【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 調(diào)節(jié)余量。 5．2．16．管道上儀表取孔部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時(shí)焊后再絞孔。溫度計(jì)插孔的取孔部件，不得向里倒角。 5．2．17．管段對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，其偏差不得大于lmm／m，全長(zhǎng)總偏差不得大于l0mm。 5．2．18．管段組對(duì)時(shí)應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差應(yīng)符合下列要求： 一、每個(gè)方向總長(zhǎng)(L)偏差為177。5mm；二、間距(N)偏差為177。3mm；三、角度(A)偏差為177。3mm／m； 四、管端最大偏差(B)為177。l0mm； 五、支管與主管的橫向偏差(C)為177。； 六、法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝(F)偏差為177。1mm； 七、法蘭端面垂直偏差(T)為： 公稱直徑小于或等于300mm時(shí)為lmm； 公稱直徑大于300mm時(shí)為2mm。 5．2．19．管段組對(duì)時(shí)應(yīng)對(duì)中夾緊，防止焊接過(guò)程中產(chǎn)生變形或位移。 5．2．20．管道預(yù)組裝應(yīng)方便運(yùn)輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度，否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施，必要時(shí)應(yīng)標(biāo)明吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。 5．2．21．管道加工預(yù)制后，應(yīng)做好編號(hào)與標(biāo)志，做好防銹涂漆及防護(hù)保管工作，并應(yīng)配套完成成套出廠。 5．3．彎管制作 5．3．1．彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應(yīng)冷彎；碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。 5．3．2．鋼管冷彎一般宜采用機(jī)械法，當(dāng)管子公稱直徑大于25mm時(shí)，宜用電動(dòng)或液壓彎管機(jī)、頂管機(jī)彎制；當(dāng)管子公稱直徑小于或等于25mm，可用手動(dòng)彎管器彎制。 5．2．3．碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中頻加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱。如用火焰加熱時(shí)，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與火焰直接接觸。 5．3．4．碳素鋼、合金鋼和不銹鋼管的熱彎溫度與彎后熱處理應(yīng)按表5．3．4的規(guī)定執(zhí)行。 5．3．5．高、中合金鋼管熱彎時(shí)嚴(yán)禁澆水。低合金鋼管一般也不得澆水。各類合金鋼管熱彎后應(yīng)在5C以上的靜空氣中緩慢冷卻。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)采取保溫緩冷措施。 5．3．6．耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時(shí)，應(yīng)使用木錘銅錘或不銹鋼錘振敲管子。5．3．7．彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表5．3．7．的規(guī)定管道設(shè)計(jì)壓力MPa彎管制作方式最小彎曲半徑≤10熱彎冷彎壓制熱推彎斜接焊接DN≤250 DN＞250 ＞10冷熱彎壓 制注：DW為外徑 DN為公稱直徑 5．3．8．彎制有環(huán)向焊縫的管子時(shí)，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊縫距如彎點(diǎn)或終彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小于其公稱直徑。5．3．9．彎制有縱向焊縫的管子時(shí)，其縱向焊縫應(yīng)置于45℃軸線附近。5．3．10．彎制有螺紋的鋼管時(shí)，為防止螺紋損壞， 倍。5．3．11．在螺紋加工后彎制管時(shí)，應(yīng)對(duì)螺紋采取保護(hù)措施。5．3．12．彎管制作前應(yīng)先確定起彎點(diǎn)和弧長(zhǎng)，彎管弧長(zhǎng)可按下列公式計(jì)算并據(jù)此號(hào)料；a= =R式中：a─彎管弧長(zhǎng)　　　mma—彎曲角度 。R—彎曲半徑 mm5．3．13．