【正文】 五、安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并應(yīng)按GB50235—97。7．7．5．安裝高壓閥門前復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。7．7．3．水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作靈活。并檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。當(dāng)管道法蘭找正確有困難時，允許使用斜墊片，但不應(yīng)把偏差集中在一對法蘭作積累矯正而應(yīng)分攤在相鄰的有關(guān)法蘭中。五、襯鉛或搪鉛管道應(yīng)焊道平整均勻，無縮孔錯口，歪偏裂紋等缺陷；六、噴鋁管道的噴鍍層應(yīng)無雜質(zhì)、氣泡、孔洞、裂紋及脫皮缺損等缺陷；七、凡有檢漏孔的襯里管道應(yīng)進行流水檢查，24小時內(nèi)不得有漏水現(xiàn)象。三、玻璃鋼襯里管道的貼襯里應(yīng)平整光滑，色澤均勻，與管壁結(jié)合牢固，無起 鼓、脫層、固化不完全及玻璃纖維外露等缺陷。二、襯塑料管道用目測檢查，不得有金屬外露及深度大于0．5mm的裂紋，劃 痕或小孔等缺陷。7．6．13．安裝前對襯里層的質(zhì)量復(fù)查按下列規(guī)定執(zhí)行：一、襯膠管道用目測和錘擊法檢查膠層外觀質(zhì)量及膠層與金屬的粘結(jié)情況，不得有裂紋或海棉狀氣孔。7．6．12．襯里管道安裝前，管內(nèi)應(yīng)清理干凈，并應(yīng)檢查襯里層的情況。7．6．10．橡膠、塑料、玻璃鋼、涂襯料襯里的管段及管件，應(yīng)在溫度為5—40℃的室內(nèi)存放，并避免陽光或熱源的輻射。7．6．9．搬運、吊裝、堆放襯里管段或管件時，應(yīng)避免強烈震動及碰撞。7．6．7．氣流輸送管道不應(yīng)使用焊接鋼管或鋼板卷管，并應(yīng)盡量減少施工焊縫，如遇焊縫時，應(yīng)用氬弧焊進行打底焊接或用外套管以角焊縫施焊，并保證管內(nèi)壁對齊，對嚴(yán)。7．6．6．墊片內(nèi)外徑尺寸應(yīng)與法蘭面相等，其內(nèi)徑不得突出或凹陷。管道與法蘭連接一般采用插入形式，并使法蘭口內(nèi)表面與管端內(nèi)徑平齊，在法蘭外端以角焊形式連接。彎管應(yīng)按圖設(shè)置，不得隨意增加數(shù)量。此類管道運輸，吊裝時，應(yīng)采取措施，防止襯貼層損壞。嚴(yán)禁逆向安裝。7．6．氣流輸送管道與防腐襯里管道安裝。7．5．7管道經(jīng)系統(tǒng)試壓，吹掃合格后，應(yīng)對設(shè)備連接的管口進行復(fù)位檢查，如超差，則須重新調(diào)整時，直至合格，重新調(diào)整時，碳素鋼管道允許進行局部加熱。設(shè)備轉(zhuǎn)速r/mm間距（mm）平行偏差mm徑問位移mm＜3000墊片厚+3000~6000墊片厚+＞6000墊片厚+7．5．6．管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉連接時，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，；轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時。并作好法蘭的平行偏差，徑向位移及間距的記錄。 7．5．5．與傳動設(shè)備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，當(dāng)設(shè)計或設(shè)備說明書未規(guī)定時，其值不應(yīng)超過表7．5．5．的規(guī)定。 7．5．3．與傳動設(shè)備連接的管道，應(yīng)從機械設(shè)備一側(cè)開始安裝。 7．5．2．油系統(tǒng)管道按管徑大小，分別采用酸洗或噴砂的方法清理內(nèi)部。7．4．25．地溝管道施工完畢應(yīng)經(jīng)有關(guān)的檢查，檢驗與試壓，合格后應(yīng)再次進行清掃，方可加蓋地溝蓋板，加蓋封閉時，有關(guān)人員應(yīng)在隱蔽工程記錄上簽證。7．4．23．管道外壁(包括絕熱層厚度)或法蘭外緣與地溝壁，溝底面的距離，在設(shè)計未規(guī)定時，其值應(yīng)不小于表7．4．23的要求。7．4．21．地溝管道安裝前應(yīng)徹底清理溝底，不得留有污物與雜物。