【正文】 上，偏角差不得超過1．5度。 3．4．3．視鏡玻璃不得有裂紋、麻點、毛面等缺陷，其外觀質量，理化性能，透光率等應符合相關的制造技術條件的規(guī)定。3．4．4．視鏡經(jīng)外觀檢查后，應逐個進行液壓強度和密封性試驗。強度試驗壓力為設計壓力的1．5倍，密封性試驗為設計壓力的1．1倍。3．4．5．視鏡強度或密封性試驗時，應遵守下列規(guī)定： 一、嚴禁使用氣體介質； 二、不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡； 三、試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100150 倍； 四、加壓應分段緩升，升至設計壓力的0．5和1倍時，應分別停壓5秒，如無異?，F(xiàn)象方可升至試驗壓力；五、嚴禁帶壓修理。緊固螺栓應均勻，緩慢對稱。3．4．6．過濾器網(wǎng)的材質、規(guī)格及充填質量應符合設計要求。3．4．7．過濾器應進行外觀檢查，如發(fā)現(xiàn)問題，應抽5％且不少于一件做解體檢查、詳細核對濾網(wǎng)材質、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)；檢查濾網(wǎng)、濾布、濾紙的質量，不得有破損、折皺、臟污、缺量等現(xiàn)象，否則，應逐個進行解體檢查。3．4．8．經(jīng)解體檢查后及時清洗或更換濾網(wǎng)、濾布，并清洗過濾器內(nèi)腔。復原時應裝配牢固，并以1．5倍的設計壓力進行液壓強度試驗。 3．4．9．液壓試驗后，應將試驗液體吹干，并封堵兩端的管口。3．4．10．阻火器應進行下列檢查：一、逐個核對公稱直經(jīng)及外形尺寸；，二、按每批抽查5％且不少于一件解體核對內(nèi)部填充物：1．金屬絲網(wǎng)阻火器的絲網(wǎng)材質，孔數(shù)或目數(shù)，層數(shù)是否符合要求，并檢查有無破損，缺邊，臟污等現(xiàn)象；2．礫石阻火器的礫石粒度，填充量是否符合要求；3．化學阻火劑的品種數(shù)量是否符合設計要求，填充量是否足夠。阻火劑應具有產(chǎn)品質量證明書。三、當發(fā)現(xiàn)內(nèi)部填充物有問題時，應對該批阻火器逐個解體核查。3．4．11．如阻水器產(chǎn)品質量證明書中未注明強度試驗合格時，應按下列規(guī)定對殼體進行液壓強度試驗： 一、試驗前不得安裝內(nèi)部填充物；二、試驗壓力為設計壓力的1．5倍；3．4．12．阻火器在復原組裝時，內(nèi)件應固定牢靠，并封堵兩端管口。3．4．13．如設計要求做阻火器試驗時，必須按設計規(guī)定進行阻火試驗。試驗應有專門的技術方案和安全措施。3．4．14．爆破板、爆破帽、爆破膜必須包裝良好，具有制造廠的質量證明書，其材質、規(guī)格及爆破試驗的結果必須符合設計要求。3．4．15．現(xiàn)場組裝的爆破元件，必須以不低于5倍的放大鏡進行檢查，不得有劃痕，麻點，銹蝕及污染。爆破斷面厚度應測量，其值必須符合設計要求。3．4．16．需在現(xiàn)場做爆破試驗的爆破板，爆破帽，爆破膜，其爆破壓力應符合設計規(guī)定，當無設計規(guī)定時應為工作壓力的1．2倍，允許偏差177。5％。3．4．17．工作介質為液體的爆破板，爆破帽，爆破膜應用水試爆；工作介質為氣體的可用空氣惰性氣體，但必須有專門的安全技術措施和防護設施。3．4．18．在常溫下試驗高溫工作的爆破板，爆破帽、爆破膜時，其試爆壓力應按有關規(guī)定進行換算。3．5．支、吊架彈簧檢驗3．5．1．管道支、吊架彈簧應有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應符合下列要求：一、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；二、尺寸偏差應符合圖紙的要求；三、工作圈數(shù)偏差不應超過半圈；四、在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10％；五、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2％。3 5．2．工作壓力大于或等于100分斤力／厘米’或工作溫度大于或等于45013的管道支吊架彈簧應進行下列試驗；一、全壓縮變形試驗。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘。卸載后永久變形不應超過自由高度的3％；二、工作載荷試驗：在工作載荷下，彈簧壓縮量應符合設計要求，允許偏差見表3．5．2 表3．5．2彈簧壓縮量允許偏差彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差2~45~10＞10177。12%177。10177。8% 4．閥門檢查與檢驗 4．1．一般規(guī)定 4．1．1．到貨的閥門應具有產(chǎn)品合格證或質量證明書；公稱壓力大于10MPA的閥門還應具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書。4．1．2．閥門產(chǎn)品質量證明書應注明： 一、制造廠名稱及出廠日期； 二、產(chǎn)品名稱，型號及規(guī)格； 三、公稱壓力，適用介質； 四、產(chǎn)品的標準代號及檢查結論；五、公稱壓力大于10Mpa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處理后的力學性能；六、產(chǎn)品質量證明書應加蓋有關單位及人員的印章。4．1．3．設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。4．1．4．用于劇毒、易燃、可燃介質管道的鑄鋼閥門，應有按中國閥門行業(yè)標準一般工業(yè)閥門鑄鋼件磁粉校檢驗)CVAl．