【正文】 開始預(yù)制箱梁施工，模板采用定型鋼模板，內(nèi)膜從端頭拆模，端隔板內(nèi)腔部分后澆。鋼筋：底腹板鋼筋在預(yù)制臺座上成型，頂板鋼筋在倉號內(nèi)綁扎。采用10t龍門吊配合料斗從箱梁一端到另一端全斷面對稱分層連續(xù)澆筑。根據(jù)梁面砼情況，噴淋設(shè)備進行噴水養(yǎng)護。壓漿：采用活塞式壓漿泵對孔道壓漿。底模兩側(cè)各設(shè)一道通長布設(shè)φ40mm帶線膠管，在底模的兩端預(yù)制梁吊點處預(yù)留30cm寬槽口，安放2cm厚活動鋼板便于箱梁吊裝。為消除施加預(yù)應(yīng)力后梁體產(chǎn)生的上拱度影響，在底模上預(yù)留反拱，反拱值為2cm，反拱按二次拋物線形設(shè)置。側(cè)模設(shè)計時，按箱梁節(jié)間長度設(shè)計、加工。并考慮到拼拆方便，設(shè)計時，在底部設(shè)置滾動輪、調(diào)節(jié)絲杠、偏心吊鉤，并對安放附著式振動器的部位予以局部加強。由于箱梁頂板預(yù)留進人孔尺寸不宜預(yù)留過大，為便于拆模，內(nèi)模采用定型組合鋼模組拼，標準節(jié)長150cm，轉(zhuǎn)角和異型部分進行特制加工，用U型鋼卡連接，每隔70cm設(shè)一道支撐骨架，支撐骨架與鋼模間用搭扣螺栓連接。為方便底板混凝土施工，內(nèi)模頂板、底板均預(yù)留開口，待底板混凝土澆筑完成后再行封堵。端模的錨墊板（位置要保證準確無誤），用螺絲固定在端模上，兩端用螺絲調(diào)節(jié)其變化段的長度。側(cè)模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊（5mm厚）。綁扎時應(yīng)先用鋼管搭設(shè)支承架，放套箍筋，綁扎主鋼筋及有關(guān)分布筋，其后穿預(yù)力應(yīng)管道并用“井”字鋼筋固定。搭接鋼筋的接頭數(shù)量，在同一截面內(nèi)，對受拉鋼筋不宜超過受力鋼筋的1/4；對受壓鋼筋不宜超過受力鋼筋的1/2。搭接時雙面焊縫的長度不小于5d，單面焊縫的長度不小于10d。底板、腹板鋼筋綁扎完成、驗收合格后，穿設(shè)塑料波紋管；波紋管采用“定位網(wǎng)法”安裝，嚴格按照設(shè)計給定的坐標將波紋管用“”形定位筋進行固定；定位筋用φ10鋼筋，曲線段每40cm一道，直線段每80cm一道。定位過程中應(yīng)防止銳器刮破、電弧焊火花燒傷波紋管，以免造成漏漿。波紋管的安裝，應(yīng)做到曲線圓滑，直線順直，圓直段過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當調(diào)整位置。用泡沫發(fā)泡劑將喇叭口堵嚴，防止掉進雜物。錨具M155螺旋筋采用φ12mm鋼筋，錨具M154螺旋筋采用φ10mm鋼筋或購買錨具四件套。鋼筋制安注意事項：（1）鋼筋綁扎時的允許偏差： 受力筋間距：177。10mm 寬、高：177。20mm 保護層厚度：177。（4）在設(shè)計圖紙無要求時，直徑在16mm及以上的鋼筋采用電焊連接，其焊接長度：單面為10d，雙面焊為5d（d為鋼筋直徑），配置在同一截面的接頭嚴格按施工規(guī)范執(zhí)行。（5）腹板鋼筋在綁扎時注意接頭位置一上一下交錯布置?？紤]箱梁翼緣板與腹板交接處砼保護層不易控制，且砼表面易出現(xiàn)鋼筋紋，要求在翼緣板下10cm處腹板鋼筋外側(cè)上再綁扎一道墊塊，水平方向間距50cm。