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正文內(nèi)容

工業(yè)管道安裝施工工藝培訓資料-文庫吧

2025-06-11 23:58 本頁面


【正文】 上,偏角差不得超過1.5度。 3.4.3.視鏡玻璃不得有裂紋、麻點、毛面等缺陷,其外觀質量,理化性能,透光率等應符合相關的制造技術條件的規(guī)定。3.4.4.視鏡經(jīng)外觀檢查后,應逐個進行液壓強度和密封性試驗。強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍,密封性試驗為設計壓力的1.1倍。3.4.5.視鏡強度或密封性試驗時,應遵守下列規(guī)定: 一、嚴禁使用氣體介質; 二、不得在玻璃的正前方觀察或檢查,并不得敲打與碰撞受試的視鏡; 三、試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器,一般為視鏡容積的100150 倍; 四、加壓應分段緩升,升至設計壓力的0.5和1倍時,應分別停壓5秒,如無異?,F(xiàn)象方可升至試驗壓力;五、嚴禁帶壓修理。緊固螺栓應均勻,緩慢對稱。3.4.6.過濾器網(wǎng)的材質、規(guī)格及充填質量應符合設計要求。3.4.7.過濾器應進行外觀檢查,如發(fā)現(xiàn)問題,應抽5%且不少于一件做解體檢查、詳細核對濾網(wǎng)材質、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù);檢查濾網(wǎng)、濾布、濾紙的質量,不得有破損、折皺、臟污、缺量等現(xiàn)象,否則,應逐個進行解體檢查。3.4.8.經(jīng)解體檢查后及時清洗或更換濾網(wǎng)、濾布,并清洗過濾器內(nèi)腔。復原時應裝配牢固,并以1.5倍的設計壓力進行液壓強度試驗。 3.4.9.液壓試驗后,應將試驗液體吹干,并封堵兩端的管口。3.4.10.阻火器應進行下列檢查:一、逐個核對公稱直經(jīng)及外形尺寸;,二、按每批抽查5%且不少于一件解體核對內(nèi)部填充物:1.金屬絲網(wǎng)阻火器的絲網(wǎng)材質,孔數(shù)或目數(shù),層數(shù)是否符合要求,并檢查有無破損,缺邊,臟污等現(xiàn)象;2.礫石阻火器的礫石粒度,填充量是否符合要求;3.化學阻火劑的品種數(shù)量是否符合設計要求,填充量是否足夠。阻火劑應具有產(chǎn)品質量證明書。三、當發(fā)現(xiàn)內(nèi)部填充物有問題時,應對該批阻火器逐個解體核查。3.4.11.如阻水器產(chǎn)品質量證明書中未注明強度試驗合格時,應按下列規(guī)定對殼體進行液壓強度試驗: 一、試驗前不得安裝內(nèi)部填充物;二、試驗壓力為設計壓力的1.5倍;3.4.12.阻火器在復原組裝時,內(nèi)件應固定牢靠,并封堵兩端管口。3.4.13.如設計要求做阻火器試驗時,必須按設計規(guī)定進行阻火試驗。試驗應有專門的技術方案和安全措施。3.4.14.爆破板、爆破帽、爆破膜必須包裝良好,具有制造廠的質量證明書,其材質、規(guī)格及爆破試驗的結果必須符合設計要求。3.4.15.現(xiàn)場組裝的爆破元件,必須以不低于5倍的放大鏡進行檢查,不得有劃痕,麻點,銹蝕及污染。爆破斷面厚度應測量,其值必須符合設計要求。3.4.16.需在現(xiàn)場做爆破試驗的爆破板,爆破帽,爆破膜,其爆破壓力應符合設計規(guī)定,當無設計規(guī)定時應為工作壓力的1.2倍,允許偏差177。5%。3.4.17.工作介質為液體的爆破板,爆破帽,爆破膜應用水試爆;工作介質為氣體的可用空氣惰性氣體,但必須有專門的安全技術措施和防護設施。3.4.18.在常溫下試驗高溫工作的爆破板,爆破帽、爆破膜時,其試爆壓力應按有關規(guī)定進行換算。3.5.支、吊架彈簧檢驗3.5.1.管道支、吊架彈簧應有合格證明書,其外觀及幾何尺寸應符合下列要求:一、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷;二、尺寸偏差應符合圖紙的要求;三、工作圈數(shù)偏差不應超過半圈;四、在自由狀態(tài)下,彈簧各圈節(jié)距應均勻,其偏差不得超過平均節(jié)距的10%;五、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直,其偏差不得超過自由高度的2%。3 5.2.工作壓力大于或等于100分斤力/厘米’或工作溫度大于或等于45013的管道支吊架彈簧應進行下列試驗;一、全壓縮變形試驗。將彈簧壓縮到各圈互相接觸,保持五分鐘。卸載后永久變形不應超過自由高度的3%;二、工作載荷試驗:在工作載荷下,彈簧壓縮量應符合設計要求,允許偏差見表3.5.2 表3.5.2彈簧壓縮量允許偏差彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差2~45~10>10177。12%177。10177。8% 4.閥門檢查與檢驗 4.1.一般規(guī)定 4.1.1.到貨的閥門應具有產(chǎn)品合格證或質量證明書;公稱壓力大于10MPA的閥門還應具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書。4.1.2.閥門產(chǎn)品質量證明書應注明: 一、制造廠名稱及出廠日期; 二、產(chǎn)品名稱,型號及規(guī)格; 三、公稱壓力,適用介質; 四、產(chǎn)品的標準代號及檢查結論;五、公稱壓力大于10Mpa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處理后的力學性能;六、產(chǎn)品質量證明書應加蓋有關單位及人員的印章。