【正文】 7．7．閥門及補償器安裝7．7．1．閥門安裝前，應按設(shè)計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定安裝方向。7．6．8．由于氣流輸送管道的工作載荷較重，其固定支架受力大，導向支架多， 活動支架耐磨性要求高，故必須嚴格按設(shè)計要求施工。需預拉伸（或壓縮）的管道與設(shè)備最終封閉連接時，設(shè)備不得產(chǎn)生位移。7．4．20．用機械回填時，機械、車輛不得在管道上方行駛或作業(yè)。填實的砂土或礫石土 1m亞砂土或亞粘土 粘土 特別密實的土 2mm7．4．6．＞。軟金屬平墊應準確放入密封座中。7．2．12．埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格后不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。7．1．6．管道穿越道路，墻或構(gòu)筑物時，應加套管砌筑遂洞保護。用檢驗液一滴點于鈍化表面15秒內(nèi)出現(xiàn)的蘭點少于8點為合格。 6．2．4．2．焊縫表面的質(zhì)量應符合(工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范)GB5023597的規(guī)定。管道焊接接接頭的熱處理，應在焊后及時按設(shè)計要求進行。焊件組對時，對口間隙、錯邊量及平直度應符合要求，既能保證根部焊透又無熔穿性焊瘤。 6．2．碳素鋼管道焊接。6．1．5．焊接檢查人員應經(jīng)考核合格，檢驗人員及焊工應持有相應的資格證書。孔的加工偏差不得超過其自由公差。擴口處不應有皺、裂紋。6mm；Dg≤1000mm時不超過177。9177。5．3．11．在螺紋加工后彎制管時，應對螺紋采取保護措施。 5．2．19．管段組對時應對中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。5．2．10．鋼管的切口及坡口質(zhì)量應符合下列要求： 一、表面平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸不齊； 二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應予以清除； 三、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1％，但不得超過2mm； 四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于0．5mm，坡口尺寸和角度應符合要求。5．2．1．彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調(diào)直。4．2．15．合金鋼閥門應逐個殼體進行光譜分析，復查材質(zhì)。裝配后塞子應有足夠的研磨裕量。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘。 3．4．9．液壓試驗后，應將試驗液體吹干，并封堵兩端的管口。 3．3．7．石棉橡膠，橡膠、塑料等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。 3．2．15．設(shè)計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管，如產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明晶間腐蝕試驗結(jié)果時，必須按(不銹鋼晶間腐蝕傾向試驗方法)GBl223—2002中的下列方法進行復驗： 一、工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采“x”法； 二、含鉬不銹鋼管道宜采用“干”法； 三、其它管道采用“T”法； 3．3．管道附件檢驗 3．3．1．管件、法蘭、盲板、墊片及支吊架、緊固件等管道組成件，在檢驗時須按下列規(guī)定進行檢查： 一、核對產(chǎn)品合格證明書和標志； 二、外觀檢查，不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷； 三、尺寸測量、其尺寸偏差應符合產(chǎn)品標準要求。彎曲半徑為管子外徑的4倍，彎曲度9012，不得有裂紋、折斷、起層等缺陷。材料驗收應檢查下列項目，符合要求方可入庫：一、制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書；二、標志齊全且與標準相符；三、外觀檢查； ，四、核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量。2．2．5．圖紙的專業(yè)會審應由施工單位的技術(shù)部門專業(yè)負責人組織，有關(guān)人員參加。 施工準備 2．1．一般規(guī)定； 2．1．1．管道工程在施工前應做好準備工作，準備工作一般包括下列內(nèi)容： 一、技術(shù)準備； 二、施工現(xiàn)場準備； 三、物資(工程材料，耗用材料，施工機具，勞保用具等)準備； 四、施工隊伍準備。2．3．1．管道工程施工組織設(shè)計一般包括下列內(nèi)容；一、工程概況。3．2．鋼管檢驗3．2．1．鋼管按下程序進行驗收；檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查標記目測外觀檢查核對規(guī)格并測量尺寸檢尺或計算重量3．2．2．鋼管(含卷管板材)必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。復查的試樣要在原來不合格的鋼管與該管硬度最接近的另一鋼管上截取。3．3．4．法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整，無損傷。 3．4．1．管道視鏡，過濾器及阻火器必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。