直徑在16mm以上的鋼筋采用電焊連接，其焊接長度：單面為10d，雙面焊為5d（d為鋼筋直徑），配置在同一截面的接頭嚴格按施工規(guī)范執(zhí)行。底模清理干凈，涂上一層隔離劑，安放鋼筋籠，鋼筋的凈保護層不小于30mm，用墊塊與底板隔離，墊塊采用同梁體標號的砼墊塊，墊塊要有足夠的強度，墊塊間距50cm呈梅花型布置，每平米不少于4個。模板安裝成型后，其尺寸、垂直度及線型偏差必須符合規(guī)范要求。對于預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)的保護，模板安裝還應(yīng)注意一下幾點：端模位于梁體的兩端頭，安裝時連接在側(cè)模上，端模需要兩種型號。梁端模板應(yīng)使用剛性模板，喇叭型墊板固定在模上，孔道用泡沫塑料封閉。（1）模板打磨對新到模板進行初次的打磨，清除模板表面的浮銹、焊渣以及其他油漆等，除銹時一般采用角磨機配鋼絲球和砂輪片除銹，處理2～3遍，銹蝕嚴重的可適當增加處理次數(shù)。模板清潔采用清洗劑逐塊清洗，并及時拌制1:1的水泥砂漿，攤鋪在每塊模板的面板上（包括倒角圓弧段），厚度2030mm，靜置48小時，然后將面板上的水泥砂漿層輕輕剔除，開始模板的二次打磨；打磨必須安排專人采用細粒百葉片盡可能放平打磨，不得使用砂輪片或鋼絲刷傾斜打磨，避免打磨時造成模板面板出現(xiàn)不均勻的劃痕，影響混凝土外觀質(zhì)量。上漆時工人注意要避免污染模板，影響效果；涂刷模板漆前需要保證模板表面的干燥，如果模板表面潮濕，會造成涂刷模板漆后起泡以及表面沒有光澤，影響混凝土表面的光潔度。涂刷時需注意以下要點：1）涂刷模板漆要搭設(shè)防塵篷布，刷漆工作在棚內(nèi)進行，防治灰塵污染，刷模板漆24小時及實干后，即可進行模板吊裝。3）模板漆不能在雨水天氣情況下涂刷，被雨淋的后要重新涂刷。模板按照圖紙尺寸由廠家統(tǒng)一制作成鋼模，運至現(xiàn)場后進行試拼，對于稍有變形的模板，試拼前要進行整形。模板拼裝按規(guī)范要求允許誤差：相鄰兩板表面高差1mm，表面平整度3mm，軸線偏位5mm，模內(nèi)長寬尺寸不低于設(shè)計，預(yù)埋位置10mm，模板標高177。10mm。模板拼好后對模板內(nèi)側(cè)進行除銹、刷模板漆。（4）外模外模采用定型鋼模板，臥式振動器分二排固定在模板的中、下方，每塊獨立摸板上按裝8只。模板底部和頂部設(shè)置Ф24底拉桿和頂拉桿固定，拉桿必須上雙螺帽緊固。（6）內(nèi)模按設(shè)計圖紙要求，內(nèi)模采用活絡(luò)式鋼模板，每一片箱梁擬設(shè)2個獨立倉體，每個倉體采用不同形狀的鋼模用Φ20螺絲拼接而成。（7）端模安裝根據(jù)立面圖，預(yù)制箱梁端模安裝時考慮縱坡；為保證伸縮縫寬度滿足設(shè)計要求，箱梁端模固定時設(shè)置相應(yīng)倒坡，腹板分布鋼筋伸出端模時的縫隙用泡沫發(fā)泡劑進行封堵。（8）內(nèi)模上浮控制措施為解決整體澆筑混凝土?xí)r內(nèi)模上浮問題，故在每個內(nèi)模的底部中間設(shè)置2個Φ100mm圓孔，作排氣用，待澆筑混凝土?xí)r，觀察底板混凝土將滿溢時，再從窗口進入封閉內(nèi)模底面圓孔。通過上述兩項技術(shù)措施，內(nèi)模上浮問題基本可以解決，箱梁底板和頂板的混凝土厚度也可得到保證。其主要技術(shù)參數(shù)要求如下表：表51 水泥主要技術(shù)參數(shù)表細度（80181。