【正文】 件的尺寸為7018050mm，即矩形凹模內(nèi)側(cè)短邊長70mm，查表可知矩形型腔壁厚度為42～48mm，綜合實際情況，確定型腔壁厚為60mm。同時在成型過程中模具受力狀態(tài)也很復雜，一些參數(shù)難以確定，因此對型腔壁厚做精確的力學計算幾乎是不可能的。（δz/2）177。表62型腔、型芯工作尺寸計算類別塑件尺寸計算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔徑向尺寸Lm= [Ls+LsS cp(3/4)Δ]++++++型腔深度尺寸Hm=[Hs+ HsS cp(2/3)Δ] +型芯徑向尺寸R30+lm= [ls+lsS cp+(3/4)Δ] R60+++180+型芯高度尺寸90+hm=[hs+ hsS cp+(2/3)Δ] 110+中心距尺寸12177。（δz/2）Lm型腔的徑向工作尺寸Ls塑件的徑向圖樣尺寸Scp收縮率的平均值，%~%，%Δ塑件尺寸公差δZ型腔制造公差δc型腔最大許用磨損量，δc取為塑件尺寸公差Δ的三分之一本模具采用一模兩腔、兩板模的成型方案?？紤]到鼠標模具較簡單制造成本低，設計時間短故按平均收縮率法計算成型尺寸較簡單易行。還應選擇耐腐蝕的鋼材。一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為6～12 mm，這里直徑取6mm，長度取為8mm。位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。這種澆口的特點是熔體進入型腔速度較為均勻，可降低制品的內(nèi)應力和減少帶入空氣的可能性，去除澆口方便。本次設計中取型腔的數(shù)目n=2，即為多型腔。 多分腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式，而以平衡式布置為佳，所謂平衡式的布置，就是從流道到各個腔的分流道其長度、形狀、斷面尺寸都是對應相等的，這種設計可達到各個型腔均衡地進料。（6）如果分流倒道較多時，應加設分流錐。主流道的截面積應大于各分流道截面積之和。（3）較長的分流道應在末端開設冷料穴，以便容納注射開始時產(chǎn)生的冷料和防止空氣進入模腔。常用的分流道截面形狀一般分為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等；~，對于粘度大透明度要求高的塑料（如聚甲基丙烯酸甲酯等）應采用較大的分流道，但對于流動性好的聚丙烯，尼龍等，分流道短時，可小到直經(jīng)為2毫米。粗糙度Ra≤ ，與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半經(jīng)。一般錐角取2176。其應設置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴為同一軸心線。主流道長度L=（根據(jù)本塑件實際情況而定）流道大端直徑D′=D+2Ltan=+2tan=，取D′=6mm 澆口套的結(jié)構(gòu)設計主流道部分在成型過程中,其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式，以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。～4176。～4176。圖5 澆注系統(tǒng) 主流道設計主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道和型腔，其形狀為圓錐形，其尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，甚至塑料的內(nèi)在質(zhì)量。它具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對塑件質(zhì)量具有決定性的影響。型腔分布狀況如圖42所示：圖42型腔布局第五章 澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)設計是注射模具設計中最重要的問題之一。該塑件采用一模兩件成型，型腔均勻分布在模具中間，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的受力平衡。7)分型面的選擇必須考慮注射機的技術(shù)參數(shù)。5)分型面的選擇應有利于排氣。2)分型面選擇應有利于側(cè)面分型和抽芯3)分型面的選擇應保證塑料制品的質(zhì)量。合理地選擇分型面對于塑件質(zhì)量、模具制造、與使用性能都有著很大的影響，模具設計時應根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、尺寸精度、澆注系統(tǒng)形式、脫模方法、嵌件位置、排氣條件及制造工藝等多種因素，全面考慮，合理選擇，是使塑件能完好的成形的先決條件。在確定型腔的數(shù)量后確定注射機的類型，參考教材《塑料成型工藝與模具設計》按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目 n≤FPA2/PA1式中 F——注射機的額定鎖模力（N）； A1——單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）； A2——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm2）； P——塑料容體對型腔的成型壓力(MPa)，其大小一般是注射壓力大小由上面的公式得 F≥PA2+PA1n p=80 Mpa，A1=1540mm2，A2=145mm2，故F≥80145＋8015402 =258KN查參考設計手冊得XS－ZY－125型螺桿式注射機鎖模力為900KN；故注射機的鎖模力足夠，滿足鎖模要求。 鎖模力校核注射成型時的塑料會產(chǎn)生模板間的漲模力，此漲模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積與型腔壓力之積。 而本人選定的注塑機注塑容量為：125cm3，所以滿足要求。即 V=24+=179。Vg—注射機的額定注射量單個塑件體積Vz=4cm179。N—型腔數(shù)Vz—單個型件容量cm179。 