八、不得使用工業(yè)垃圾，凍土或含有當(dāng)量直徑大于l00mm塊石及磚瓦的土壤回填；九、在巖石地段或石塊區(qū)域回填時，必須進行特殊處理，使回填質(zhì)量符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，可在管道周圍填加不少于100mm厚的砂層，管道上方復(fù)蓋不少于500mm厚的砂土，并應(yīng)分層整實。7．4．18．“隱蔽工程記錄”會簽后，應(yīng)及時進行回填土，回填前應(yīng)復(fù)測管道標(biāo) 高，并按回填進程依次拆除溝壁支撐，防止管道側(cè)向受擠發(fā)生側(cè)位移。7．4．16．埋地管道的防腐應(yīng)按設(shè)計要求或?qū)ｉT的工藝標(biāo)準(zhǔn)施工。7．4．14．無墊層的埋地管道，管底必須支承在用松土填滿并夯實的溝底上，不得用道木，木板、磚瓦、石塊、礫石或工業(yè)垃圾等墊填。7．4．12．雨季施工應(yīng)有防雨、防水措施，嚴(yán)防管溝塌方，進土及淹管埋管等情況發(fā)生。7．4．10．開挖管溝嚴(yán)禁超過設(shè)計深度，如發(fā)現(xiàn)局部超挖時，應(yīng)清除浮土雜物，并用相同的土壤填補，夯實至接近原土層的天然密實度，或用優(yōu)質(zhì)砂子填補至需要高度。溝底加寬量 溝深（m）23456溝底加寬（m）7．4．8．深度不超過5m的管溝，允許采用直立溝壁，但應(yīng)按有關(guān)要求架設(shè)支撐。7．4．7．，管道施工時需操作的地方，應(yīng)設(shè)置工作坑，工作坑的大小應(yīng)以便于操作為準(zhǔn)。7．4．5．在無地下水的天然濕土中開挖管溝，其深度未超過下列規(guī)定時，可不設(shè)邊坡和支撐。用白灰標(biāo)出挖線。7．4．3．按管溝的中心與上口寬度，在每一龍門板釘上三個圓釘，便于拉線及放線；并在板上標(biāo)出挖溝的深度，便于復(fù)查溝的深度與標(biāo)高。7．4．1埋地管邊施工一般應(yīng)按下列程序進行：按圖測量區(qū)釘樁板放線挖土溝底處理復(fù)測標(biāo)高下管管口連接管口矯正管道固定試壓隱蔽前檢查回填土系統(tǒng)最終水壓試驗核對產(chǎn)品合格證管道檢查清理管道預(yù)制管道防腐部分復(fù)土回填 注： 表示鑄鐵管道有此工序7．4．2．按圖用經(jīng)緯儀引出管道水平彎曲處的各坐標(biāo)點，并栽好做標(biāo)樁，再用水平儀在管道的變坡點上找出水平標(biāo)點。大于25mm的碳素鋼及低合金鋼管用熱矯，但加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下，不銹耐酸鋼管不得熱矯。7．3．11．高壓管道彎管的角度誤差，一般不宜在現(xiàn)場矯正。凡與墊層接觸的管道表面，應(yīng)預(yù)先予以涂漆。在水平管道上安放透鏡或錐形墊時，應(yīng)將密封墊托至中心位置，及時擰緊螺栓，嚴(yán)防墊圈沉降，在擰緊螺栓時，應(yīng)隨時注意它的位置，防止偏離。7．3．8．安放密封墊時，不得使用金屬線吊放。7．3．7．密封面及密封墊的粗糙度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕，斑點，凹坑等缺陷。7．3．5．高壓管道安裝前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，經(jīng)檢查無鐵銹塵土、油、水及其它污物為合格。7．3．4．合金鋼、耐酸不銹鋼管道的墊圈，在安裝前確認材質(zhì)無誤，并在墊圈上以涂色、掛牌或加工標(biāo)記的方法表示。 五、同一直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應(yīng)一致，偏差值應(yīng)不大于0．1mm。連同監(jiān)察備用管，作好標(biāo)記及記錄，一并移交生產(chǎn)單位。7．3．2．高溫管道上的蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定設(shè)在便 于觀測的部位，并應(yīng)符合下列要求：一、監(jiān)察管段應(yīng)選擇該批管子中壁厚負偏差最大的管子；二、監(jiān)察管段上不作開孔或安裝儀表取源件，也不得在該管段上安裝支、吊架。7．2．13．管邊安裝尺寸的偏差，不應(yīng)超過表7．2．13的規(guī)定管邊安裝尺寸允許偏差 項目允許偏差（mm）座標(biāo)架空及結(jié)構(gòu)室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及結(jié)構(gòu)室外20室內(nèi)15埋地20水平管道彎曲度DN＜100DN＞1002‰ 最大503‰ 最大80立管垂直度15成排管道的間距207．