碳素鋼、合金鋼管冷彎應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理，有應(yīng)力腐蝕（介質(zhì)為苛性堿等）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理。鋼號(hào)壁厚mm彎曲半徑mm熱處理?xiàng)l件回火溫度℃保溫時(shí)間mm/mm升溫速度℃/h冷卻方式20≥3625~36＜25任意≤3DW任意600~6503＜200爐冷至300℃后空冷不處理12CrMO15CrMO＜2010~20＜10任意≤35DW任意680~7003＜150爐冷至300℃后空冷不處理12CrMOV≥2010~20＜20任意≤任意720~7605＜150爐冷至300℃后空冷不處理1Cr18N19TiCr18N112MO2TI任意任意不處理5．3．15．管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：一、外觀檢查應(yīng)無(wú)裂紋、分層、起鱗、過(guò)燒等缺陷；二、壁厚減薄（ 100％）高壓管不得超過(guò)10%，中低壓管不得超過(guò)15%，且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。三、橢圓率（ 100％）不得超過(guò)高壓管5%，中、低壓管8%；四、管道級(jí)別或類別彎制方法偏差值△(mm)每m偏差最大偏差高壓管任意177。5其它管道機(jī)械彎制177。310人工彎制177。315五、各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度應(yīng)符合GB275—82的要求。5．3．16．高壓鋼管在彎制后，應(yīng)進(jìn)行無(wú)損探傷，需熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行，如有缺陷、允許修磨、修磨后的壁厚不應(yīng)小于管子公稱壁厚的90％，且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。5．3．17．高壓彎管加工合格后應(yīng)填寫(高壓彎管加工記錄)。 5．4．卷管加工5．4．1．卷管直徑大于600mm時(shí)，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應(yīng)大于 200mm；5．4．2．卷管組對(duì)縱縫間距應(yīng)大于100mm，支管外壁距縱，環(huán)向焊縫不應(yīng)小于5倍管壁厚度，若焊縫用無(wú)損探傷檢查時(shí)不受此限。5．4．3．卷管對(duì)接縱縫的錯(cuò)邊量應(yīng)符合相應(yīng)的規(guī)定，超過(guò)規(guī)定值時(shí)應(yīng)選兩相鄰偏差值較小的管子對(duì)接。 5．4．4．卷管的周長(zhǎng)偏差及橢圓度應(yīng)符合表5．4．4規(guī)定表5．4．4 周長(zhǎng)偏差及橢圓度規(guī)定公長(zhǎng)直徑≤800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周長(zhǎng)偏差177。5177。7177。9177。11177。13177。15橢圓度外徑的1％且不大于44689105．4．5．卷管找圓樣板的弧長(zhǎng)應(yīng)為管子周長(zhǎng)的1／6—1／4。樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定： 一、對(duì)接縱縫處為壁厚的10％加2mm且不大于3mm； 二、離管端200mm的對(duì)按縱縫處應(yīng)為2mm； 三、其他部位為1毫米。 5．4．6．卷管端面與中心線的垂直偏差不應(yīng)大于管子外徑的1％，且不大于3mm。干直度偏差不應(yīng)大于lmm。 5．4．7．公稱直徑大于或等于800mm的卷管對(duì)接時(shí)外部環(huán)縫宜由兩名焊工同時(shí)施焊。 5．4．8．焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于500mm時(shí)，一般應(yīng)在管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進(jìn)行封底焊。 5．4．9．卷管在加工過(guò)程中板材表面應(yīng)避免機(jī)械損傷。有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)修磨，并使其圓滑過(guò)渡，修磨處的深度不得超過(guò)板厚的10％。 5．4．10．卷管的所有焊縫除要求的其它檢查外應(yīng)經(jīng)煤油滲透試驗(yàn)合格。 5．5．中、低壓管件加工。 5．5．1．焊接彎頭的組成形式一般為蝦米彎。公稱直徑大于400mm的彎頭可增加叫花子數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。5．5．2．焊制彎管主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：一、周長(zhǎng)偏差：Dg＞1000mm時(shí)不超過(guò)177。