由于箱梁腹板厚度較薄，為保證混凝土澆筑的質(zhì)量，選用5～25mm的碎石作為混凝土的粗骨料，～。在頂板鋼筋綁扎完畢，澆筑砼前，為了防止?jié)仓駬v過程中造成波紋管變形或是損壞，因此波紋管內(nèi)要穿內(nèi)襯管，對波紋管進行保護。預(yù)制箱梁混凝土主要采用泵車進行澆筑，龍門吊在空閑時配合澆筑。30型振搗棒及248。底板澆筑后，對腹板分層對稱澆筑，分層厚度不超過30厘米。振搗上層混凝土?xí)r振搗棒需插入下層混凝土5～10cm左右，防止出現(xiàn)冷縫。澆筑頂板時，為防止操作人員走動對頂板鋼筋的擾動變形，鋪設(shè)木板支撐在側(cè)模上作為操作平臺。箱梁澆筑完畢后，在箱梁收漿前進行頂面拉毛處理，以利于與橋面鋪裝混凝土的結(jié)合。頂板砼初凝后、終凝前，使用鋼刷進行拉毛，將梁頂?shù)母{刷掉、清掃并用潔凈水沖刷干凈。在混凝土澆筑完成后，及時用土工布覆蓋梁體。當梁體砼澆注完成達到拆模強度，即可拆除箱梁內(nèi)外模。外模拆除采用龍門吊配合人工進行拆除，內(nèi)模采用人工進行拆除。模板拆除完畢后要對存在施工縫部位的混凝土面進行鑿毛。鑿毛標準為均勻露出骨料，無松動石子。在模板拆除完畢后，預(yù)制箱梁中隔板及端隔板下方用頂托頂住定制的鋼板對其進行保護，防止翼緣板與腹板交界處三角部位出現(xiàn)裂縫。箱梁在養(yǎng)護及存放期間鋼筋會銹蝕，為了防止雨天時，頂板流下的水沿著腹板往下流，對腹板造成污染，影響美觀，在拆模后必須在翼緣板下方緊貼翼緣板立面處，沿箱梁長度方向粘貼雙面膠，將頂板流下的水進行引流，使其直接落到地面上?；炷翝仓谴_保箱梁質(zhì)量的關(guān)鍵工序之一。檢查模板幾何尺寸﹑鋼筋預(yù)埋件﹑吊裝預(yù)留孔、通氣孔是否符合設(shè)計圖紙要求。混凝土澆筑時應(yīng)注意以下幾點：（1）由于兩邊2個箱體端部處于一個斜面狀，混凝土澆筑時，應(yīng)從箱梁中間低處同時向兩端高處逐漸分層推進澆筑，并使混凝土始終接近同一水平面。（3）箱梁采用插入式振搗器和附著式振搗器同時振搗，應(yīng)嚴格控制好振搗時間，不宜過長，當振至混凝土表面充分泛漿后達到其密實要求即可。箱梁澆筑至腹板時，兩側(cè)振動器并同時進行振動。（5）附著式振搗器安裝在外模中間部位。澆筑腹板混凝土?xí)r，應(yīng)邊布料邊振動。（6）插入式振搗器每1插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象。（7）底板混凝土澆筑時，可從箱梁頂面2個預(yù)留窗中觀察，當混凝土從內(nèi)模底板中間圓孔處滿溢后，應(yīng)及時封閉內(nèi)模底板圓孔。鋼絞線下料長度考慮孔道長度和工作長度，采用砂輪切割機切割下料。每5根或4根鋼絞線為一束，澆筑完成后采用人工穿束方式將鋼絞線逐根穿入孔道，穿束過程中鋼束不得轉(zhuǎn)動，應(yīng)平直通過孔道，穿入后來回拉拔幾次使其通順，防止鋼絞線互相纏繞。每根鋼絞線兩端應(yīng)作對應(yīng)編號標記，同一根鋼絞線在錨板上的位置相同，如不正確應(yīng)調(diào)整一致。在混凝土澆筑過程中，要檢查波紋管，防止波紋管漏漿后造成堵管，給后續(xù)穿鋼絞線造成困難。張拉前將張拉設(shè)備、儀表、設(shè)備和儀表校定結(jié)果、上報監(jiān)理工程師，監(jiān)理工程師認可后方可進行張拉，張拉采用智能張拉系統(tǒng)，通過實時檢測、存儲和傳輸張拉數(shù)據(jù)，并由數(shù)據(jù)處理模塊對檢測到數(shù)據(jù)進行運算和分析，自動調(diào)整泵站的工作狀態(tài)，實現(xiàn)張拉過程的全自動控制。