3．高溫管道與高壓管道安裝。7．2．11．合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)疑點標(biāo)記時必須用光譜儀查驗鋼號。7．2．10．法蘭連接應(yīng)保持同軸性。7．2．8．法蘭裝配前應(yīng)對其連接的尺寸進行測量，口徑應(yīng)相符，管口如有變形必須予以矯正。7．2．6．在焊接緊固法蘭前，應(yīng)對法蘭密封面和密封墊片，墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，對法蘭上的鐵銹、毛刺、塵土、油污及焊接飛濺物等，應(yīng)清理干凈。7．2．4．對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫宜用氬弧焊打底?？捎没⌒伟逋蠏撸?qū)⒐茏又绷?，同時以木棒敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出；三、公稱直徑80—200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼組刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉，直至于凈。72．3．管道焊縫位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接，熱處理及檢驗，并應(yīng)符合下列要求：一、直管段兩焊縫間距不小于150mm且不小于公稱外徑；二、焊縫距彎管(不包括壓制或熱推彎管)的起彎點不得小于l00mm且不小于其公稱外徑；三、卷管的縱向焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，且水平管的焊縫，不宜置于管底部位；四、環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不應(yīng)小于50mm；需要熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍，且不小于l00mm；五、不宜在焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)焊縫應(yīng)全部進行無損探傷合格；六、有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于l00mm加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm；七、管道上的兩鑄件一般不宜直接焊接，在設(shè)計尺寸允許時，兩鑄件間應(yīng)加焊短管。7．1．7．埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時回填土分層整實，并應(yīng)辦理隱蔽工程驗收，并填寫（隱蔽工程記錄)。 7．1．5．脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴(yán)格檢查，不得有油跡污染。墊板應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進行焊接。 7．1．2．管道安裝的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。對有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。 三、管道組件及管道支承件等已檢查合格。 7．管道安裝 7．1．一般規(guī)定 7．1．1管道安裝一般應(yīng)具備下列條件： 一、與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格、滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 6．3．3．3．對不合格的焊縫(包括底層焊)應(yīng)進行質(zhì)量分析，采取有效措施后方可進行返修。蘭點檢驗液的配方如下： 鹽酸5％、硫酸1鐵氰化鉀5％、蒸餾水89％(體積比) 6．3．3．質(zhì)量檢驗 6．3．3．1．耐酸不銹鋼管道焊縫質(zhì)量檢驗與本章第二節(jié)“4”的要求相同。 6．3．2．5．酸洗6090秒后，用軟水洗凈，擦干，并以蘭點檢驗法檢查鈍化膜的致密性。 6 3．2．3．耐酸不銹鋼焊縫均應(yīng)進行酸洗與鈍化處理，除設(shè)計有規(guī)定外，酸洗鈍化可使用市購的酸洗液。施焊時，不宜作橫向擺動，每次所熔敷的焊縫不能過寬，一般不超過焊條直徑的三倍。 