4.1.3.設計要求作低溫密封試驗的閥門,應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。4.1.4.用于劇毒、易燃、可燃介質管道的鑄鋼閥門,應有按中國閥門行業(yè)標準一般工業(yè)閥門鑄鋼件磁粉校檢驗)CVAl.683及一般工業(yè)閥門鑄鋼件射線照相檢驗)CVAl.783執(zhí)行的制造廠的無損檢驗合格證明書。4.1.5.根據(jù)產(chǎn)品質量證明書逐件核對閥門。證物必須相符、否則不得入庫。4.1.6.閥體上應有公稱壓力,公稱直徑、介質流向等標志。4.1.7.閥門上應有制造廠銘牌;銘牌上應標注公稱壓力、公稱直徑,工作溫度及工作介質等有關說明。4.2.閥門檢查4.2.1.閥門入庫與安裝前應進行外觀檢查,不得有損壞、銹蝕、缺件,臟污、銘牌脫落及色標不符等情況。4.2.2.閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便,無卡澀現(xiàn)象。4.2.3.止回閥的閥瓣或閥蕊應動作靈活正確,無偏心,移位或歪斜現(xiàn)象。4.2.4.旋塞閥塞子的開閉標記應與通孔方位一致。裝配后塞子應有足夠的研磨裕量。 4.2.5.彈簧式安全閥應具有鉛封、橫桿式安全閥應有重錘的定位裝置。4.2.6.閥門的進出口應有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進出口端面。應沉入法蘭內(nèi)35mm。4.2.6.截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關閉,旋塞閥、球閥應處于開啟;安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應有臨時固定措施。4.2.7.高、中壓和有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。4.2.8.閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行。當工作介質為輕質石油產(chǎn)品或溫度大于120~C的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門應用煤油進行試驗。4.2.9.閥門的強度試驗應按下列規(guī)定進行:一、公稱壓力小于或等于32Mpa的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。二、公稱壓力大于32Mpa的閥門按表4.2.9.的規(guī)定執(zhí)行表4.2.9.閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa試驗壓力MPa40506480100557090110130三、試驗時間不少于5秒,殼體、填料無滲漏為合格。4.2.10.閥門的嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行,在能夠確定工作壓力時, 也可用1.25倍的工作壓力進行試驗,以閥瓣密封面不漏為合格。4.2.11,公稱壓力小于或等于2.5Mpa的水用鑄鐵,鑄銅閘閥允許有不超過表 4.2.11規(guī)定的滲漏量。表4.2.11閘閥密封面允許滲漏量公稱直徑mm滲漏量cm3/min公稱直徑mm滲漏量cm3/min<4050~80100~150200250300350400500200600700800900100012001400≥16001520253050751004.2.12.公稱壓力小于1Mpa,且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行,嚴密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查,接合面應連續(xù)4.2.13.對焊接閥門的嚴密性試驗單獨進行,強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。4.2.14.嚴密性試驗不合格的閥門,須解體檢查,并重新試驗。4.2.15.合金鋼閥門應逐個殼體進行光譜分析,復查材質。合金鋼及高壓閥門每批取10%且不少于1個,進行解體檢查內(nèi)部零件,如有不合格則需逐個檢查。4.2,16.解體檢查的閥門,質量應符合下列要求:一、合金鋼閥門的內(nèi)零件進行光譜分析,材質正確;二、閥蕊與閥座的接合良好,并無缺陷;三、閥座與閥體結合牢固;四、閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活,可靠;五、閥桿無彎曲,銹蝕,閥桿與填料壓蓋配合適,螺紋無缺陷;六、閥蓋與閥體的接合良好;七、墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。4 .2.17.試驗合格的閥門,應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油,并關閉閥門,封閉出入口,高壓閥門應填寫(高壓閥門試驗記錄)4.2.18.閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查,要求動作靈活可靠,無卡澀現(xiàn)象。4.2.19.帶有蒸汽夾套的閥門,夾套部分應以1.5倍的工作壓力進行強度試驗。5.管道預制的加工工藝5.1.一般規(guī)定5.1.1.