【正文】 于加工，維修困難 ※ 切削量太大，浪費鋼材※ 大件不易熱處理（淬不透） ※ 搬運不便※ 模具生產(chǎn)周期長，成本高結(jié)構(gòu)特點： 凹模由整塊金屬材料加工而成優(yōu)點 ： 強度大、牢固、不易變形、塑件質(zhì)量好適用范圍 ： 形狀簡單、容易制造、或形狀復雜但凹模可用電火花和數(shù)控加工等特殊方法加工的中小型塑件17167。15167。如成型產(chǎn)生腐蝕性氣體的塑料，如聚氯乙烯等，還應選擇 耐腐蝕 的鋼材。光潔度常在 ▽ 8以上，以保證塑料制品表面光亮美觀，容易脫模。a b c d14167。不能利用模板上的固定鑲塊或型芯與其安裝孔的配合間隙排氣，因為這一類不動的間隙易被塑料溢邊所堵塞又不能隨時清除。頂管頂塊、脫模板與型芯的配合間隙，都可兼作排氣用。 分型面上開設排氣槽 13167。排氣槽深可取~，寬 ~6mm，以塑料不進入排氣槽為度，其出口不要對著操作工人，以防熔融塑料噴出，發(fā)生工傷事故。而且型腔內(nèi)氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低充模速度，影響注射周期和產(chǎn)品質(zhì)量。⑧ 分型面的位置要有利于模具排氣12167。 投影面積很大的分型面應放在主合模面上11167。 成型零部件設計 由于側(cè)向滑塊合模時鎖緊力較小，對于投影面積較大的大型制件 (例如大型線圈骨架 )，可將制件投影面積大的分型面放在動定模合模的主平面上，而將投影面積較小的分型面作為側(cè)向分型面。取分型面時應首先考慮將抽芯或分型距離長的一邊放在動、定模開模的方向，而將短的一邊作側(cè)向分型或抽芯。 成型零部件設計 ⑤ 盡量減少塑件在分型面上的投影面積，以降低鎖模力⑥ 為簡化模具結(jié)構(gòu)，盡可能將分型抽芯機構(gòu)留在動模一側(cè)9167。當制件上要求互相同心的部位不便設在分型面的同一側(cè)時，則應設置特殊的定位裝置，如錐面中心導柱等，以提高合模時的對中性。圖 (c) 制件的壁相當厚且內(nèi)孔較小時，可將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊7167。 成型零部件設計 圖 (d)當制件的孔內(nèi)有管狀的金屬嵌件時，則不會對型芯產(chǎn)生包緊力，而對凹模的粘附力較大。 成型零部件設計 3. 分型面位置的選擇① 分型面要取在塑件斷面輪廓最大處，有利于脫模② 分型面要滿足塑件表面質(zhì)量的要求5167。 成型零部件設計 2. 分型面形狀的決定 一般分型面是與注射機開模方向相垂直的平面，如圖 a，但也有將分型面作成傾斜面 (圖 b)或彎折面 (圖 c)或曲面 (圖 d)，這樣的分型面雖然加工困難，但型腔制造和制品脫模比較容易；分型面上利用錐面可增加合模對中性，其分型面也是曲面。2167。1167。n 根據(jù)制件尺寸和成型收縮率大小，計算成型零件的工作尺寸。 成型零件 是與塑料直接接觸、構(gòu)成模具型腔的零件。167。 成型零部件設計 型腔 是模具上直接用以成型制品的空間。 型腔設計步驟和主要內(nèi)容：n 首先根據(jù)塑料性能、制件的使用要求確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等。n 從機械加工角度決定型腔各個零件之間的組合方式，詳細地確定型腔各零件的結(jié)構(gòu)和其它細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等n 對關鍵成型零件進行強度和剛度校核。 成型零部件設計 一、型腔分型面的設計一、型腔分型面的設計(一一 ) 分型面的確定分型面的確定分型面 —— 模具上用以取出塑件和 (或 )澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面表達方法 —— 用短粗實線標出分型面位置，箭頭表示分離動作方向平行于開模方向垂直于開模方向 分型面是否得當，對制件質(zhì)量、操作難易、模具制造都有很大影響 。 成型零部件設計 1. 塑件在型腔中放置方位的確定X 一般只采用一個與注射機開模運動方向相垂直的分型面X 盡量避免與開模運動相垂直的方向有側(cè)凹或側(cè)孔三側(cè)抽芯 雙側(cè)抽芯 單側(cè)抽芯 3167。(a) (b) (d)(c)4167。 成型零部件設計 ③ 從制件頂出考慮，分型面要盡可能使制件留在動模邊圖 344 (a) 薄壁筒形制件收縮后易包附在型芯上圖 (b) 制件上有多個型芯或形狀復雜錐度小的型芯時，型芯應設在動模邊 6167。