6mm；Dg≤1000mm時(shí)不超過(guò)177。4mm； 二、端面中心線的垂直偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%且不大于3mm。 5．5．3．壓制、。 5．5．4．焊接異經(jīng)管的橢圓度不應(yīng)大于各端外徑的1%且不大于5mm，： 。管件名稱公稱直徑檢查項(xiàng)目25~7080~100125~200250~400無(wú)縫有縫彎頭外徑偏差177。177。177。2177。177。外徑橢圓不超過(guò)外徑偏差值異徑管壁厚偏差%長(zhǎng)度偏差177。177。端面垂直偏差≤1≤5．5．5．同心異經(jīng)管兩端中心線應(yīng)重合，其偏心值不應(yīng)大于5mm。 5．5．6．焊接或拔制三通的支管垂直偏差不應(yīng)大于其高度的1％且不大于3mmo5．5．7．公稱直徑大于或等于400mm的焊制管件應(yīng)在其內(nèi)側(cè)的焊縫根部進(jìn)行封底焊。5．6．防腐蝕襯里管道預(yù)制5．6．1．襯里管道宜采用無(wú)縫鋼管或鑄鐵管預(yù)制。鑄鐵管及其管件的內(nèi)壁應(yīng)平整光滑，無(wú)砂眼，縮孔等缺陷。5．6．2．玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無(wú)縫鋼管。擴(kuò)口處不應(yīng)有皺、裂紋。法蘭應(yīng)按襯里要求加工；異經(jīng)管長(zhǎng)度應(yīng)盡量短，大端直徑不應(yīng)超過(guò)小端直徑的三倍。5．6．3．襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。5．6．4．采用平焊法蘭時(shí)，法蘭內(nèi)口焊縫應(yīng)修磨成半徑大于或等于5mm的圓弧。采用對(duì)焊法蘭時(shí)焊縫內(nèi)表面應(yīng)修磨，不許有凹凸不平、氣孔夾查，焊瘤等缺陷。5．6．5．襯里彎頭、彎管只允許一個(gè)平面彎、彎曲角度不應(yīng)大于9012，彎曲半徑不小于外徑的四倍。5．6．6．襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應(yīng)有氣孔、夾渣、焊瘤，并應(yīng)修磨平滑不得有凹陷，凸起高度不應(yīng)超過(guò)2．5mm，轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應(yīng)大于或等于5mm。5．6．7．襯里管段及管件的預(yù)制長(zhǎng)度，應(yīng)考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足襯里施工的要求。5．6．8．管段及管件的機(jī)械加工焊接熱處理等應(yīng)在襯里前進(jìn)行完畢，并經(jīng)預(yù)裝、編號(hào)、試壓及檢驗(yàn)合格。5．7管道支、吊架制作5．7．1．管道支、吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計(jì)需用量集中加工、提前預(yù)制。5．7．2．管道支、吊架的型式，加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。5．7．3．放祥和號(hào)料時(shí)，應(yīng)根據(jù)管架的加工工藝要求預(yù)留相應(yīng)的切割和加工余量。5．7．4．鋼板、型鋼不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜機(jī)械切斷，切斷后應(yīng)清除毛刺。機(jī)械剪切切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求；一、剪切線與號(hào)料線偏差不大于2mm；二、斷口處表面無(wú)裂紋、鐵棱不大于1mm；三、型鋼端面剪切斜度不大于2mm。 5．7．5．采用手工，半自動(dòng)切割時(shí)，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 一、手工切割的切割線與號(hào)料線的偏差不大于2mm，半自動(dòng)切割不大于1．5mmo 二、切口端面不垂直度不大：~212件厚度的10％且不大于2mm。 5．7．6．支、吊架的螺栓孔應(yīng)用鉆床或手電鉆加工，不得使用氧乙炔焰割孔?？椎募庸て畈坏贸^(guò)其自由公差。 5．7．7．管道支、吊架的卡環(huán)(或U型卡)應(yīng)用扁鋼彎制而成圓弧部分應(yīng)光滑、均勻、尺寸應(yīng)與管子外徑相等。 5．7．8．支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應(yīng)平整光潔。 5．7．9．滑動(dòng)或滾動(dòng)支架的滑道加工后，應(yīng)采取保護(hù)措施，防止劃傷或碰損。 5．7．10．支、吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。 5．7．11．