法進(jìn)行，一般只在焊接接頭，及其附近部位涂刷，必要時(shí)，應(yīng)用不銹鋼絲刷刷除表面的黑疤。 6．3．2．5．酸洗6090秒后，用軟水洗凈，擦干，并以蘭點(diǎn)檢驗(yàn)法檢查鈍化膜的致密性。用檢驗(yàn)液一滴點(diǎn)于鈍化表面15秒內(nèi)出現(xiàn)的蘭點(diǎn)少于8點(diǎn)為合格。蘭點(diǎn)檢驗(yàn)液的配方如下： 鹽酸5％、硫酸1鐵氰化鉀5％、蒸餾水89％(體積比) 6．3．3．質(zhì)量檢驗(yàn) 6．3．3．1．耐酸不銹鋼管道焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)與本章第二節(jié)“4”的要求相同。 6．3．3．2．焊縫的耐腐性能檢查，按《不銹耐酸鋼晶向腐蝕傾向試驗(yàn)報(bào)告方法》GBl22375的規(guī)定執(zhí)行。 6．3．3．3．對(duì)不合格的焊縫(包括底層焊)應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，采取有效措施后方可進(jìn)行返修。同一部位的返修次數(shù)不得超過(guò)兩次。 7．管道安裝 7．1．一般規(guī)定 7．1．1管道安裝一般應(yīng)具備下列條件： 一、與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格、滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 二、與管道連接的機(jī)械已找正合格，固定完畢。 三、管道組件及管道支承件等已檢查合格。 四、管子、管件、閥門等，已完成檢驗(yàn)、試驗(yàn)，內(nèi)部已清理干凈，無(wú)雜物。對(duì)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。 五、在管道安裝前必須完成的脫脂，內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。 7．1．2．管道安裝的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 7．1．3．管道的坡度，可用支座下的金屬墊板調(diào)整，吊架用吊桿螺栓調(diào)整。墊板應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接。 7．1．4．法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁，樓板或管架。 7．1．5．脫脂后的管道組成件，安裝前必須進(jìn)行嚴(yán)格檢查，不得有油跡污染。7．1．6．管道穿越道路，墻或構(gòu)筑物時(shí)，應(yīng)加套管砌筑遂洞保護(hù)。7．1．7．埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時(shí)回填土分層整實(shí)，并應(yīng)辦理隱蔽工程驗(yàn)收，并填寫（隱蔽工程記錄)。 7．2．管道安裝通用要求 7．2．1．管道安裝一般按下列順序進(jìn)行： 7．2．2．1．先地下管后地上管； 7．2．2．2．先大管后小管； ，7．2．2．3．先高壓管后低壓管；7．2．2．4．先不銹鋼，合金鋼管后碳素鋼管；7．2．25．先夾套管后單體管。72．3．管道焊縫位置應(yīng)避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接，熱處理及檢驗(yàn)，并應(yīng)符合下列要求：一、直管段兩焊縫間距不小于150mm且不小于公稱外徑；二、焊縫距彎管(不包括壓制或熱推彎管)的起彎點(diǎn)不得小于l00mm且不小于其公稱外徑；三、卷管的縱向焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，且水平管的焊縫，不宜置于管底部位；四、環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不應(yīng)小于50mm；需要熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍，且不小于l00mm；五、不宜在焊縫及其邊緣上開(kāi)孔，否則被開(kāi)孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)焊縫應(yīng)全部進(jìn)行無(wú)損探傷合格；六、有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開(kāi)，其間距不應(yīng)小于l00mm加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm；七、管道上的兩鑄件一般不宜直接焊接，在設(shè)計(jì)尺寸允許時(shí)，兩鑄件間應(yīng)加焊短管。7．2．3．管邊安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部清理，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小，分別采取下列方法中的一種：一、公稱直徑大于或等于600mm的管道，宜進(jìn)入管內(nèi)人工清掃或擦試；二、公稱直徑200—550mm的管邊?？捎没⌒伟逋蠏?，或?qū)⒐茏又绷?，同時(shí)以木棒敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出；三、公稱直徑80—200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼組刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉，直至于凈。四、公稱直徑等于或小于125mm的管道，宜用壓縮空氣吃凈；五、要求脫脂防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道，其內(nèi)部清理應(yīng)按專門的標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。7．2．4．對(duì)管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫宜用氬弧焊打底。7．2．5．管子對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查組對(duì)的平直度，其允許偏差為lmm／m，且全長(zhǎng)的最大累計(jì)偏差不得超過(guò)lOmm。7．2．6．在焊接緊固法蘭前，應(yīng)對(duì)法蘭密封面和密封墊片，墊圈進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，對(duì)法蘭上的鐵銹、毛刺、塵土、油污及焊接飛濺物等，應(yīng)清理干凈。7．2．7．墊片安裝時(shí)應(yīng)根據(jù)管內(nèi)工作介質(zhì)的要求及工作溫度，分別涂抹石墨粉，二硫化鉬油脂，石墨機(jī)油、密封膏或其液體填料等。7．2．8．法蘭裝配前應(yīng)對(duì)其連接的尺寸進(jìn)行測(cè)量，口徑應(yīng)相符，管口如有變形必須予以矯正。7．2．9，法蘭裝配時(shí)，應(yīng)使其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過(guò)0．75％且不大于2mm。7．2．10．法蘭連接應(yīng)保持同軸性。兩法蘭的螺孔錯(cuò)位不應(yīng)超過(guò)孔徑的5％；使用同一規(guī)格螺栓安裝方向一致。7．2．11．合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗(yàn)材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)疑點(diǎn)標(biāo)記時(shí)必須用光譜儀查驗(yàn)鋼號(hào)。7．2．12．埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格后不得防腐，在運(yùn)輸和安裝時(shí)應(yīng)防止損壞防腐層。7．2．13．管邊安裝尺寸的偏差，不應(yīng)超過(guò)表7．2．13的規(guī)定管邊安裝尺寸允許偏差 項(xiàng)目允許偏差（mm）座標(biāo)架空及結(jié)構(gòu)室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及結(jié)構(gòu)室外20室內(nèi)15埋地20水平管道彎曲度DN＜100DN＞1002‰ 最大503‰ 最大80立管垂直度15成排管道的間距207．3．高溫管道與高壓管道安裝。7．3．1．高溫管道上的膨脹指示器，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求裝設(shè)，并在管道系統(tǒng)吹洗前將指針調(diào)至零位。7．3．2．高溫管道上的蠕脹測(cè)點(diǎn)和監(jiān)察管段的安裝位置，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定設(shè)在便 于觀測(cè)的部位，并