【正文】 型腔深度或型芯高度尺寸的計算型腔深度或型芯高度尺寸的計算1. 按平均收縮率計算型腔深度尺寸已知： 塑件高度名義尺寸 型腔底與型芯端面與分型面平行，不考慮磨損　　　平均收縮率 Scp 模具制造公差 δ z= Δ/3此時塑件的平均徑向尺寸為 Hs－ Δ/2設 HM—— 型腔深度名義尺寸 (最小尺寸 )； δ z—— 型腔制造公差 (正偏差 )此時型腔平均尺寸為 HM ＋ δ z/2考慮到收縮量，則有：略去比其它各項小得多的 ，標注上制造偏差后，則：對于中小型塑件， △ 前面系數(shù)取 3/4，其它情況可能在 ~ 44167。 40167。計算帶有嵌件的塑件的收縮值時，上式中收縮值這一項的制件尺寸應改為制件外型尺寸減去嵌件部分的尺寸，或選用生產(chǎn)中類似制件的實測收縮率作為計算依據(jù)。平行于脫模方向的模具表面要考慮磨損。不可硬搬金屬切削加工的公差標準。 成型零部件設計 三、成型零件工作尺寸的計算三、成型零件工作尺寸的計算 成型零部件工作尺寸： 指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸。其中圖 b增加了一個臺階。 27167。 成型零部件設計 (二二 ) 型芯和成型桿的結(jié)構(gòu)設計型芯和成型桿的結(jié)構(gòu)設計型芯和成型桿 ：成型塑件內(nèi)表面的零件 (一般注射模中稱型芯Core，壓縮模中稱凸模 Punch)。 由于塑料的壓力甚大，對于大型型腔螺釘易被拉伸變形 (圖 a)或剪切變形 (圖 b)。 成型零部件設計 4. 大面積鑲嵌組合式凹模結(jié)構(gòu)特點： 凹模由許多拼塊鑲制組合而成優(yōu)點 ： 滿足大型塑件凸凹形狀的需求，便于機械加工、維修、拋光、研磨、熱處理以及節(jié)約貴重模具鋼材。 成型零部件設計 裝配情況： (過渡配合、防轉(zhuǎn) )(a)凹模鑲塊的外形常采用帶軸肩 (臺階 )的圓柱形，然后分別從下面嵌入凹模固定板中，用墊板和螺釘將其固定(b)如果制件不是旋轉(zhuǎn)體，而凹模的外表面為旋轉(zhuǎn)體時，則應考慮止轉(zhuǎn)定位。如成型產(chǎn)生腐蝕性氣體的塑料，如聚氯乙烯等，還應選擇 耐腐蝕 的鋼材。頂管頂塊、脫模板與型芯的配合間隙，都可兼作排氣用。⑧ 分型面的位置要有利于模具排氣12167。 成型零部件設計 ⑤ 盡量減少塑件在分型面上的投影面積，以降低鎖模力⑥ 為簡化模具結(jié)構(gòu)，盡可能將分型抽芯機構(gòu)留在動模一側(cè)9167。 成型零部件設計 3. 分型面位置的選擇① 分型面要取在塑件斷面輪廓最大處，有利于脫模② 分型面要滿足塑件表面質(zhì)量的要求5167。n 根據(jù)制件尺寸和成型收縮率大小，計算成型零件的工作尺寸。 型腔設計步驟和主要內(nèi)容：n 首先根據(jù)塑料性能、制件的使用要求確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等。(a) (b) (d)(c)4167。 保證制件同心度的分型面位置 8167。 成型零部件設計 ⑦ 考慮脫模斜度的影響 圖 a中塑件完全在動模一側(cè)脫出，會使脫模斜度過大；而圖 b分別在動模、定模安排型腔，可減少脫模斜度。 成型零部件設計 a. 利用 頂桿與頂桿孔的配合間隙逸氣 。一般來說，成型零件都應進行熱處理，使其具有 HRC40以上的硬度。節(jié)省貴重鋼材，易于維修更換，各型腔單獨加工利于縮短制模周期適用范圍 ： 塑件尺寸較小的多型腔模具18167。20167。 成型零部件設計 圖 3414 側(cè)壁大面積鑲嵌組合式凹模 圖 3414將凹模 側(cè)壁 做成鑲嵌的，其中 U型部分為穿通的槽形，便于加工和拋光，側(cè)壁配合面經(jīng)磨削拋光后，用銷釘和螺釘定位緊固。23167。 對于多個互相靠近的小型芯，當采用軸肩連接時，如果其軸肩部分互相重迭干涉，可以把軸肩相碰的一面磨去，固定板的凹坑可根據(jù)加工的方便車成大圓坑或銑成長槽，如圖 3419a、 b所示。 螺紋型芯彈性連接形式：圖 a、 b 借助豁口柄的彈力將型芯支撐在模具的孔內(nèi)，成型后隨制件一起拉出。