6．3．1．5．管道焊接的環(huán)境溫度不低于—5℃，否則應(yīng)采取搭棚加熱等采暖措施或?qū)讣M行預(yù)熱，予熱溫度50℃左右為宜。 6．3．1．3．耐酸不銹鋼焊接前應(yīng)將坡口其兩側(cè)2030mm范圍內(nèi)的焊件表面清理干凈，如有油污可用丙酮或酒精擦拭，然后在每側(cè)各l00mm范圍涂抹白堊粉或其它防粘污劑，以防焊接飛測物沾污。 6．3．1．焊前準(zhǔn)備 6．3．1．1．耐酸不銹鋼管道焊接應(yīng)采取措施以提高抗晶間腐蝕及熱裂紋的能力。 6．3．耐酸不銹鋼管道焊接。 6．2．4，3．焊接的內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)按國家壓力容器無損檢測接頭)GIM73094的規(guī)定檢查，各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范)GB5023698的規(guī)定。檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮，飛濺物清理干凈；外觀檢查應(yīng)在無損探傷及管道的強度與嚴(yán)密性試驗之前進行。三、每一焊接接頭各檢查兩個測點取其硬度干均值；四、測得的硬度值均不應(yīng)超過母材標(biāo)準(zhǔn)硬度的120%； 五、不合格者應(yīng)重新熱處理和瀾定硬度。6．2．3．7．焊接接頭的熱處理質(zhì)量，應(yīng)用硬度測定法按下列規(guī)定進行檢查：一、試件接頭，應(yīng)在管子軸向的斷面均布四處檢查硬度。6．2．3．5．溫度測量應(yīng)符合下列規(guī)定：一、盡可能使用熱電偶測溫，并設(shè)自動記錄儀；二、條件限制、量少也可使用測溫筆或其它溫度計；三、當(dāng)用熱觸式測溫計時，可用機械方法，穩(wěn)妥地將它固貼在管壁上，也可使用電焊定位。6．2．3．4．焊接接頭的熱處理工藝應(yīng)符合下列規(guī)定：一、加熱溫度、升溫至300℃后，加熱速度不應(yīng)超過220 ℃，且不大于220℃／h；二、恒溫時間：每mm壁厚2—；三、恒溫時的溫度偏差不應(yīng)超過 25℃；四、冷卻速度：不超過275 ℃／h且不大于275℃／h。6．2．3．3．熱處理加熱范圍為焊口兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm。 三、設(shè)計溫度低于20℃，壁厚大于l0mm且含碳量大于或等于0．25％的管道； 四、工作介質(zhì)為苛性堿的管道。當(dāng)設(shè)計未規(guī)定如遇下列情況之一時，也應(yīng)進行熱處理。 6．2．3．1。 6．2．2．5．焊接結(jié)束后，焊工應(yīng)及時清除焊渣與飛測物，并在焊縫附近打上自己的焊工代號或書寫標(biāo)記。 6．2．2．4．除工藝有特殊要求外，每條焊縫均應(yīng)一次連續(xù)焊完。 6．2．2．2．在焊接時應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。 6．2．1．13定位焊的焊肉不得有裂紋及其它缺陷，否則應(yīng)立即鏟除缺陷，然后重新進行定位焊。 二、當(dāng)環(huán)境溫度較低時，應(yīng)預(yù)熱焊件，適當(dāng)加大定位焊的長度，并使用低氫型焊條；三、定位焊的焊接電流一般宜比正式焊接大11—15％，以保證冷態(tài)焊透。6．2．1．11．管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同并應(yīng)由同一焊工施焊。 6．2．1．10．焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形或開裂。 6．2．1. 9．焊口組對時，須檢查其幾何尺寸與角度并應(yīng)符合有關(guān)要求?！獵，時間2小時； 6．2．1．8酸性焊條的烘烤溫度為150200~C，烘烤時間為1小時。 6．2．1．7．使用低氫型焊條應(yīng)嚴(yán)格烘烤，以降低其含氫量。施焊前應(yīng)徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范圍的油污，鐵銹、砂土、水跡、氧化皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。 6．2．1．5．坡口的斜面及鈍邊面應(yīng)進行復(fù)查，其平面度偏差應(yīng)不大于0．5mm。應(yīng)做到保證質(zhì)量，方便操作，減少焊接變形與應(yīng)力，并盡可能減少焊縫的填充金