【正文】 性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動(dòng)性。同時(shí)具有吸濕性強(qiáng)，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能要有偏大的脫模斜度。 (2)與372有機(jī)玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理。 (4)流動(dòng)性比HIPS差一點(diǎn)，比PMMA、PC等好，柔韌性好。(2)宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為270度)。(3)如需解決夾水紋，需提高材料的流動(dòng)性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?ABS的主要性能指標(biāo)表21 ABS的技術(shù)指標(biāo)密度～比體積～吸水率～收縮率s～熔點(diǎn)130～160硬度HBR121抗拉屈服強(qiáng)度63～拉伸彈性模量10179。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：(1)由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。(3)一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。(4)注射和保壓時(shí)間過長也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善：（1）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。（2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。（4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。或者將熔接痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。另外，料筒內(nèi)材料滯流時(shí)間過長也會(huì)產(chǎn)生銀線。 白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分?？刹捎媒档妥⑸鋲毫Γ哟竺撃Ｐ倍?，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。具備這些條件的塑料首選：丙烯腈丁二烯苯乙烯（英文名稱:Acrylonitrile Butadiene Styrene ，簡稱：ABS）。 分型面的設(shè)計(jì)原則(1) 分型面應(yīng)選擇在塑件外形最大輪廓處。(3) 應(yīng)保證塑件的精度要求。(5) 便于模具加工制造。該塑件在進(jìn)行塑件設(shè)計(jì)時(shí)已經(jīng)充分考慮了上訴原則，同時(shí)從所提供的塑件圖樣可看出該塑件側(cè)面?zhèn)榷嫌袃商幫?，角落上有圓管特征，所以分型時(shí)需進(jìn)行側(cè)向抽芯分型。 確定型腔數(shù)量及排列方式由于該塑件產(chǎn)量較大，且外觀要求較高，加上特殊的角度滑塊形式等因素，所以優(yōu)先采用一模一腔的布局方式。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。%%所以平均收縮率取 s=%。 定模部分的型芯與型腔空氣壓縮機(jī)殼體圓管處的特征附著在一個(gè)角落上，角落上的三處曲面特征都沒有拔模，且圓管倒扣屬于突出型帶角度的定模側(cè)倒扣特征，因此更適合將整個(gè)角落上的特征以滑塊形式成型。塑件的尺寸公差源自參考文獻(xiàn)【3】的塑件公差表219.， 式中 s——塑料的平均收縮率，%； ——修正系數(shù)；——塑件尺寸公差，見上塑料尺寸公差值；——模具制造誤差(其他誤差忽略)，當(dāng)尺寸小于50mm時(shí)。 ， ， 式中各符號同前。,。 動(dòng)模型芯塑件的尺寸公差源自參考文獻(xiàn)【3】的塑件公差數(shù)值表219。 側(cè)耳型芯塑件的尺寸公差源自參考文獻(xiàn)【3】的塑件公差數(shù)值表219。在設(shè)計(jì)模具時(shí)，除了應(yīng)掌握注射成型工藝過程外，還應(yīng)對所選用的注射機(jī)的有關(guān)技術(shù)參數(shù)有全面的了解，以保證設(shè)計(jì)的模具與使用的注射機(jī)相適應(yīng)。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺(tái)和模具相匹配的注射機(jī)，倘若用戶自己提供型號和規(guī)格，設(shè)計(jì)人員必須對其進(jìn)行校核，若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或與用戶取得商量調(diào)整。SZY4000型注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)如下：最大開合模行程 1100mm模具最大厚度 1000mm模具最小厚度 700mm注射壓力 106MPa螺桿直徑 130mm拉桿空間 1050950mm 模架的選擇 根據(jù)前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，選用結(jié)構(gòu)形式為P3型、模架尺寸為800mm1000mm標(biāo)準(zhǔn)模架，可符合要求。；定模座板與澆口套為H8/f8配合。固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠強(qiáng)度，一般用45號鋼，調(diào)質(zhì)到230HB~270HB。動(dòng)模座板（1000mm 1000mm，厚63mm）材料為45鋼，其上的注射機(jī)頂孔為直徑200mm。其上的導(dǎo)柱和導(dǎo)柱孔為H7/k6配合。（2）結(jié)構(gòu)形式可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。,該套模具采用Q235A制造。h=++++=5+50+32+205+5=297mm ,符合要求。推板（520mm 800mm，厚度50mm）材料為45鋼，其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用H7/k6配合。