整體式 組合式31167。(3)合理地選擇制件的公差是十分重要的，國內(nèi)已制訂了塑料制品公差部頒標準 (見第二章 ) 。垂直于脫模方向的模具表面不考慮磨損。 成型零部件設計 2. 按平均收縮率計算型芯徑向尺寸　已知： 塑件名義尺寸　　　　 平均收縮率 Scp 此時塑件的平均徑向尺寸為 Ls＋ Δ/2設 LM—— 型芯的名義尺寸（最大尺寸） δ z—— 型腔制造公差（負偏差）同理，則有：△ 前面系數(shù)可能在 ~ 帶有嵌件或孔的塑件，其收縮率較實體塑件收縮率為小。如，對于型腔徑向尺寸，修大容易，而修小困難，應先按 滿足塑件最小尺寸 來計算；而型芯徑向尺寸修小容易，應先按 滿足塑件最大尺寸 來計算工作尺寸；對型腔深度和型芯高度計算也先要分析是修淺 (小 )容易還是修深 (大 )容易，依此來確定先滿足塑件最大尺寸還是最小尺寸。(此式也可用來校核 )43167。設計計算型腔深度尺寸時，先應滿足塑件高度最大尺寸進行初算，再驗算塑件高度最小尺寸是否在公差范圍內(nèi)。 成型零部件設計 (三三 ) 型芯之間或成型孔之間中心距尺寸計算型芯之間或成型孔之間中心距尺寸計算 模具上型芯的中心距對應著制件上孔的中心距，模具上成型孔的中心距對應著制件上突起部分的中心距，如圖 a、 b所示。 成型零部件設計 1. 按平均收縮率計算型芯或成型孔中心距尺寸由于是雙向等值公差，制件或模具的名義尺寸，即為平均尺寸，故標注上制造偏差后，得其中：中心距制造公差 δ z=Δ/42. 按公差帶計算型芯或成型孔中心距尺寸δj為兩根型芯所可能發(fā)生的最大偏移 (間隙 )的平均值，即 52167。當金屬螺紋與塑件螺紋相配合時，模具的螺紋除了在 直徑方向 必須考慮收縮率外，還應該考慮 螺距 上的收縮，這樣一來螺距的數(shù)值便成為不規(guī)則的小數(shù)，加工比較困難。 成型零部件設計 2. 螺紋型環(huán)徑向尺寸計算螺紋型環(huán)中徑：螺紋型環(huán)外徑：螺紋型環(huán)內(nèi)徑：① 中徑計算公式中， Δ中系數(shù)不是 3/4，而取 1，使成型塑件外螺紋中徑變小，內(nèi)螺紋中徑變大，提高了可旋入性② 所有塑件公差取 Δ中 ，而非 Δ內(nèi) ， Δ外 ，是因為前者小于后兩者，提高了模具的制造精度③ 齒頂和齒根有一定的間隙 螺紋型環(huán)的外徑計算公式中減去 ， DM外 變小 螺紋型芯的內(nèi)徑計算公式中加上 Δ中 ， dM內(nèi) 變大 二者使 Ds外 變小，牙高變??；使 Ds中 變大，內(nèi)牙變小，提高了可旋入性，同時增加了牙尖的厚度和強度 64167。 塑料制品常用的一種特殊的圓牙螺紋或尖牙螺紋，其螺紋牙隆起部分較窄，而其根部 (投影為平直的部分 )較寬，這種螺紋對牙距誤差可以起到很好的補償作用，如圖所示，圖中 t1t2。 成型零部件設計 (一一 ) 圓形型腔側(cè)壁和底板厚度的計算圓形型腔側(cè)壁和底板厚度的計算 1. 組合式圓形型腔側(cè)壁和底板厚度的計算組合式圓形型腔側(cè)壁和底板厚度的計算a. 按剛度條件計算 (側(cè)壁厚度 ) 當型腔側(cè)壁承受高壓塑料熔體作用時，其內(nèi)半徑增長量為 δ，因此側(cè)壁和底之間產(chǎn)生一縱向間隙，其值為： 如果 P、 r、 E、 μ和剛度條件 (即許用變形量 δ）已知，則： P：型腔內(nèi)壓力， MPaE：彈性模量，碳鋼： 105 MPa；μ ：材料的泊松比，碳鋼： 。在 r67mm時作剛度計算，反之作強度計算。當 [σ]＝ 160MPa、 P=50MPa、 E= 105 MPa 、 δ＝ ，其分界尺寸 r＝ 136mm。為簡便計算，假定型腔底長 l與支腳間距 L相等，則底板可視作 受均布載荷的簡支梁 ，其最大變形出現(xiàn)在中點：a. 按剛度條件計算：即：組合式矩形型腔底板受力圖75167。 成型零部件設計 其中 C為由 l /a 而定的 常數(shù)，其值可查下表：故 側(cè)壁厚度：C值也可用近似公式計算：78167。 80謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAIT