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殼體模具設(shè)計與制造畢業(yè)論文-文庫吧資料

2025-07-02 12:34本頁面
  

【正文】 大面積鑲嵌組合式和四壁拼合的組合式五種。成型零件工作時,直接與塑料接觸,塑料熔體的高壓、料流的沖刷,脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。其機構(gòu)簡圖如圖213。同時在冷料穴的下方設(shè)置推桿,以便將凝料強行從中推出。在設(shè)計中我們把冷料穴的結(jié)構(gòu)和拉料的形式相結(jié)合,從而使模具在開模時將澆注系統(tǒng)凝料留在動模一側(cè),在開模過程中將澆注系統(tǒng)凝料定出動模。所以增設(shè)的拉料機構(gòu)不應(yīng)該太靠近分流道的末端。為了確保澆注系統(tǒng)凝料在開模的時候能夠留在動模一側(cè),在分流道的末端加設(shè)拉料機構(gòu)。主流道末端冷料穴的結(jié)構(gòu)常常與拉料形式相集合。當(dāng)分流道較長時,在分流道的末端也應(yīng)該開設(shè)冷料穴。圖212綜上所述:選擇方案三,潛伏式澆口的進澆形式。圖211方案三:潛伏式澆口是點澆口的變身,它集點澆口的優(yōu)點,更重要的是它不需要三板式的雙分型面模具,使模具的結(jié)構(gòu)簡化。圖210方案二:側(cè)澆口有調(diào)節(jié)剪切速率,靈活選擇塑件進澆位置等的優(yōu)點。那么模具結(jié)構(gòu)就為三板式雙分型面的結(jié)構(gòu)。下面是分別對三種方案進行分析:方案一:該塑件采用點澆口的進澆形式可以在開模時自動切斷澆口,塑件為中小批量生產(chǎn),可以提高模具的自動化能力,從而提高生產(chǎn)效率。方案三:潛伏式澆口由點澆口演變而來,所不同的是采用潛伏澆口只需要兩板式的單分型面模具,而采用點澆口則需要三板式的雙分型面模具。方案二:側(cè)澆口一般開在分型面上,由塑件側(cè)面進料。點澆口的另一個顯著的優(yōu)點是,它很容易向模腔多點進料,澆口的位置選擇靈活,對于單腔模和多腔模均適用。方案一:點澆口是一種斷面尺寸很小的澆口,當(dāng)物料通過時會產(chǎn)生很高的剪切速率,這對于表觀粘度隨剪切速率變化而明顯變化的塑料熔體和粘度較低的塑料熔體是適用的。為了提高熔接痕處強度,可在熔接處增設(shè)溢溜槽,使冷料進入溢溜槽。流程不長時應(yīng)盡量采用一個澆口,以減少熔接痕的數(shù)量。(3)澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免生成熔接痕。(2)澆口位置的選擇要避免塑件變形。澆口位置的選擇:(1)澆口位置應(yīng)使填充型腔的流程最短。當(dāng)塑料熔體通過澆口時,剪切速率增高,同時熔體的內(nèi)磨檫加劇,使料流的溫度升高,粘度降低,提高了流動性能,有利于充型。分流道截面尺寸如圖29。從便于加工的方面考慮,也應(yīng)采用截面形狀為半圓形的分流道。而從加工方便出發(fā),常用U形、半圓形、梯形斷面。因此,從散熱面積考慮,熱塑性塑料注塑模分流道的斷面形狀宜采用圓形。分流道的斷面形狀有圓形、U形、梯形和矩形等,如圖28所示。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前,通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。所以定位圈的大小也就為Φ100。 其固定形式如圖27。 由初選注塑機知噴嘴球頭半徑為R12mm,孔直徑為Φ4mm。主流道的錐角不宜過大,一般取2176。 主流道與噴嘴的接觸處應(yīng)做成半球形的凹坑。 主流道的設(shè)計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位,它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔,其形狀為圓錐形,便于熔體順利的向前流動,開模時主流道凝料又能順利拉出來,主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間,由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞,通常不直接開在定模上,而是將它單獨設(shè)計成主流道套(如圖26)鑲?cè)攵0鍍?nèi)。