【正文】 法”。 1958年，受“大躍進”影響，各地收集和送往鋼廠的廢鋼質(zhì)量下降，影響了電爐煉鋼。上鋼五廠剛訪蘇歸來的二號電爐爐長黃能興，學習國外經(jīng)驗，改變布料程序，將造渣料先鋪于爐底，再裝入廢鋼冶煉，緩解了 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費資源共享 ) 第 4 頁 共 17 頁 反復(fù)造渣的矛盾，有利于煉鋼的正常進行，這一方法迅即在行業(yè)中推廣。當年，黃被授予全國先進生產(chǎn)者稱號。 二、助熔 20 世紀 60 年代，受當時世界轉(zhuǎn)爐氧氣煉鋼的啟迪，電爐煉鋼亦開始試驗吹氧助熔、氧化。當時，上鋼五廠和上鋼三廠均無制氧機，所需的氧氣靠上海氧氣 廠供應(yīng)的瓶裝氧氣，取得成效后，上鋼五廠建立了一套 1500立方米制氧機，上鋼三廠建立了一套 150立方米制氧機，改瓶裝氧為管道通氧助熔，電爐爐產(chǎn)量上鋼五廠從 噸增至 噸，上鋼三廠從 噸。 上鋼三廠、五廠電爐車間創(chuàng)建初期，在冶煉的氧化期，仍沿用傳統(tǒng)的礦石氧化法，采取冶煉中途加入鐵礦石使熔化后的鋼液氧化，降低了爐溫，增加了電耗。噸鋼 電耗，上鋼五廠從 700 多千瓦時降至 500 多千瓦時，上鋼三廠從 700 多千瓦時降至 600 多千瓦時。 三、快速分析 上鋼三廠、五廠電爐煉鋼過程中所進行的爐前化學分析，由于手段落后，每作一組試樣分析，長期停留在 15～ 20 分鐘，對熔化期及時進入氧化期產(chǎn)生了影響，雖作過一些革新試驗，都未獲得根本性的進展。全年增產(chǎn) 5650噸，節(jié)電 296 萬千瓦時。啟用后，每爐鋼的冶煉時間由 226 分鐘降至 211 分鐘，噸鋼電耗從 598 千瓦時降至 586 千瓦時。 1960年初，上鋼五廠開始改進電爐煉鋼的脫氧工藝，在還原期加入電石，加快脫氧速度。 1978 年，上鋼三廠丁前盛等人設(shè)計了半酸性渣同爐渣洗的快速還原新工藝，使每爐鋼的冶煉時間縮短 20～30 分鐘，噸鋼電耗降低 30～ 40千瓦時。這一新工藝被應(yīng)用于碳素結(jié)構(gòu)鋼和部分低合金鋼的冶煉。 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費資源共享 ) 第 5 頁 共 17 頁 第三 節(jié) 二次精煉 一、爐外處理 真空處理 1958年，上海鋼鐵研究所將國內(nèi)尚在進行小型試驗的真空處理新工藝、新技術(shù)引入所內(nèi)的電爐煉鋼，以降低鋼水中的有害氣體含量，提高鋼的質(zhì)量，特委托上海黑色冶金設(shè)計院進行設(shè)計。由上海船廠負責承造， 1960 年初設(shè)備安裝竣工。 1961 年正式投入生產(chǎn)，平均脫氧率為 45%，脫氫率為 40%～ 75%，脫氮不足 15%，真空處理的硅鋼，電磁性能大為改善；工業(yè)純鐵，氣體含量大為降低，產(chǎn)品受到用戶的歡迎。 1974年，學習上鋼五廠和上鋼三廠采取鋼包吹氬提高鋼水純度的方法，代替真空處理，提 高了脫氣效果，僅每年節(jié)電即達 150 萬千瓦時。 1982 年 6 月， 22 噸級鋼包用 SL型噴粉處理裝置在上鋼三廠調(diào)試成功，投產(chǎn)后，通過向包內(nèi)鋼水噴吹硅鈣粉、硅鐵粉、鈍化石灰粉等粉劑，提高了脫氧和去硫效率，特別是鋼中含硫量降至 %，對低硫鋼和三相同性的 Z向鋼的生產(chǎn)，效果尤為明顯。經(jīng)上海市冶金局組織鑒定，確認該設(shè)備的技術(shù)及效果達到國內(nèi)先進水平。至 1990 年，共噴粉處理碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼等 12 個鋼種，計 400 多爐，噴成率達 98%以上，效果明顯，鋼材的常溫和低溫沖擊韌性都提高 1 倍以上。上海鋼鐵研究所的 1 套噴粉裝置，在改善鋼質(zhì)方面同樣發(fā)揮 了良好的作用。用于精煉上鋼五廠的名牌產(chǎn)品軸承鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼，因設(shè)備兼有 VOD 功能，使鋼中含碳量降至萬分之三以下，對生產(chǎn)超低碳不銹鋼十分有利。 