塑件十澆注流的總量= 公稱注射量 注射面積核定。 最大注射量的選擇。表3—2 ABS注射成型工藝參數(shù)工藝參數(shù)規(guī)格工藝參數(shù)規(guī)格預熱和干燥溫度：150℃時間：2～3h成型時間S注射時間：20～90保壓時間：0～5冷卻時間：20～120總周期：50～220料筒溫度℃后段：150～170中段：165～180前段：180～200螺桿轉(zhuǎn)速r/min30噴嘴溫度℃170～180后處理方法：紅外線、烘箱溫度℃：70時間h：2～4模具溫度℃50～80注射壓力MP60～100 注射機的選擇 注射機基本參數(shù)注塑機的技術(shù)規(guī)范:類型,最大注射量,最大注射壓力,最大鎖模力、最大成型面積、最大最小模厚、最大開模引程、定注孔尺寸、嘴噴的球面半徑、注射機動模板的頂出孔、機床模板安裝螺釘孔或丁字槽的位置與尺寸。注射成型的主要工藝條件是溫度、壓力和時間。注射成型是一種比較先進的成型工藝，目前正繼續(xù)向著高速化和自動化方向發(fā)展。注射成型具有生產(chǎn)周期快、生產(chǎn)效率高、能成型形狀復雜、尺寸精確或帶微件的制品以及易于實現(xiàn)自動化等特點，因此廣泛用于各種塑料制品的生產(chǎn)。周期的長短取決于制品的壁厚、大小、形狀、注射成型機的類型以及所采用的塑料品種和工藝條件等。這種成型方法是一種間歇式的操作過程。注射成型也能加工某些熱固性塑料，如酚醛塑料等。2) ABS塑料的物理、熱性能密度：～比體積：～吸水率24H：～%熔點:130～160℃熔融指數(shù)：200℃負荷50N，~維卡針入度：71～122℃馬丁耐熱：63℃熱變形溫度90～108℃線膨脹系數(shù)：計算收縮率：～%比熱容：1470J/(kg?K)熱導率：(m?K)第三章 成型設備的選擇 注射成型工藝簡介注射成型也稱注塑，是塑料的一種重要成型方法。c) 流動性中等，（流動性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）d) 比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高），料溫對物性影響較大。 ABS塑料的相關(guān)參數(shù)和成型加工性能1) 成型特性a) 無定形料，其品種排好很多，各品種的機電性能和成型特性也各有差異，應按品種確定成型方法及成型條件。一般制品的干燥條件為溫度80~85℃，時間2~4h；對特殊要求的制品(如電鍍)的干燥條件為溫度70~80℃，時間18~18h。 ABS的熱穩(wěn)定性好，不易出現(xiàn)降解現(xiàn)象。 6) ABS塑料的加工性能　　ABS同PS一樣是一種加工性能優(yōu)良的熱塑性塑料，可用通用的加工方法加工。 5) 環(huán)境性能　　ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產(chǎn)生應力開裂。ABS在40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。ABS的力學性能受溫度的影響較大。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的氧指數(shù)為18～20，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，并發(fā)出特殊的肉桂味。吸水率低。這三組分的結(jié)合，優(yōu)勢互補，使ABS樹脂具有優(yōu)良的綜合性能。其特性是由三組份的配比及每一種組分的化學結(jié)構(gòu)，物理形態(tài)控制。 注塑成型參數(shù) ABS塑料的性質(zhì)ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種單體聚合而成的非結(jié)晶型高聚物。第二章 注塑工藝分析如圖所示，塑件選擇，材料為ABS，%～%，生產(chǎn)批量20萬件。（10）模具技術(shù)含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整所帶來的市場走勢。（8）隨著車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。一方面是制品使用周期短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產(chǎn)周期愈短愈好，開發(fā)快速經(jīng)濟模具越來越引起人們的重視。（7）快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊。模具標準化及模具標準件的應用能極大地影響模具制造周期。（6）模具標準件的應用將日漸廣泛。在注射成型中，影響成型件精度的最大因素是成型收縮，高壓注射成型可減小樹脂收縮率，增加塑件尺寸的穩(wěn)定性。塑料件的精度分為尺寸精度、幾何形狀精度和外觀精度（即光譯、色調(diào)等）。（5）隨著塑料成形工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發(fā)展。許多塑料模具廠所生產(chǎn)的塑料模具已有一半以上采用了熱流道技術(shù)，有的廠使用率甚至已達80%和鎖緊等組裝任務，這種多功能模具生產(chǎn)出來的不再是單個零件，而是成批的組件，如觸頭與支座的組件、各種微小機、電器及儀表的鐵芯組件等。隨著零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1UM以內(nèi)，這就要求發(fā)展超精加工工藝。這一方面是由于用模具制造的零件日漸大型化，另一方面也是由于高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔（現(xiàn)在有的已達到一個模幾百腔）所致。 塑料模發(fā)展趨勢（1）模具日趨大型化。模具標準化程度不高，系列化]商品化尚待規(guī)?；?；CAD、CAE、Flow Cool軟件等應用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結(jié)合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