由此可見,澆注系統(tǒng)是注塑模設(shè)計的一個關(guān)鍵環(huán)節(jié),它的設(shè)計正確與否直接關(guān)系到塑件成型質(zhì)量的好壞。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩大類。XSZY125型熱塑性塑料注射機的主要技術(shù)規(guī)格見表21。綜上所述:初選注塑機的要求只要能滿足以上三點就是適合的。 模具所需的最大鎖模力應(yīng)該小于或等于注射機的額定鎖模力,其關(guān)系是: ≤式中 —模具型腔壓力,一般?。?00500)105帕;—塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積總和(mm2); —注塑機的額定鎖模力,件注射機技術(shù)規(guī)格。 由表11知塑件原材料ABS所需的注塑壓力為60100MPa,由于模具分流道比較長,壁厚較薄,形狀比較復(fù)雜,選擇比較大的注塑壓力=80MPa。 ≥≥≈結(jié)論:注塑機的注塑容量應(yīng)該大于 。 圖25()表示時,塑件體積(包括澆注系統(tǒng))應(yīng)小于注塑機的注塑容量,其關(guān)系是:式中 — 塑件與澆注系統(tǒng)的體積總和();— 注射機的注射容量(),參見注射機技術(shù)規(guī)格; — 最大注射容量利用系數(shù)。下面分別從注塑容量、注射壓力和鎖模力三個方面的要求來初選注塑機。而在本次設(shè)計中,我們選擇注塑即的原則則是按我們想象中的產(chǎn)品產(chǎn)量和實際的塑件形狀來選擇任何一款注塑機,最后校核能滿足使用要求即可。本次設(shè)計與實際在工廠中的設(shè)計有所不同。 初步確定使用注射機的型號注射機全稱塑料注塑成型機,它由注射裝置、合模裝置、電器和液壓控制系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、水路系統(tǒng)、機身等組成。綜上所述:通過對三種方案的分析得出,方案二最為合理,模具的分型抽芯動作能夠得到保證,且模具的結(jié)構(gòu)相對得到了簡化。如果采用此種方案那么需要在不同的方向設(shè)置8個這樣的彈簧,模具的結(jié)構(gòu)并沒有得到簡化。這樣的結(jié)構(gòu)避免了單獨設(shè)計推出機構(gòu),使模具的結(jié)構(gòu)形式得到了簡化。又因為塑件型腔本身比較深,沒有必要完全將塑件推出型芯。方案二:由于強度受到限制,斜桿導(dǎo)滑的斜滑塊抽芯機構(gòu)多用于抽拔力不大的場合。隨之帶來的問題還有,推出機構(gòu)的形式,需要單獨設(shè)計推出的形式避免在分型時和滑塊發(fā)生干澀。以下是對三種方案的分析:方案一:如圖24所示,通過對塑件工藝性的分析,瓦形“耳朵”的厚度等于壁厚,高度不到10mm,如果采用斜銷分型抽芯機構(gòu),由于模具采用一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式。由于孔的位置比較特別分別在四個瓦形的“耳朵”上(如圖24)。 抽芯裝置形式的確定塑件側(cè)壁上的4個孔的成型需要設(shè)計側(cè)抽芯裝置,屬于較小尺寸,抽芯距特別小。塑件的4個側(cè)孔分布在圓周互成一定角度的方向上,其型腔的分布形式有以下幾種(如圖23):a) b) 圖23如圖采用對稱分布,保證了模具的平衡性。當(dāng)模具帶有側(cè)向分型抽芯機構(gòu)時,型腔布置會受到限制,塑件的要求對澆注系統(tǒng)類型及分布也會產(chǎn)生限制。經(jīng)過對影響模具型腔數(shù)目因素的綜合考慮,確定型腔數(shù)目為一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式。通過第1章對塑件工藝性的分析,塑件存在4個互成一定角度的側(cè)孔,需要從4個方向抽芯,使模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。 