【正文】 的將壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑件。 普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料穴幾部分組成。主流道套通常用性能好的材料制造并熱處理淬硬。二者應嚴密接觸以避免高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大12mm；，常取Ф48mm，視制品大小及補料要求決定?！?176。所以澆口套的結(jié)構(gòu)形式如圖26。由初選注塑機知定位孔直徑為Φ100。圖26圖27 分流道的設(shè)計分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。因此分流道設(shè)計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。由計算得知，在同等斷面積的條件下，正方形的周邊最長，圓形最短。從壓力損耗考慮，圓形斷面流道的料流阻力小，壓力損耗也小。圖28針對本塑件考慮到分流道比較長，有較高的壓力損失，可采用半圓形分流道。查手冊,選擇R=3mm. 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很高，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 圖29 澆口的設(shè)計澆口的形式眾多，通常都有直接澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、薄片澆口、環(huán)形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、護耳澆口、點澆口、潛伏式澆口等。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當值。采側(cè)澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設(shè)在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設(shè)置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。針對本殼體的結(jié)構(gòu)初選點澆口、側(cè)澆口、潛伏式澆口。點澆口在開模時容易自行切斷，并且在塑件上留下的殘痕極小，不易覺察，故無需修剪澆口的工序。因此點澆口能夠?qū)崿F(xiàn)模具自動化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高。側(cè)澆口宜取矩形形狀，它能夠方便的調(diào)節(jié)剪切速率，充模流量速率，流動狀態(tài)和澆口封閉的時間，并可以靈活的選擇塑件的進澆位置，廣泛使用于多腔模中。潛伏式澆口也是小尺寸澆口，達到的效果與點澆口類似，卻使模具結(jié)構(gòu)簡化。但是具體到塑件的結(jié)構(gòu)為型腔比較深的殼體，如果采用點澆口如圖210。而本身塑件的型腔就比較深，采用這種方案不利于塑件的脫模，和澆注系統(tǒng)凝料的脫出，使模具在厚度方向的尺寸變得很大，不宜采用這種方案。但是澆注系統(tǒng)凝料和塑件相連如圖211，需要增加切除澆口的工序，不利于模具的自動化生產(chǎn)。在開模的時候能夠自動切斷澆口如圖212，避免了單獨設(shè)置切除澆口的工序，使模具的自動化得到了提高，從而生產(chǎn)效率高。 冷料穴的設(shè)計冷料穴一般設(shè)在主流道的末端，在動?；蛳履Ｒ粋?cè)。冷料穴的容積視具體需要而定。因為采用的是潛伏式澆口的進澆方式，澆注系統(tǒng)凝料需要設(shè)計拉料機構(gòu)拉出，考慮塑件分流道比較長，開模時潛伏式澆口靠型腔自動拉斷，這時有可能會使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料留在定模。同時考慮潛伏式澆口進澆部分能夠在開模的時候順利從型腔鑲塊中脫出，需要讓分流道末端的凝料在開模方向上有一定的擾動。增設(shè)的拉料穴同時起到了分流道末端冷料穴的作用。冷料穴的形式多種多樣，在設(shè)計中采用帶倒錐形的冷料穴形式，這種帶有拉料作用的冷料穴又叫做拉料穴。這種結(jié)構(gòu)設(shè)計簡單，制造方便。 圖213《模具設(shè)計與制造簡明手冊》（第三版） 上海：上海科學技術(shù)出版社 2008 《模具設(shè)計與制造簡明手冊》（第三版） 上海：上?？茖W技術(shù)出版社 2008《模具設(shè)計與制造簡明手冊》（第三版） 上海：上?？茖W技術(shù)出版社 2008第三章 成型零件的設(shè)計與計算 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。整體嵌入式型腔是將凹模做為整體式，再嵌入模具的模板內(nèi)，它在單腔和多腔模具中均可應用。