【正文】 核 式53式中 取、?。? 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立型芯深度尺寸校核按照公式54進(jìn)行校核 式54式中 取、取0： 成立中心距尺寸校核按照公式55進(jìn)行校核 式55式中 取、取0： 成立 成型零件強(qiáng)度及支撐板厚度計(jì)算 型腔側(cè)壁厚度型腔側(cè)壁厚度按式56 式56式中 p—型腔壓力，取40MPa； E—材料的彈性模量，105MPa； —模具剛度計(jì)算許用變形量，； h—。塑件為一般等級(jí)精度，即五級(jí)精度（GB/T1448693）。對(duì)平均收縮率較小的塑件一般采用平均值法。?制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負(fù)偏差，它們的基本尺寸均為平均值。?制品的外形尺寸采用單向負(fù)偏差，名義尺寸為最大值，與制品外形尺寸相對(duì)應(yīng)的型腔尺寸采用單向正偏差。對(duì)于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算。型芯尺寸屬于被包容尺寸，當(dāng)凸模與塑料熔體或制品制件之間產(chǎn)生摩擦磨損后，該類尺寸具有縮小的趨勢(shì)。其中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。 成型零件工作尺寸計(jì)算成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾個(gè)形狀的尺寸稱為工作尺寸。由于塑件的外表面帶有凹槽，需要側(cè)向抽芯才能完成塑件的成型，因此我選用組合式結(jié)構(gòu)，型腔由兩個(gè)滑塊鑲拼而成。（2） 澆口的結(jié)構(gòu)尺寸～，最大值不超過2mm；～2mm范圍內(nèi)。（1） 澆口類型及未知的確定該模具是小型塑件的多型腔模具，根據(jù)塑件圖樣可以看出，在塑件的頂端設(shè)置點(diǎn)澆口比較合適；為了便于加工以及修整，澆口的形狀采用圓形點(diǎn)澆口?！?，澆口的形狀多為矩形和圓形兩種，～。 冷料穴的設(shè)計(jì)該模具的結(jié)構(gòu)是點(diǎn)澆口形式澆注系統(tǒng)的三板式模具，在主流道末端不能開設(shè)冷料穴，否則澆注系統(tǒng)凝料無法與定模板分離；該澆注系統(tǒng)的分流道相對(duì)較長(zhǎng)，通過將分流道端部沿料流前進(jìn)方向延長(zhǎng)作為分流道冷料穴，該模具的冷料穴開設(shè)在定模座板上，結(jié)構(gòu)如圖45所示圖45 冷料穴 澆口的設(shè)計(jì)澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。流動(dòng)距離比簡(jiǎn)稱流動(dòng)比，它是塑料熔體在模具中進(jìn)行最長(zhǎng)距離的流動(dòng)時(shí)，各段模腔的長(zhǎng)度與其對(duì)應(yīng)的截面厚度之比值得總和，即 Φ= 式中 Φ—流動(dòng)距離比； Li—模具中各段料流通道及模腔的長(zhǎng)度； ti—模具中各段料流通道及模腔的截面厚度。 5）流道校核對(duì)于薄壁塑料制件，塑料熔體有可能因流動(dòng)距離過長(zhǎng)而無法充滿整個(gè)型腔。避免容流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。為了便于機(jī)械加工及凝料脫模，本設(shè)計(jì)的第一級(jí)分流道開設(shè)在分型面的定模座板一側(cè)，由于PC的流動(dòng)性比較差，截面形狀采用半圓形結(jié)構(gòu)，半徑R取3mm。澆口套的結(jié)構(gòu)如圖41所示 圖41 澆口套 分流道的設(shè)計(jì)1）分流道的布置形式分流道應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，是塑料熔體盡快的經(jīng)分流道均衡的分配到各個(gè)型腔，因此，采用平衡式分流道，如圖42所示。） 取D′=6mm （6）澆口套總長(zhǎng)度 L′=20+3=23mm2） 澆口套的形式由于主流道小端與注射機(jī)反復(fù)接觸，容易磨損，故采用碳素工具鋼T8A，熱處理硬度為50HRC～55HRC。～3176。 （3）球面配合高度 h=3mm～5mm，取h=3mm。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動(dòng)和開模時(shí)凝料的順利拔出。2. 注射壓力校核Pe≥k′p0==K′—；p0—查表取200MPa3鎖模力校核F≥KAp型==，而F=400KN,鎖模力校核合格。