這時應將凹模設在動模邊，型芯既可設在動模邊，也可設在定模邊。 成型零部件設計 ④ 要滿足塑件質(zhì)量要求，如保證制件相關部位的同心度 取分型面時最好把要求同心的部分放在同一側(cè)，如圖所示的雙連齒輪，要求大齒輪、小齒輪和內(nèi)孔三者有很好的同心度，為此把齒輪凹模和型芯都設在動模一邊。 保證制件同心度的分型面位置 8167。 成型零部件設計 當采用自動側(cè)向分型抽芯機構(gòu)時，除了液壓抽芯能獲得較大的側(cè)向抽拔距離外，一般分型抽芯機構(gòu)側(cè)向抽拔距離都較小。 側(cè)向抽芯抽拔距最短的分型面位置1－動模 2－定模10167。否則側(cè)滑塊的鎖緊機構(gòu)必須作得很龐大，或由于鎖不緊而溢邊。 成型零部件設計 ⑦ 考慮脫模斜度的影響 圖 a中塑件完全在動模一側(cè)脫出，會使脫模斜度過大；而圖 b分別在動模、定模安排型腔，可減少脫模斜度。 成型零部件設計 (二二 ) 排氣槽的設計排氣槽的設計 原因 —— 當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內(nèi)原有氣體、蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、接縫、表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時還會因氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕。 排氣槽應設在塑料流的末端，一般常開設在分型面凹模一側(cè) ，如圖 348所示。有的將分型面上的排氣槽做成 彎曲的形式且逐步增寬 ，以降低塑料溢出時的動能。 成型零部件設計 a. 利用 頂桿與頂桿孔的配合間隙逸氣 。間隙量可取 ~，視排氣量和周邊長度而定 b. 利用 活動型芯與型芯孔的配合間隙排氣 。 c. 小型制件的排氣量不大，可 利用分型面閉合時的微小間隙排氣 d. 如型腔最后充滿的部位 (排氣點 )不在分型面上，其附近又無可供排氣的頂桿或活動型芯時，可 在型腔上鑲嵌燒結(jié)金屬塊排氣， 燒結(jié)金屬下方的通氣孔直徑 D不宜過大，以免燒結(jié)金屬受力變形。 成型零部件設計 二、成型零件的結(jié)構(gòu)設計二、成型零件的結(jié)構(gòu)設計 由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質(zhì)量直接關系到制件質(zhì)量，因此要求它有足夠的 強度 、 剛度 、 硬度 和 耐磨性 以承受塑料的擠壓力和料流的摩擦力和足夠的 精度 和 表面光潔度 。一般來說，成型零件都應進行熱處理，使其具有 HRC40以上的硬度。成型零件 ： 是與塑料直接接觸、構(gòu)成型腔的零件，包括凹模、凸模、型芯、鑲塊、成型桿、成型環(huán)等。 成型零部件設計 (一一 ) 凹模的結(jié)構(gòu)設計凹模的結(jié)構(gòu)設計凹模 ：成型塑件外表面的零件按結(jié)構(gòu)劃分整體式凹模整體嵌入式凹模局部鑲嵌式凹模大面積鑲嵌組合式凹模四壁拼合式凹模 凹模的結(jié)構(gòu)隨著塑件形狀、成型需求、模具加工裝配等工藝要求而變化，有以下幾種形式：16167。 成型零部件設計 2. 整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu)特點： 凹模由整塊金屬材料采用冷擠壓或電火花加工而成并鑲?cè)肽Ｌ字袃?yōu)點 ： 型腔對應的兩半作成整體嵌入式，可保證合模時的對中性。節(jié)省貴重鋼材，易于維修更換，各型腔單獨加工利于縮短制模周期適用范圍 ： 塑件尺寸較小的多型腔模具18167。常用銷釘定位，銷釘孔可鉆在連接縫上 (騎縫銷釘 )，也可鉆在凸肩上(c)當凹模鑲件硬度很高不便加工銷孔時，最好利用磨削出的平面采用鍵定位，鍵定位適用于多型腔模具中固定成排的陰模，也適用于經(jīng)常拆卸的地方(d)凹模也可以從上面嵌入凹模固定板中，如圖 d、 e所示，這樣可省去墊板(e)該形式因為其表面有間隙，不宜設分流道a b c d eH8/r719167。c 是利用局部鑲嵌的辦法加工圓環(huán)形凹模。e 在凹模底部局部鑲嵌。20167。適用范圍 ： 廣泛用于大型塑件上圖 3413 底部 大面積鑲嵌組合式凹模 (最常見，先將凹模做成穿孔，再鑲上底 ) 裝配情況： a圖的形式鑲嵌比較簡單，結(jié)合面應仔細磨平、加工。底板還應有足夠的厚