推桿固定板（520mm 800mm，厚度32mm）鋼材為45鋼,其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用H7/f9配合。式中——注射機(jī)允許的最大注射量，該注射機(jī)為4000g。其他符號意義與取值同前。B 鎖模力的校核式中K——鎖模力安全系數(shù)，～。而，鎖模力校核合格。代入數(shù)據(jù)計(jì)算，符合要求。E 開模行程校核對于雙分型面注射模，開模行程H為——注射機(jī)動(dòng)模板的開模行程，取1100mm；——塑件推出行程取233mm；——取出澆注系統(tǒng)凝料必需的長度，取70mm；——為包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度205；代值計(jì)算發(fā)現(xiàn)開模行程能滿足。 主流道的設(shè)計(jì)主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔時(shí)最先經(jīng)過的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動(dòng)，開模時(shí)主流道凝料又能順利拉出來。（2）主流道的球面半徑 SR =注射機(jī)噴嘴球頭半徑+（1~2） =35+（1~2），取SR=36mm 。（4）主流道的長度 取L=50+20=70mm。（6）澆口套總長由于埋入5mm，故最后長度應(yīng)為70mm。圖52 主流道襯套 定位圈的設(shè)計(jì)與固定由于該模具主流道比較長，定位圈和襯套設(shè)計(jì)成分體式，注射機(jī)定位孔尺寸為 ，定位圈尺寸取 ，兩者之間呈較松的間隙配合。圖53 定位圈圖54 主道襯套的固定形式1內(nèi)六角螺釘； 2定位圈；3定模座板；4主流道襯套；5中間板 分流道設(shè)計(jì) 分流道布置形式分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地經(jīng)分流道均衡的流入型腔。B 分流道形狀、截面尺寸為了便于機(jī)械加工機(jī)凝料脫模，本設(shè)計(jì)的分流道設(shè)置在分型面上定模一側(cè)，截面形狀采用加工工藝性比較好的梯形截面。由參考文獻(xiàn)【4】中表243（常用分流道形狀及尺寸）和取得分流道直徑，梯形斜角通常取，此處取，底部圓角，取。D 凝料體積分流道的長度分流道截面積凝料體積E 分流道的表面粗糙度和脫模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取即可，此處取。分流道布置如圖所示，截面形狀如圖56所示。澆口的形狀和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。 澆口結(jié)構(gòu)尺寸的確定根據(jù)參考文獻(xiàn)【4】中表246點(diǎn)澆口的形式，繪制截面圖如下：圖57 點(diǎn)澆口塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度。成型零部件強(qiáng)度、剛度計(jì)算應(yīng)考慮的要素：（1）塑件成型過程中不產(chǎn)生溢料。（3）保證塑件順利脫模。（2）該導(dǎo)套采用4根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對稱布置。（4）為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)只有承屑槽，在導(dǎo)柱孔口倒角。（6）動(dòng)定模板采用合并加工時(shí)，可確保同軸度要求。（2）導(dǎo)柱長度必須比凸模端面高度高出8mm ～12mm。（4）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證有足夠的抗彎強(qiáng)度。（6）。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火、硬度為50HRC以上。導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩種：直導(dǎo)套、帶頭導(dǎo)套。（2）導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。導(dǎo)套外徑與模板一端采用H7/k6配合；另外一端采用H7/f7配合鑲?cè)肽０?。圖59 導(dǎo)套注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也常稱為推出機(jī)構(gòu)。其推出機(jī)構(gòu)可采用推桿推出機(jī)構(gòu)、推件板推出機(jī)構(gòu)。注：推桿推出塑件。（1）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)近盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。（3）機(jī)構(gòu)簡單，動(dòng)作可靠。（5）合模時(shí)的準(zhǔn)確復(fù)位。推桿截面為圓形，推桿推出動(dòng)作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。這里采用設(shè)計(jì)推桿，全部固定在推桿固定板。（2）推桿應(yīng)設(shè)置在脫模阻力大的地方。（4）推桿應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度、剛度較大的地方。（6）通常推桿裝入模具后，~。（8）推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度50HRC以上，工作端配合部分的表面粗糙度為 u=。具體數(shù)值見表51表51塑件名稱拉伸彈性模量/壓縮比成型收縮率（%）與鋼的摩擦因素泊松比ABS1800~~圓管型芯的脫模力計(jì)算 因?yàn)椋?，此處視為薄壁塑件，同時(shí)，由于該塑件的內(nèi)孔是通孔，所以，脫模時(shí)不存在真空壓力，可得脫模力為 推桿直徑的計(jì)算式中——推桿長度，取463mm——脫模力，——推桿材料的彈性模量，105MPa——推桿數(shù)量，取4——安全系數(shù)，當(dāng)前，推桿