683及一般工業(yè)閥門鑄鋼件射線照相檢驗)CVAl．783執(zhí)行的制造廠的無損檢驗合格證明書。4．1．5．根據(jù)產(chǎn)品質量證明書逐件核對閥門。證物必須相符、否則不得入庫。4．1．6．閥體上應有公稱壓力，公稱直徑、介質流向等標志。4．1．7．閥門上應有制造廠銘牌；銘牌上應標注公稱壓力、公稱直徑，工作溫度及工作介質等有關說明。4．2．閥門檢查4．2．1．閥門入庫與安裝前應進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件，臟污、銘牌脫落及色標不符等情況。4．2．2．閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。4．2．3．止回閥的閥瓣或閥蕊應動作靈活正確，無偏心，移位或歪斜現(xiàn)象。4．2．4．旋塞閥塞子的開閉標記應與通孔方位一致。裝配后塞子應有足夠的研磨裕量。 4．2．5．彈簧式安全閥應具有鉛封、橫桿式安全閥應有重錘的定位裝置。4．2．6．閥門的進出口應有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進出口端面。應沉入法蘭內(nèi)35mm。4．2．6．截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關閉，旋塞閥、球閥應處于開啟；安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應有臨時固定措施。4．2．7．高、中壓和有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。4．2．8．閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行。當工作介質為輕質石油產(chǎn)品或溫度大于120~C的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門應用煤油進行試驗。4．2．9．閥門的強度試驗應按下列規(guī)定進行：一、公稱壓力小于或等于32Mpa的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1．5倍。二、公稱壓力大于32Mpa的閥門按表4．2．9．的規(guī)定執(zhí)行表4．2．9．閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa試驗壓力MPa40506480100557090110130三、試驗時間不少于5秒，殼體、填料無滲漏為合格。4．2．10．閥門的嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時， 也可用1．25倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。4．2．11，公稱壓力小于或等于2．5Mpa的水用鑄鐵，鑄銅閘閥允許有不超過表 4．2．11規(guī)定的滲漏量。表4．2．11閘閥密封面允許滲漏量公稱直徑mm滲漏量cm3/min公稱直徑mm滲漏量cm3/min＜4050~80100~150200250300350400500200600700800900100012001400≥16001520253050751004．2．12．公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應連續(xù)4．2．13．對焊接閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。4．2．14．嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。4．2．15．合金鋼閥門應逐個殼體進行光譜分析，復查材質。合金鋼及高壓閥門每批取10％且不少于1個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個檢查。4．2，16．解體檢查的閥門，質量應符合下列要求：一、合金鋼閥門的內(nèi)零件進行光譜分析，材質正確；二、閥蕊與閥座的接合良好，并無缺陷；三、閥座與閥體結合牢固；四、閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活，可靠；五、閥桿無彎曲，銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適，螺紋無缺陷；六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。4 .2．17．試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油，并關閉閥門，封閉出入口，高壓閥門應填寫（高壓閥門試驗記錄）4．2．18．閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。4．2．19．帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1．5倍的工作壓力進行強度試驗。5．管道預制的加工工藝5．1．一般規(guī)定5．1．1．管道工程施工應向預制化、工廠化、機械化與綜合裝配化發(fā)展，以提高 質量，縮短工期，確保安全，節(jié)約原材料和勞動力。5．1．2．管道預制一般包括管子的調直、切割、披口或螺紋加工、彎制、管道支、吊架制作以及管段預組裝等。5．1．3．設計壓力大于10Mpa管道的預制應在加工廠中進行，其它管道宜在預制加工廠預制，少量可在現(xiàn)場組對預制。5．1．4．管道預制應有預制方案、方案中應包括預制范圍，預制深度，預制工藝設計，預制分段原則等。預制加工圖應滿足下列要求：一、法蘭應置于容易擰緊螺栓的位置；二、管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢驗；三、復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖；四、選擇易于現(xiàn)場調查的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注“封閉”字樣；五、加工圖應清楚正確，尺寸齊全，宜用單線繪制。5．1．5．管道預制一般可按下列流程進行：核對材質、規(guī)格、標志管子調直管子切割、坡口或螺紋加工管子彎制彎管 熱處理彎管探傷不合格送廢品庫管子 管件組對預裝配編 號焊 接焊縫檢驗焊縫熱處理不合格返修不合格返工除銹涂漆入庫保管 必要時在焊縫熱處理后再次探傷。5．1．6．管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好材質及其它標記的移植工作。管道預制加工合格后，應有檢驗印記。5．1．7．管道預制加工后，應清理內(nèi)部，不得留有砂土，鐵屑及其它雜物，封閉兩端并妥善存放。5．2．鋼管切割、坡口加工及預組裝。5．2．1．彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調直。碳鋼管，合金鋼管可冷調或熱調；不銹鋼管宜冷調。5．2．2．鋼管冷調在常溫下進行，適用于彎曲度程度不大于或公稱通徑小于50mm的管子。手工調整直時，用錘擊彎曲部分，但錘擊點不得與支點重合，對薄壁管子應在錘擊處加墊，以防敲扁；機械冷調時，一般在專用管子調直機上調直，如用直管器(絲桿壓力)調直，其壓模應與鋼管外徑相符。5．2．3．熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到合金鋼600—800℃，碳素鋼800一1000℃，平放在平臺上往復滾動，使其自然調直。5．2．4．鋼管調直后，徑目測成一直線則為合格。5．2．5．鋼管切削前應按設計尺寸號料，如還需加工時應留有切割余量。5．2．6．鋼管按下列方法切割：一、鍍鋅鋼管和公稱能徑小于或等于50mm的碳素鋼管一般宜用切管機切割；二、高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割。如用等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0．5mm；三、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；四、其它鋼管可用氧乙炔焰切割。5．2．7．鋼管的焊接坡口按下列方法加工：一、高壓鋼管或合金鋼管的坡口必須用機械方法加工。二、中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時，應徹底修磨其表面。不銹鋼管如用砂輪機切割或修磨時，應用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。三、其它鋼管宜用機械方法加工，也可采用氧乙炔焰加工，但必須將其表面打磨平整。5．2．8．用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應符合下列規(guī)定：一、砂輪片與砂輪的額定線速度匹配；二、砂輪片的材質、質量符合要求；三、砂輪片直徑與被切割管子的直徑匹配； 四、砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；五、樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；六、砂輪片不得側向磨削；七、砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時不得使用。 5．2．9．采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮氣，切割電極應采用鎢棒或鈰鎢棒。5．2．10．鋼管的切口及坡口質量應符合下列要求： 一、表面平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸不齊； 二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應予以清除； 三、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1％，但不得超過2mm； 四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于0．5mm，坡口尺寸和角度應符合要求。 5．2．11．用氧乙炔焰或等離子熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度應符合下列要求； 一、碳素鋼不低于20~C； 二、低合金鋼不低于10~C； 5．2．12．管道坡口加工后設計有要求或屬下下列管道，應進行磁粉或滲透探傷，如有問題應及時通知技術負責人處理。 一、有淬硬傾向的管道坡口 100％探傷； 二、設計溫度低于或等于—40℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5％探傷； 三、高壓鋼管或劇毒介質管道的其它坡口抽10％探傷。 5．2．13．鋼管調直、切割及坡口加工，應編制相應的工藝文件。 5．2．14．管道預組裝前應對加工件，管件等進行檢查與清理，具備下列條件方可使用： 一、管段、管件，閥門、墊片、緊固件等的材質、規(guī)格、型號符合設計要求； 二、管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清除或吹除干凈； 三、所有標志印記齊全； 四、坡口應完好無缺陷。 5．2．15．管道預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處，應妥善銜接，尺寸準確，否則應留