1984 年，精煉鋼產(chǎn)量達 11 萬噸，占當時全國同類產(chǎn)品總量的 40%。至 1984年，該廠生產(chǎn)的各類軸承鋼已有 %經(jīng)過二次精煉，實現(xiàn)了重點品種的升級換代。 1991 年，該廠又增建 1 座 30噸鋼包精煉爐，使精煉軸承鋼的年產(chǎn)量增加 4 萬噸。 真空吹氧精煉爐 1982 年，上海鋼鐵研究所自行設(shè)計制造了 5噸真空吹氧精煉爐（ VOD）1 座，投產(chǎn)后除精煉超低碳不銹鋼外，還為國防、航空、航天、化工、核電等工業(yè)提供了特殊用鋼材料。這一精煉爐具有真空脫氣、吹氬攪拌、吹氧脫碳、真空狀態(tài)下噴吹脫磷劑和各種合金粉料等多種功能，設(shè)備由北京鋼鐵設(shè)計研究總院設(shè)計，上海滬江機械廠制造本體，杭州真空設(shè)備廠制造6 級蒸氣噴射真空泵，上海電氣科學研究所提供真空泵自動控制系統(tǒng)，于 1984 年 7 月建成投 產(chǎn)。 1987 年，又根據(jù)上海市的部署和市場需求，進行新牌號的研制和生產(chǎn)，至 1989 年止，共精煉近 500爐鋼，開發(fā)新牌號 14個。 第四節(jié) 引進技術(shù)設(shè)備 一、 100 噸直流電弧爐 1993 年 10 月 28 日，上鋼三廠電爐分廠動工興建擁有國內(nèi)第一條超大型直流電弧爐現(xiàn)代化煉鋼生產(chǎn)線，于 1995 年 10月建成投產(chǎn)。為提高鋼質(zhì)，還配有 2 座國產(chǎn) 100 噸鋼包精煉爐（ LF爐）、 1 座 100 噸雙工位真空脫氣 爐。與以往電爐煉鋼傳統(tǒng)的模鑄相比，可多軋材 7 萬多噸，減少中間開坯工序的能耗 60%左右?！? 20 世紀 90 年代初，上鋼五廠投資 ，建立第三電爐煉鋼廠 ，使電爐煉鋼的裝備、工藝升級換代，進一步向世界先進水平靠攏。 1997 年 4 月建成投產(chǎn)，為國內(nèi)的電站建設(shè)和轎車生產(chǎn)等方面提供優(yōu)質(zhì)鋼材。解放后，隨著電爐煉鋼生產(chǎn)的發(fā)展，電爐煉鋼車間、分廠進行專業(yè)分工，上鋼五廠、三廠、二廠、上海鋼鐵研究所的電爐煉鋼車間、分廠均設(shè)立澆鋼工段，分別將所煉鋼水澆成鋼錠或連鑄坯。上海冶金設(shè)備總廠從生產(chǎn)鑄鋼件開始，逐步發(fā)展為既生產(chǎn)鑄鋼件，又生產(chǎn)各種鋼錠。為減輕工人手工搗砂的勞動強度， 20世紀 70年代初，上鋼三廠和機修總廠（原亞細亞鋼鐵廠），開始使用拋砂機，取得了較好的效果。接著，該廠又試驗成負壓造型工藝，滿足了某些鑄件的質(zhì)量要求。 型砂 1953～ 1957 年期間為縮短生產(chǎn)周期，增加鑄件產(chǎn)量，機修總廠用水玻璃砂覆于砂模表面，加速干燥，縮短了烘模時間，從而加快了生產(chǎn)周期，增加了產(chǎn)量。 1972 年，上鋼三廠為了保障造型工人的健康，學習戚墅堰機車廠經(jīng)驗，試用石灰石砂（又稱七○砂）代替易引起矽肺的石英砂，擴大使用后出現(xiàn)了鑄件氣孔增多和大型鑄件發(fā)生尺寸偏差等問題。 1979 年 10 月 30 日，上海市科委在該廠 召開課題研究會，作出了肯定的評價。由此，從根本上解決了傳統(tǒng)使用石 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費資源共享 ) 第 8 頁 共 17 頁 英砂而引發(fā)的矛盾。亞細亞鋼鐵廠使用保溫冒口，亦同樣取得了較好的 效果。 70年代初，機修總廠與洛陽耐火材料研究所合作試制成絕熱板保溫冒口，先在澆注軋輥時取得成效，后又推廣至大中型鑄件，使鋼水收得率提高 10%～ 15%，還縮短了生產(chǎn)準備的周期。 清砂 澆注后的清砂，手工作業(yè)時砂塵彌漫，影響工人身體健康。 1965年，進 行水爆試驗，雖獲成功，并在機修總廠和上鋼一廠進行推廣，但因水爆時氣浪過大，危及周圍廠房。機修總廠則相繼使用鏈帶式拋丸機和噴槍式拋丸機，提高了清砂的效率，改善了作業(yè)環(huán)境。 