與千斤頂配套使用的壓力表選用防振型產(chǎn)品，～。千斤頂和高壓油泵在使用前和使用中按規(guī)范要求進行標定。（2）標定方法千斤頂校驗后連同相關(guān)標定資料上報監(jiān)理工程師，經(jīng)同意后方可進行使用。（1）所有管道與管道間的連接及管道與喇叭管的連接應(yīng)確保其密封性。（3）由于部分箱梁位于曲線上，因此腹板內(nèi)的預(yù)應(yīng)力束應(yīng)按圖紙要求設(shè)置“Ω”字形防崩鋼筋，防崩鋼筋采用ф12圓鋼彎制而成，必須和腹板內(nèi)外側(cè)的腹板內(nèi)外的腹板鋼筋可靠連接，根據(jù)曲線彎曲半徑，防崩鋼筋間距控制在50～100cm，以確保其能承受曲線段腹板徑向力。（5）波紋管在安裝前應(yīng)將去掉端口處毛刺。、錨具等質(zhì)量要求（1），選用具有國家認證的合格產(chǎn)品，并符合《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線》（GB/T 52242003）的要求。（2）鋼絞線運抵工地后要放置在室內(nèi)，并采取防止銹蝕的措施。（3）鋼絞線的下料不得使用電焊或氧弧切割，應(yīng)采用切割機冷割，且應(yīng)使鋼絞線的切割面為一平面，以便在張拉時檢查斷絲。在施工前必須按規(guī)范要求對錨具的質(zhì)量做抽檢試驗。（6）對錨具和連接器不僅要檢測硬度，且需對鋼絞線錨具組裝件做整束張拉的靜載試驗，使其滿足《公路橋涵預(yù)應(yīng)力鋼絞線用錨具、夾具連接器》（JT/T3292010）的要求。（2）箱梁澆筑后，將鋼絞線卷放在自制的放線架中后，再將包裝鐵皮剪斷，抓住內(nèi)圈鋼絞線一端，將鋼絞線緩緩拉開，根據(jù)設(shè)計計算長度下料。鋼絞線使用前應(yīng)做除銹處理，所有預(yù)應(yīng)力鋼材不許焊接。對照圖紙波紋管孔道布置坐標，進行孔道位置檢查與校正。鋼絞線穿束采用穿束機。（1）張拉方式1）用智能張拉系統(tǒng)進行張拉?；炷翉姸燃皬椥阅Ａ恐辽僖_到設(shè)計強度的100%且齡期達到7天后方可張拉預(yù)應(yīng)力束，張拉時應(yīng)注意對稱進行。3）預(yù)應(yīng)力采用伸長量與張拉應(yīng)力雙控，以張拉應(yīng)力為主，伸長量實際值與理論值誤差應(yīng)該控制在6%以內(nèi)。（2）構(gòu)件檢查、清理穿束前應(yīng)檢查錨墊板和孔道的位置正確，灌漿孔和排氣孔應(yīng)滿足施工要求，孔道內(nèi)應(yīng)暢通、無水分和雜物，并用壓縮空氣吹干，同時把錨具、墊板接觸處的板面上的焊渣、混凝土殘渣清除干凈。錨具夾片及錨頭錐孔要保持清潔，嚴禁有金屬屑等雜物。（4）張拉程序1），再開始測伸長量。當構(gòu)件進行超張拉或計入錨圈口摩擦損失時，鋼筋中最大控制應(yīng)力（千斤頂油泵上顯示的值）。（5）張拉操作1）張拉準備清理錨墊板和鋼絞線表面，安裝錨板、工作錨夾片、限位板；千斤頂安裝就位，并用擋板推緊工具錨夾片。安裝千斤頂時要使活塞上的工具錨的孔位與箱梁端部工作錨的孔位排列一致，鋼絞線不得在千斤頂?shù)拇┬目變?nèi)發(fā)生交叉，以免張拉時出現(xiàn)斷絲事故。