管道支、吊架焊接應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋；燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應(yīng)予清理。 5．7．12管道支、吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過(guò)渡圓滑，焊腳高度應(yīng)不低于薄件厚度的1．5倍。焊接變形必須予以矯正。 5．7．13．制作合格的支、吊架應(yīng)涂刷防銹漆與標(biāo)記，并妥善保管。合金鋼支、吊架應(yīng)有相應(yīng)的材質(zhì)標(biāo)記。并單獨(dú)存放。 6．管道焊接 6．1．一般規(guī)定 6．1．1．首次使用的管材或焊條，施焊前必須進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定，試驗(yàn)與評(píng)定工作應(yīng)按鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定)(JB47082000)或(石油化工焊接工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn))SHJ509—88及(火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評(píng)定規(guī)程)SD340—89的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 6．1．2．進(jìn)口管材或焊條一般不應(yīng)與國(guó)產(chǎn)材料互相替用或混用，否則必須進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定。當(dāng)合同無(wú)具體要求時(shí)，應(yīng)按JB4708—92或SHJ509—88的規(guī)定進(jìn)行。 6．1．3．經(jīng)焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定合格后，應(yīng)編制相應(yīng)的焊接工藝作業(yè)指導(dǎo)書，并貫徹執(zhí)行，如需變更，應(yīng)經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人認(rèn)可。 6．1．4．國(guó)外引進(jìn)裝置的管道或從國(guó)外訂購(gòu)的管道(包括管材與焊接材料)焊接，一般按國(guó)外有關(guān)資料及要求執(zhí)行。6．1．5．焊接檢查人員應(yīng)經(jīng)考核合格，檢驗(yàn)人員及焊工應(yīng)持有相應(yīng)的資格證書。 6．1．6．焊接、熱處理及檢驗(yàn)設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活，安全可靠并能滿足焊接工藝要求的綜合性能。 6．1．7．焊條應(yīng)具有出廠合格證明書，藥皮不得脫落或有明顯裂紋。焊條應(yīng)按說(shuō)明書的要求進(jìn)行烘烤，并在使用中采用保溫簡(jiǎn)，邊焊邊取。 6．1．8．焊接材料應(yīng)貯存在清潔干燥的庫(kù)房?jī)?nèi)，其相對(duì)濕度，不得大于60％，焊條的驗(yàn)收貯存，保管烘干發(fā)放等應(yīng)按程序文件)的規(guī)定執(zhí)行，并能做好原始資料與日常日記的管理工作。 6．1．9．焊接工藝責(zé)任工程師應(yīng)對(duì)工藝負(fù)責(zé)，焊接質(zhì)量責(zé)任人是壓力管道焊接質(zhì)量負(fù)責(zé)人。焊接檢驗(yàn)員，應(yīng)取得勞動(dòng)部門培訓(xùn)的資格合格證書。 6．1．10．焊接操作人員應(yīng)具有勞動(dòng)部門考試合格頒發(fā)的焊工合格證，并按其合格項(xiàng)目焊接。 6．1．11．每名焊工應(yīng)有一個(gè)專用代號(hào)，并發(fā)給相應(yīng)鋼印。 6．1．12．工序之間應(yīng)堅(jiān)持互檢，重要工序進(jìn)行專業(yè)檢查，確認(rèn)上一工序合格后方可移交下一工序施工。 6．1．13．管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時(shí)應(yīng)采取防護(hù)措施，否則不得施工。 一、風(fēng)速大于或等于8m／s(氣體保護(hù)焊為2m／s)； 二、相對(duì)濕度大于90％； 三、下雨、下雪。 6．1．14．當(dāng)環(huán)境溫度低于下列條件時(shí)應(yīng)在施焊區(qū)采取搭棚及采暖措施，否則不得施焊。 一、焊接碳素鋼—20E； 二、焊接低合金鋼—10℃； 三、焊接中、高合金鋼0℃。 6．1．15．嚴(yán)禁在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。設(shè)計(jì)溫度低于—20℃的管道，不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件表面，不得有電