3．4．13．如設(shè)計要求做阻火器試驗時，必須按設(shè)計規(guī)定進行阻火試驗。4．1．2．閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書應注明： 一、制造廠名稱及出廠日期； 二、產(chǎn)品名稱，型號及規(guī)格； 三、公稱壓力，適用介質(zhì)； 四、產(chǎn)品的標準代號及檢查結(jié)論；五、公稱壓力大于10Mpa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處理后的力學性能；六、產(chǎn)品質(zhì)量證明書應加蓋有關(guān)單位及人員的印章。4．2．6．截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關(guān)閉，旋塞閥、球閥應處于開啟；安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應有臨時固定措施。4．2．19．帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1．5倍的工作壓力進行強度試驗。5．2．4．鋼管調(diào)直后，徑目測成一直線則為合格。 5．2．15．管道預組裝應按設(shè)計圖或單線圖進行，各管段交接處，應妥善銜接，尺寸準確，否則應留調(diào)節(jié)余量。 5．2．3．碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中頻加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱。三、橢圓率（ 100％）不得超過高壓管5%，中、低壓管8%；四、管道級別或類別彎制方法偏差值△(mm)每m偏差最大偏差高壓管任意177。 5．4．6．卷管端面與中心線的垂直偏差不應大于管子外徑的1％，且不大于3mm。177。5．6．5．襯里彎頭、彎管只允許一個平面彎、彎曲角度不應大于9012，彎曲半徑不小于外徑的四倍。 5．7．11．管道支、吊架焊接應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋；燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應予清理。 6．1．9．焊接工藝責任工程師應對工藝負責，焊接質(zhì)量責任人是壓力管道焊接質(zhì)量負責人。應做到保證質(zhì)量，方便操作，減少焊接變形與應力，并盡可能減少焊縫的填充金屬。 二、當環(huán)境溫度較低時，應預熱焊件，適當加大定位焊的長度，并使用低氫型焊條；三、定位焊的焊接電流一般宜比正式焊接大11—15％，以保證冷態(tài)焊透。6．2．3．3．熱處理加熱范圍為焊口兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm。 6．3．1．焊前準備 6．3．1．1．耐酸不銹鋼管道焊接應采取措施以提高抗晶間腐蝕及熱裂紋的能力。 7．管道安裝 7．1．一般規(guī)定 7．1．1管道安裝一般應具備下列條件： 一、與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格、滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。可用弧形板拖掃，或?qū)⒐茏又绷ⅲ瑫r以木棒敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出；三、公稱直徑80—200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼組刷的鐵絲在管內(nèi)反復拖拉，直至于凈。連同監(jiān)察備用管，作好標記及記錄，一并移交生產(chǎn)單位。7．3．11．高壓管道彎管的角度誤差，一般不宜在現(xiàn)場矯正。7．4．10．開挖管溝嚴禁超過設(shè)計深度，如發(fā)現(xiàn)局部超挖時，應清除浮土雜物，并用相同的土壤填補，夯實至接近原土層的天然密實度，或用優(yōu)質(zhì)砂子填補至需要高度。7．4．25．地溝管道施工完畢應經(jīng)有關(guān)的檢查，檢驗與試壓，合格后應再次進行清掃，方可加蓋地溝蓋板，加蓋封閉時，有關(guān)人員應在隱蔽工程記錄上簽證。嚴禁逆向安裝。7．6．12．襯里管道安裝前，管內(nèi)應清理干凈，并應檢查襯里層的情況。7．7．5．安裝高壓閥門前復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。三、玻璃鋼襯里管道的貼襯里應平整光滑，色澤均勻，與管壁結(jié)合牢固，無起 鼓、脫層、固化不完全及玻璃纖維外露等缺陷。管道與法蘭連接一般采用插入形式，并使法蘭口內(nèi)表面與管端內(nèi)徑平齊，在法蘭外端以角焊形式連接。 7．5．5．與傳動設(shè)備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設(shè)備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，當設(shè)計或設(shè)備說明書未規(guī)定時，其值不應超過表7．5．5．的規(guī)定。7．4．16．埋地管道的防腐應按設(shè)計要求或?qū)ｉT的工藝標準施工。7．4．3．按管溝的中心與上口寬度，在每一龍門板釘上三個圓釘，便于拉線及放線；并在板上標出挖溝的深度，便于復查溝的深度與標高。7．3．5．高壓管道安裝前應將管內(nèi)清理干凈，經(jīng)檢查無鐵銹塵土、油、水及其它污物為合格。7．2．8．法蘭裝配前應對其連接的尺寸進行測量，口徑應相符，管口如有變形必須予以矯正。 7．1．2．管道安裝的坡向、坡度應符合設(shè)計要求。施焊時，不宜作橫向擺動，每次所熔敷的焊縫不能過寬，一般不超過焊條直徑的三倍。6．2．3．7．