張拉前認真檢查，做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，安裝工作錨、限位板、千斤頂、工具錨時，應(yīng)注意使其表面與鋼絞線相垂直，以便張拉工作順利進行，不致于增加孔道磨擦損失。3）初始張拉采用兩端張拉，施加10％σcon的張拉應(yīng)力，將預(yù)應(yīng)力筋拉直，同時觀察有無滑絲現(xiàn)象。張拉過程中，根據(jù)確定的張拉級數(shù)及時記錄油表讀數(shù)和量測伸長值。6）錨固張拉持荷5min并保證預(yù)應(yīng)力筋的張拉力至控制應(yīng)力。6％范圍內(nèi)。7）注意事項鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長度采用砂輪切割機切斷，外露鋼絞線長度不小于3cm，并用環(huán)氧樹脂水泥漿封錨。預(yù)應(yīng)力鋼束張拉完成后，應(yīng)在24h最遲不超過48h內(nèi)進行管道壓漿，壓漿要求密實，以防止鋼絲銹蝕。（1）張拉過程，對每束鋼絞線伸長值要仔細量測。實際伸長量和理論量誤差不超過6%。（1）在工地試驗室對壓漿料加水進行試配，各種材料的稱量（均以質(zhì)量計）應(yīng)精確到177。經(jīng)試配的漿液其各項性能指標均滿足設(shè)計、規(guī)范要求后方可用于正式壓漿。（3）封錨：鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨具和鋼絞線，錨具外部的鋼絞線切割后用環(huán)氧水泥漿封錨。（5）對壓漿設(shè)備進行清洗，清洗后的設(shè)備內(nèi)不得有殘渣和積水。水泥應(yīng)采用性能穩(wěn)定、外加劑應(yīng)與水泥具有良好的相容性，且不得含有氯鹽、亞硝酸鹽或其他對預(yù)應(yīng)力鋼絞線有腐蝕作用的成分。但其自由膨脹應(yīng)小于3%。水泥漿自調(diào)制到壓入管道時間間隔不得超過40min。采用橋梁壓漿專用的壓漿劑進行漿液的拌制。孔道張拉后應(yīng)在48h內(nèi)完成孔道壓漿，以免造成鋼絞線銹蝕。（1）用于孔道壓漿的壓漿機采用真空活塞式可連續(xù)作業(yè)的壓漿泵，最大量程應(yīng)使實際工作壓力在其25%～75%的量程范圍內(nèi)。隨后用對絲、閥門、橡膠管道等分別將注漿泵上的輸送管連接到箱梁錨墊板上的注漿孔上，連接處應(yīng)緊密。2）壓漿排氣管出口在壓漿過程及漿體初凝前應(yīng)高于管道不小于50cm。4）壓漿時，按先下層后上層的順序進行壓漿。壓漿應(yīng)緩慢、均勻地進行，不得中斷，曲線孔道由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。6）壓漿采用活塞式壓漿泵將漿液注入管道孔內(nèi)。壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加；每個孔道壓漿至排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止，關(guān)閉出漿口和排氣孔，～5min。壓漿時，每一工作班應(yīng)留取不少于三組尺寸為40mm40mm160mm的試件，標養(yǎng)28d，檢查其抗壓強度及抗折強度，作為水泥漿質(zhì)量評定依據(jù)。記錄項目包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機初始流動度、漿液溫度、環(huán)