1958 年，上鋼三廠新建 2 座 80 噸退火爐代替原有的熱處理設(shè)備，滿足了鑄鋼件產(chǎn)量大幅度增長的需要。 1965 年，該廠將軋輥的熱處理工藝由退火改為正火，使抗拉強度提高 28%。 70 年代初，上鋼三廠為生產(chǎn)特大型鑄件，將鑄鋼和平爐兩個車間的澆注廠房接通，用電爐鋼水和平爐鋼水進行合澆。 1988 年，該廠為上海造船工業(yè)生產(chǎn)出高質(zhì)量的凈重為 135 噸的一件特大型船用鑄鋼件（澆鑄的鋼水達 235 噸）。在冶煉鋼水 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費資源共享 ) 第 9 頁 共 17 頁 澆成鋼錠前，由澆鋼工段的工人負責將剛脫模的熱錠模經(jīng)技術(shù)處理后，分別放置在平板上，用耐火材料砌好，保證鋼水澆注 時的順利進行。開始澆注的鋼錠為 150 毫米方錠。同時，為了滿足眾多鋼材發(fā)展品種規(guī)格之需，還開發(fā)了 230～ 330 毫米共 7 種規(guī)格的方錠。 1962 年后，上鋼五廠利用建有 750 毫米初軋機的優(yōu)勢，經(jīng)多年的試驗，將原 255 毫米方錠改為 510 毫米方錠，提高了電爐煉 鋼的產(chǎn)量，適應(yīng)了初軋機的生產(chǎn)能力，提高了鋼材的內(nèi)在質(zhì)量。上鋼五廠為加工高速工具鋼和模具鋼鍛坯之用，澆鑄成重量為 490 公斤和 610 公斤扁錠 2 種；為加工碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼鍛鋼軋輥之用，澆鑄成 噸和 2 種。 1985年 10 月，設(shè)計 噸矩形錠和 噸方形錠新錠型，分別在第二電爐煉鋼廠和第一電爐煉鋼廠試用，證實 噸錠型的通用性強， 1992 年 1 月 17 日決定電爐鋼錠統(tǒng)一澆鑄成 ，開坯后的成坯率由 %提高到 %，經(jīng)濟效益可觀，每年為上鋼五廠增產(chǎn)坯料 萬噸。 1961 年開始，電爐煉鋼向冶煉優(yōu)質(zhì)鋼、合金鋼轉(zhuǎn)變，為使鋼錠縮孔不致造成整支鋼錠報廢，上鋼五廠在錠模之上加置用耐火磚 砌制的錠帽，上鋼三廠則加置內(nèi)襯火磚粉的鐵殼錠帽，使縮孔集中于鋼錠頭部，只需在開坯時切除其頭部，即可確保坯料的質(zhì)量。 60 年代中期，二種錠帽統(tǒng)一改進為一次性使用的煤渣保溫帽，又在帽口鋼水面上覆蓋發(fā)熱劑提高補縮效果，使帽口容積降至 12%，鋼錠的有用部分增加 10%，還使鑄錠作業(yè)量減少 20%，經(jīng)濟效果顯著。同年 11 月，進一步在澆鑄碳素結(jié)構(gòu)鋼時試用絕熱蓋板代替粉狀發(fā)熱劑，取得成效； 1981 年 1 月，試驗擴大至低合金鋼，效果顯著，縮孔廢品率僅為 %。同時，上鋼三廠在錠帽錠身聯(lián)成一體的整體扁錠模上口插入絕熱板，使鋼錠收得率提高 2%左右；上鋼二廠與上海耐火材料廠合作，將組裝式改進為整體式絕熱錠帽 ，同樣使鋼錠成坯率提高 2%。 1971 年，上鋼五廠與洛陽耐火材料研究所和上海耐火材料廠通力合作，以滑板代替陶塞桿。質(zhì)量要求高的鋼種仍使用陶塞桿鋼包澆注。 1986 年，上鋼三廠又將氬氣引流技術(shù)應(yīng)用于 VOD 精煉爐上，自動開澆率達 80%。 1963 年冬，為了減少澆鑄成鋼錠后出現(xiàn)皮下氣泡，上鋼三廠改用石墨粉、螢石粉、水玻璃混合料作保護渣，澆成的鋼錠原始合格率提高 12%，取得效果，卻帶來鋼錠表面局部增碳的新問題。 1979 年 4月，試驗用熱電廠煙道灰為主的微碳保護渣，獲得成功。 1980 年第一季度的鋼錠原始合格率比上年同期提高 %； 1982 年起全面使用于除鎳不銹鋼以外的其他鋼種。 液體保護渣 上鋼五廠為了提高不銹鋼澆注質(zhì)量，試用液渣代替固體渣進行澆注，大大減少了鋼錠的剝皮量，提高了收得率，但所用渣液需用一座電爐專門生產(chǎn)，又影響了煉 鋼能力的發(fā)揮。 1978 年 8 月該廠恢復(fù)了液渣保護澆注工藝，退居二線的老工人重返第一線對青工進行傳、幫、帶。在此期間，上鋼三廠在原有酸性合成渣的基礎(chǔ)上，又先后配制成低堿性和中性液體保護渣，適應(yīng)多種類型不銹鋼和工業(yè)純鐵、