其結(jié)構(gòu)如圖24所示圖24 模具結(jié)構(gòu)第三章 注射機(jī)型號(hào)的確定 所需注射量的計(jì)算 1）塑件質(zhì)量、體積計(jì)算 通過軟件PROE分析，可知 塑件的體積 V1≈ 塑件的質(zhì)量 m1≈ρV=≈ 2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 ，由于該模具采用一模兩腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為 V2=2V1=2≈ 3）該模具一次注射所需塑料PC 體積 V0=2V1+V2= 質(zhì)量 m0=ρV0== 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計(jì)算根據(jù)多型腔模具的統(tǒng)計(jì)分析，～，塑件投影面積 A1=106mm2流道凝料投影面積 A2==2106=總面積 A=nA1+A2=2106+=Fm=AP型=40MPa=P型型腔壓力取40MPa 注射機(jī)型號(hào)的確定根據(jù)以上的計(jì)算初步選定型號(hào)為SZ45/100A型臥式注射機(jī)，其主要的技術(shù)參數(shù)如下表31表31 注射機(jī)的技術(shù)參數(shù)螺桿直徑/mm25拉桿內(nèi)間距/mm215265螺桿長(zhǎng)徑比/最大模具厚度/mm240理論容量/cm349最小模具厚度/mm90注射質(zhì)量/g45推出行程/mm60注射速率/（g/s）40頂出力/KN27塑化能力/（g/s）6定出桿根數(shù)1額定注射壓力/MPa200定位孔直徑/55螺桿轉(zhuǎn)速/（r/min)0～140頂出中心孔直徑/mm50鎖模力/KN400噴嘴球半徑SR/mm12開模行程/mm240噴嘴孔直徑/mm3 注射機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核1. 型腔數(shù)量的校核由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量=124》2 。側(cè)向成型的方法有多種形式，有斜導(dǎo)柱、斜導(dǎo)槽以及斜滑塊成型等方法?？紤]模具的外形結(jié)構(gòu)需要側(cè)向抽芯以及模具的加工制造，初定一模兩腔的模具形式。 3）PC的主要性能指標(biāo) PC的主要性能見表11表11 PC的主要性能指標(biāo) 密度/（g/cm3）成型壓力/MPa80～130玻璃纖維含量（%）30成型溫度/℃210～300計(jì)算收縮率（%）～模具溫度/℃90～110注：源自塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)( 第三版)第二章 擬定吊耳注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 分型面位置的確定該塑件的澆口采用點(diǎn)交口形式，塑件的中間部分有凹槽，因此模具需要進(jìn)行三次分型后，塑件與澆注系統(tǒng)的凝料才能完全的從模具中分離出來。適用于作為一般機(jī)械零件、機(jī)電零件、光學(xué)零件以及其它零件。注：螺桿帶止回環(huán)。（7） 保壓壓力（Mpa）：40～50。（5） 模具溫度（℃）：90～110 。 PC的注射工藝參數(shù)（1) 注射機(jī)：螺桿式。 溫度、壓力和時(shí)間。冷卻時(shí)間約為30～120s范圍內(nèi)。保壓時(shí)間以塑件的收縮波動(dòng)范圍最小的時(shí)間為準(zhǔn)。注射時(shí)間中的保壓時(shí)間所占比例較大，一般約為20～120s。3. 時(shí)間 一次注射成型周期包括注射時(shí)間（充模時(shí)間和保壓時(shí)間）、閉模冷卻時(shí)間和其它時(shí)間（開模、脫模、涂脫模劑、安放嵌件、閉模等時(shí)間）。（1） 塑化壓力 注射過程中塑化壓力的大小是隨塑桿的設(shè)計(jì)、塑件質(zhì)量的要求以及塑件的種類等的不同而異。模具溫度根據(jù)塑件是否結(jié)晶、塑件的尺寸和結(jié)構(gòu)要求等。料筒和噴嘴溫度對(duì)成型條件及塑件的物理力學(xué)性能影響十分顯著。（1） 料筒溫度 料筒溫度的選擇應(yīng)保證塑料塑化良好，能順利實(shí)現(xiàn)注射，而不會(huì)引起塑料分解。 成型工藝參數(shù)塑件的成型工藝參數(shù)主要是溫度、壓力和時(shí)間三大要素。（3）塑件的后處理。（2）注射過程。對(duì)PC的色澤、均勻度等參數(shù)進(jìn)行檢驗(yàn)。由于塑件的壁厚較薄，尺寸相對(duì)較小，收縮率較小，但塑件的流動(dòng)性差、高溫時(shí)熔融粘度大，所以塑件的脫模斜度取得相對(duì)高些，塑件的內(nèi)表面脫模斜度α取50′。、 。圖12 塑件結(jié)構(gòu) 成型工藝分析如下 。 。我國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)件水平和模具標(biāo)準(zhǔn)化程度仍較低，與國(guó)外差距甚大，在一定程度上制約著我國(guó)模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用要大力推廣。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用這項(xiàng)技術(shù)是塑料模具的一大變革。CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設(shè)計(jì)與成型過程的3D分析將在我國(guó)塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復(fù)雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。優(yōu)化模具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標(biāo)準(zhǔn)化水平，提高模具制造精度與質(zhì)量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和縮短制造