管道工程施工應向預制化、工廠化、機械化與綜合裝配化發(fā)展,以提高 質量,縮短工期,確保安全,節(jié)約原材料和勞動力。5.1.2.管道預制一般包括管子的調直、切割、披口或螺紋加工、彎制、管道支、吊架制作以及管段預組裝等。5.1.3.設計壓力大于10Mpa管道的預制應在加工廠中進行,其它管道宜在預制加工廠預制,少量可在現(xiàn)場組對預制。5.1.4.管道預制應有預制方案、方案中應包括預制范圍,預制深度,預制工藝設計,預制分段原則等。預制加工圖應滿足下列要求:一、法蘭應置于容易擰緊螺栓的位置;二、管段上的焊口應躲開管架,并便于施焊與檢驗;三、復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖;四、選擇易于現(xiàn)場調查的平面彎管作為封閉管段,并在圖中標注“封閉”字樣;五、加工圖應清楚正確,尺寸齊全,宜用單線繪制。5.1.5.管道預制一般可按下列流程進行:核對材質、規(guī)格、標志管子調直管子切割、坡口或螺紋加工管子彎制彎管 熱處理彎管探傷不合格送廢品庫管子 管件組對預裝配編 號焊 接焊縫檢驗焊縫熱處理不合格返修不合格返工除銹涂漆入庫保管 必要時在焊縫熱處理后再次探傷。5.1.6.管道預制加工的每道工序,均應認真核對管子的有關標記,并做好材質及其它標記的移植工作。管道預制加工合格后,應有檢驗印記。5.1.7.管道預制加工后,應清理內(nèi)部,不得留有砂土,鐵屑及其它雜物,封閉兩端并妥善存放。5.2.鋼管切割、坡口加工及預組裝。5.2.1.彎曲度超差的鋼管,應在加工前進行調直。碳鋼管,合金鋼管可冷調或熱調;不銹鋼管宜冷調。5.2.2.鋼管冷調在常溫下進行,適用于彎曲度程度不大于或公稱通徑小于50mm的管子。手工調整直時,用錘擊彎曲部分,但錘擊點不得與支點重合,對薄壁管子應在錘擊處加墊,以防敲扁;機械冷調時,一般在專用管子調直機上調直,如用直管器(絲桿壓力)調直,其壓模應與鋼管外徑相符。5.2.3.熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到合金鋼600—800℃,碳素鋼800一1000℃,平放在平臺上往復滾動,使其自然調直。5.2.4.鋼管調直后,徑目測成一直線則為合格。5.2.5.鋼管切削前應按設計尺寸號料,如還需加工時應留有切割余量。5.2.6.鋼管按下列方法切割:一、鍍鋅鋼管和公稱能徑小于或等于50mm的碳素鋼管一般宜用切管機切割;二、高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割。如用等離子切割時,必須將切割表面熱影響區(qū)除去,其厚度一般不小于0.5mm;三、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割;四、其它鋼管可用氧乙炔焰切割。5.2.7.鋼管的焊接坡口按下列方法加工:一、高壓鋼管或合金鋼管的坡口必須用機械方法加工。二、中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時,應徹底修磨其表面。不銹鋼管如用砂輪機切割或修磨時,應用專用砂輪片,嚴禁與碳鋼管共用。三、其它鋼管宜用機械方法加工,也可采用氧乙炔焰加工,但必須將其表面打磨平整。5.2.8.用砂輪機切割時,砂輪片的選擇和使用應符合下列規(guī)定:一、砂輪片與砂輪的額定線速度匹配;二、砂輪片的材質、質量符合要求;三、砂輪片直徑與被切割管子的直徑匹配; 四、砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜;五、樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液;六、砂輪片不得側向磨削;七、砂輪片磨損后,其直徑小于夾板直徑+50mm時不得使用。 5.2.9.采用等離子切割時,切割氣體宜使用氮氣,切割電極應采用鎢棒或鈰鎢棒。5.2.10.鋼管的切口及坡口質量應符合下列要求: 一、表面平整,不得有裂紋,重皮、毛刺、凹凸不齊; 二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應予以清除; 三、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm; 四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應符合要求。 5.2.11.用氧乙炔焰或等離子熱切割方法切割或加工坡口時,環(huán)境溫度應符合下列要求; 一、碳素鋼不低于20~C; 二、低合金鋼不低于10~C; 5.2.12.管道坡口加工后設計有要求或屬下下列管道,應進行磁粉或滲透探傷,如有問題應及時通知技術負責人處理。 一、有淬硬傾向的管道坡口 100%探傷; 二、設計溫度低于或等于—40℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探傷; 三、高壓鋼管或劇毒介質管道的其它坡口抽10%探傷。 5.2.13.鋼管調直、切割及坡口加工,應編制相應的工藝文件。 5.2.14.管道預組裝前應對加工件,管件等進行檢查與清理,具備下列條件方可使用: 一、管段、管件,閥門、墊片、緊固件等的材質、規(guī)格、型號符合設計要求; 二、管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清除或吹除干凈; 三、所有標志印記齊全; 四、坡口應完好無缺陷。 5.2.15.管道預組裝應按設計圖或單線圖進行,各管段交接處,應妥善銜接,尺寸準確,否則應留
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