焊接接頭的熱處理質(zhì)量，應用硬度測定法按下列規(guī)定進行檢查：一、試件接頭，應在管子軸向的斷面均布四處檢查硬度。 6．2．2．4．除工藝有特殊要求外，每條焊縫均應一次連續(xù)焊完。 6．2．1．7．使用低氫型焊條應嚴格烘烤，以降低其含氫量。 一、風速大于或等于8m／s(氣體保護焊為2m／s)； 二、相對濕度大于90％； 三、下雨、下雪。 6．管道焊接 6．1．一般規(guī)定 6．1．1．首次使用的管材或焊條，施焊前必須進行焊接工藝試驗與評定，試驗與評定工作應按鋼制壓力容器焊接工藝評定)(JB47082000)或(石油化工焊接工藝評定標準)SHJ509—88及(火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程)SD340—89的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。5．7．3．放祥和號料時，應根據(jù)管架的加工工藝要求預留相應的切割和加工余量。端面垂直偏差≤1≤5．5．5．同心異經(jīng)管兩端中心線應重合，其偏心值不應大于5mm。 5．4．10．卷管的所有焊縫除要求的其它檢查外應經(jīng)煤油滲透試驗合格。 5．4．卷管加工5．4．1．卷管直徑大于600mm時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應大于 200mm；5．4．2．卷管組對縱縫間距應大于100mm，支管外壁距縱，環(huán)向焊縫不應小于5倍管壁厚度，若焊縫用無損探傷檢查時不受此限。當環(huán)境溫度低于5℃時，應采取保溫緩冷措施。3mm；三、角度(A)偏差為177。用等離子切割時，應徹底修磨其表面。5．1．5．管道預制一般可按下列流程進行：核對材質(zhì)、規(guī)格、標志管子調(diào)直管子切割、坡口或螺紋加工管子彎制彎管 熱處理彎管探傷不合格送廢品庫管子 管件組對預裝配編 號焊 接焊縫檢驗焊縫熱處理不合格返修不合格返工除銹涂漆入庫保管 必要時在焊縫熱處理后再次探傷。4．2．10．閥門的嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時， 也可用1．25倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。4．1．7．閥門上應有制造廠銘牌；銘牌上應標注公稱壓力、公稱直徑，工作溫度及工作介質(zhì)等有關(guān)說明。5％。緊固螺栓應均勻，緩慢對稱。 一、螺栓、螺母應每批各取兩根(個)進行硬度檢查。 3．2．12．合格的高壓鋼管應按材質(zhì)規(guī)格分別放置妥善保管，防止銹蝕。拉力試驗按金屬拉力試驗法)(GB228—2002)的規(guī)定進行(當壁厚不能制取標準試樣時可用完整管代替)。2．4．技術(shù)交底2．4．1．施工前必須進行技術(shù)交底，技術(shù)交底一般分兩級進行，各級技術(shù)交底應有記錄。 2．2．1．設(shè)計交底一般由建設(shè)單位負責組織，未經(jīng)交底的圖紙資料，不得用于施工。 2．2．設(shè)計交底，圖紙與設(shè)計文件會審。 2．3．5．施工人員的培訓：遇有下列情況之一時對施工人員進行培訓：一、設(shè)計有要求；二、初次參加工業(yè)管道施工；三、采用新鋼種、新工藝的工程；四、需要培訓的焊工、等特殊工種。3．2．6．高壓鋼管驗收時，如有下列情況之一，則應進行校驗性檢查：一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；二、鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號；3．2．7．高壓鋼管校驗性檢查應按下列規(guī)定進行：一、全部鋼管逐根編號，并檢查硬度；二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一根，每根制備五個試樣，其中：拉力試驗兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎試驗一個。經(jīng)過驗收和檢查合格的高壓鋼管應及時填寫《高壓鋼管檢查驗收校驗性記錄》。其硬度值，機械性能應符合設(shè)計文件的規(guī)定要求。3．4．5．視鏡強度或密封性試驗時，應遵守下列規(guī)定： 一、嚴禁使用氣體介質(zhì)； 二、不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡； 三、試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100150 倍； 四、加壓應分段緩升，升至設(shè)計壓力的0．5和1倍時，應分別停壓5秒，如無異?，F(xiàn)象方可升至試驗壓力；五、嚴禁帶壓修理。3．4．16．需在現(xiàn)場做爆破試驗的爆破板，爆破帽，爆破膜，其爆破壓力應符合設(shè)計規(guī)定，當無設(shè)計規(guī)定時應為工作壓力的1．2倍，允許偏差177。4．1．6．閥體上應有公稱壓力，公稱直徑、介質(zhì)流向等標志。二、公稱壓力大于32Mpa的閥門按表4．2．9．的規(guī)定執(zhí)行表4．2．9．閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa試驗壓力MPa40506480100557090110130三、試驗時間不少于5秒，殼體、填料無滲漏為合格。預制加工圖應滿足下列要求：一、法蘭應置于容易擰緊螺栓的位置；二、管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢驗；三、復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖；四、選擇易于現(xiàn)場調(diào)查的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注“封閉”字樣；五、加工圖應清