型腔數(shù)目的確定及布置確定模具型腔數(shù)目時,應(yīng)從以下幾個方面考慮:1. 塑件大小與設(shè)備的關(guān)系; 2. 充分利用設(shè)備的能力; 3. 使塑件精度比較容易得到滿足; 4. 不使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化; 5. 考慮塑件生產(chǎn)批量的大小; 6. 降低模具制造成本提高經(jīng)濟性。 綜上所述:通過對上面四種方案的比較,AA分型面的選擇符合分型面選擇的各項基本要求,模具結(jié)構(gòu)得到了簡化,有利于模具的制造,減少了模具的制造成本,提高了經(jīng)濟性。倒角和側(cè)耳臺階不在同側(cè),不利于側(cè)耳臺階的成型。側(cè)抽芯裝置在定模一側(cè)使模具的結(jié)構(gòu)在一定程度上變的更加復(fù)雜。方案二:BB分型面的選擇,使型芯在定模,考慮到塑件本身的結(jié)構(gòu)側(cè)孔此時在上方,側(cè)抽芯裝置便在定模一側(cè),塑件冷卻收縮后包緊型芯,此時塑件便留在了定模。成型時產(chǎn)生的飛邊在塑件的徑向邊緣處,由于塑件屬于工業(yè)用,產(chǎn)生的飛邊不會影響塑件的使用。也有利于塑件中側(cè)孔的成型,也為側(cè)抽機構(gòu)在動模具一側(cè)使模具結(jié)構(gòu)得到了一定的簡化。該塑件分型面選擇有如下幾種方案(如圖22):圖22下面對以上四種方案進行分析:方案一:AA分型面的選擇,使型芯在動模一側(cè),考慮到塑件本身的結(jié)構(gòu)側(cè)孔在下方,側(cè)抽芯裝置也在動模一側(cè),塑件冷卻收縮后包緊型芯,使塑件留在動模一側(cè)。按此原則,分型面應(yīng)設(shè)在注射時熔融塑料最后到達的位置,而且不把型腔封閉綜上所述:選擇注射模分型面影響的因素很多,總的要求是順利脫模,保證塑件技術(shù)要求,模具結(jié)構(gòu)簡單制造容易。d)有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小,空氣量不多,可借助分型面的縫隙排氣。因此,分型面應(yīng)是平面且與脫模方向垂直,從而使加工精度得到保證。因此在選擇分型面時應(yīng)盡可能使型腔深度最淺。 3)型腔深度越深,在相同起模斜度時,同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大,(如圖21)。型腔越深,動、定模越厚。 b)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響:1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工,型腔越深加工時間越長,影響模具生產(chǎn)周期,同時增加生產(chǎn)成本。根據(jù)這個原則,分型面應(yīng)首選在塑料制品最大的輪廓線上,最好在一個平面上,而且此平面與開模方向垂直。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響,因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較,從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。綜上分析:塑件工藝性合理,材料確定合理,尺寸精度、表面質(zhì)量能夠在注射成型中得到保證,但是由于圓筒表面有4個側(cè)孔,需要在4個方向設(shè)置抽芯裝置,在一定程度上使模具結(jié)構(gòu)變得比較復(fù)雜,但是總體上模具制造可以實現(xiàn)。壁厚均勻,符合最小壁厚要求;(2)塑件整體尺寸較小,型腔較深,且底部有異形孔,桶形口處伸出了4個成一定角度的臺階;(3)臺階上方伸出了4個瓦形結(jié)構(gòu),孔分布在桶形圓筒壁上。 塑件表面質(zhì)量分析該塑件為工業(yè)用殼體不屬于日用品,對其表面質(zhì)量沒有特別的要求,,塑件內(nèi)部也不需要較高的表面粗糙度要求,。 結(jié)論:尺寸標(biāo)注合
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