凹模和固定板可分別采用不同的材料制作；（3）易于維修更換，采取鑲嵌式安裝形式便于更換失效了的凹模；考慮塑件為回轉(zhuǎn)體，尺寸較小，秉著加工單個型腔的凹模比較方便；節(jié)省貴重金屬；易于維修更換的原則。這種結(jié)構(gòu)有多種安裝形式，由于塑件類似回轉(zhuǎn)體，整體式凹模為圓形結(jié)構(gòu)。設(shè)計中采用臺階固定加平鍵防轉(zhuǎn)的形式如圖31。它也有整體式和鑲拼組合式，形狀簡單的主型芯和模板可以作成整體，從加工與維修方便、節(jié)省貴重金屬等考慮，多采用鑲拼式。考慮型芯有防轉(zhuǎn)要求，同樣采用臺階固定加平鍵防轉(zhuǎn)的結(jié)構(gòu)如圖32。斜桿在推出過程中邊把塑件推出邊實現(xiàn)抽芯動作，斜桿的斜度取得太大會使塑件在推出很短距離的時候就完全實現(xiàn)了抽芯動作，塑件不能繼續(xù)靠斜桿滑塊推出。取3176。、5176。的方案最為合適如圖33。為了讓抽芯動作有足夠的安全性，和塑件能夠順利脫模，取推出距離為40mm。40=L—為抽芯距加安全距離。圖34剩下還有22mm的推出距離是為了保證抽芯動作的安全性考慮的。 圖35 成型零件工作尺寸的計算成型零件上用來成型制品的那一部分尺寸叫工作尺寸又稱成型尺寸。影響塑件尺寸精度的因素較為復雜，主要存在以下幾方面 （1）零件的制造公差； （2）設(shè)計時估計的收縮率和實際收縮率的差異和生產(chǎn)制品時收縮率波動； （3）模具使用過程中的磨損。前者計算方法具有簡單易行的優(yōu)點，但是預留修模余量有不當之處，對設(shè)計高精度塑件的模具不利；后者計算方法是以保證所成型的塑件全部在規(guī)定的公差帶內(nèi)為出發(fā)點，通過驗算能發(fā)現(xiàn)所假設(shè)條件是否正確，以便及時修正，但是計算比較煩瑣。 查相關(guān)手冊知，%~%，故平均收縮率為模塑收縮率，即=（）﹪=﹪ 塑件所注公差尺寸的公差等級為MT3級，對ABS塑件屬于一般精度，未注公差尺寸的公差等級為MT4級。單位均為（mm）。 表31尺寸類型 計算公式備注型腔內(nèi)徑—塑件基本尺寸； —模塑收縮率； 系數(shù)—考慮模具制造誤差； —塑件的尺寸公差； 系數(shù)—修正系數(shù)； —模具制造公差； —允許磨損量。=[+]=6=[+]==[+]=型腔高度尺寸的計算：=[+]=3=[3+3]==[+]= 型芯工作尺寸的計算型芯徑向尺寸的計算：Φ21=[21+21+]==[++]=11=[++]=型芯高度尺寸的計算： =[++]=中心邊距的計算： 5=[5+5+]=5第四章 脫模機構(gòu)的設(shè)計 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)形式推出機構(gòu)又稱脫模機構(gòu)，其作用是將塑件制品及其澆注系統(tǒng)凝料從型芯上或者凹模內(nèi)推出來。塑件的推出由斜桿導滑的斜滑塊抽芯機構(gòu)在抽芯過程中完成。由于斜桿導滑的斜滑塊抽芯機構(gòu)的結(jié)構(gòu)形式，在此設(shè)置復位桿是不能保證先行復位的。如圖41為了防止在推出過程中推板和澆注系統(tǒng)凝料推桿固定板歪斜和扭曲而折斷澆注系統(tǒng)凝料推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，需要要推出機構(gòu)中設(shè)置導向裝置如圖42。在推板下方定模座板上設(shè)置6顆限位擋釘，在澆注系統(tǒng)凝料推桿固定板上方支撐板上設(shè)置4個限位擋塊。 圖43第五章 導向合模機構(gòu)的設(shè)計 導柱合模機構(gòu)的設(shè)計導向合模機構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設(shè)有導向機構(gòu)，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設(shè)在主型腔周圍。 導柱的分布有多種形式。導柱直徑相同，但是其中一根導柱的位置呈非對稱分布。圖51動、定模合時，首先是合模機構(gòu)中導柱導向孔配合接觸，引導動、定模正確合攏，避免型芯或凸模先行進入凹模型腔內(nèi)，以保證不損壞成型零件。導柱分為固定部分和導向部分，固定部分采用（H7/k6過渡配合），導向部分采用（H7/f7間隙配合）如圖53。成型大型、深腔、薄壁和高精度塑件時，動、定模間應該采用較高的合模精度，對于大型薄壁容器若動定合模偏心就會引起壁厚不均。錐面定位要求錐形部位的貼合面不得少于80%，故其特點為：1. 消除了配合間隙誤差，使對合精度提高； 2. 在型腔的x、y方向上均設(shè)置錐面定位件，不僅定位可靠，同時錐面的互鎖作用使型腔側(cè)壁強度和剛度得到了增強，提高了模具安全性。 圖55第六章 模具溫度控制系統(tǒng)的設(shè)計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%。因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其