【導(dǎo)讀】首先分析了吊耳制件的工藝特點(diǎn)，包括材料性能、成型特性與條件、結(jié)構(gòu)工藝性等，并選擇了成型設(shè)備。然后選擇標(biāo)準(zhǔn)模架和模具材料，并對(duì)注射機(jī)的工藝參數(shù)進(jìn)行相關(guān)校核。最后對(duì)模具的工作原理進(jìn)行闡述，以及在安裝調(diào)試過(guò)程中可能出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行總結(jié)、分析，并給出了相應(yīng)的解決方法。本文論述的吊耳注塑模具采用三板式結(jié)構(gòu)，即澆注系統(tǒng)凝料和制件在不同的分型面脫出，采用一模兩腔的型腔布置，最后利用滑塊將制件推出。而注塑模具已經(jīng)成為制造塑料制造品的主要手段之一，且發(fā)展成為最有前景的模具之一。本課題為吊耳注塑模具設(shè)計(jì)，涉及的知識(shí)面與知識(shí)點(diǎn)較多，如注塑成型、模具設(shè)計(jì)、三維造型以及二維三維軟件的應(yīng)用。近年來(lái)我國(guó)的模具技術(shù)有了很大的發(fā)展，在大型模具方面，已能生產(chǎn)大屏彩電注塑模具、大容量洗衣機(jī)全套塑料模具以及汽車保險(xiǎn)杠和整體儀表板等塑料模具。

　　

【正文】 較大的側(cè)向力，但抽芯距離不大。此塑件的側(cè)凹較淺，所學(xué)的抽芯距不大，故采用此機(jī)構(gòu)較為合適。 抽芯距與抽芯力的確定 抽芯距的確定側(cè)向型芯或側(cè)向模腔從成型位置到不妨礙塑件的脫模推出位置所移動(dòng)的距離為抽芯距，用s表示。側(cè)向抽芯距一般比塑件上的側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度大2～3mm，計(jì)算公式為：式中—塑件上的側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度；S—抽芯距。，由于塑件尺寸較小，抽芯距取大些。 抽芯力的確定塑件在模具中冷卻定型時(shí)，由于冷縮的原因，物料溫度降低，直至復(fù)原到常溫這個(gè)過(guò)程，尺寸逐漸減小，塑件對(duì)型芯產(chǎn)生一個(gè)包緊力。因此在塑件脫模時(shí)必須克服這一包緊力所產(chǎn)生的脫模力的阻力，塑件同時(shí)還需克服與型芯之間的黏附力和摩擦力及抽芯機(jī)構(gòu)本身所產(chǎn)生的運(yùn)動(dòng)摩擦合力才能將型芯脫開(kāi)。這幾種合力即為脫模力，在側(cè)抽芯動(dòng)作中稱抽芯力，在頂出動(dòng)作中稱頂出力。抽芯力計(jì)算公式: —塑件對(duì)側(cè)型芯的收縮應(yīng)力。一般模內(nèi)冷卻的塑件，一般=()107 pa，取=107 pa—塑件包緊側(cè)型芯成型部分的側(cè)面積 ；—塑件與模體鋼材的摩擦系數(shù)，一般取=，取=；—脫模斜度為 0176。；總的抽芯力為220N。 滑塊的組合形式為了保證塑件具有較好的外觀質(zhì)量，以及滑塊的組合部分具有足夠的強(qiáng)度，該套模具采用兩瓣合模塊組合的結(jié)構(gòu)形式。該模具采用滑塊導(dǎo)滑，其斜向滑槽為矩形導(dǎo)滑槽。利用斜滑塊的外側(cè)凸耳語(yǔ)與錐形模套內(nèi)壁對(duì)應(yīng)的斜向滑槽滑動(dòng)配合，達(dá)到側(cè)向分型與復(fù)位的目的。 斜滑塊推桿與推出時(shí)的限位斜滑塊推桿共有4根，均勻的分布在滑塊底部，推桿上有4根圓柱彈簧起到復(fù)位作用。每個(gè)斜滑塊上開(kāi)設(shè)兩長(zhǎng)槽，模套上加螺銷限位。 滑塊結(jié)構(gòu)尺寸 滑塊結(jié)構(gòu)尺寸如圖101所示圖101 滑塊結(jié)構(gòu)第十一章 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)該套模具屬于小型模具，排氣量很小，而且具有三個(gè)分型面，可以利用個(gè)分型面的間隙進(jìn)行排氣，因此本設(shè)計(jì)不單獨(dú)開(kāi)設(shè)排氣槽。第十二章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在塑料注射成型過(guò)程中，注入模腔中熔體的溫度一般在200～300℃之間，當(dāng)制品從模具中取出時(shí)，溫度一般在60℃左右，熔體釋放出來(lái)的熱量都傳給了模具，為了保證模具正常工作，就必須對(duì)模具進(jìn)行冷卻，主要是用冷卻水管進(jìn)行冷卻。在吊耳注塑模具設(shè)計(jì)中，采用直徑為4mm的冷卻水管對(duì)模具進(jìn)行冷卻。冷卻水管設(shè)計(jì)要點(diǎn)：? 在允許的條件下，冷卻水道距型腔壁不宜太遠(yuǎn)，也不宜太近。? 型腔、型芯或應(yīng)分別冷卻，并應(yīng)保證其冷卻平衡。? 水管連接處必須加密封圈密封，防止漏水。④ 冷卻水道不應(yīng)闖過(guò)設(shè)有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)具體如圖121 所示 圖121 冷卻水道 第十三章 模具工作過(guò)程及安裝、調(diào)試 模具的工作原理 吊耳注射模工作原理如圖所示。其具體工作原理如圖131下：圖131 模具裝配圖模具安裝在SZ45/100A型臥式注射機(jī)上，定模部分固定在注射機(jī)的定模板上，動(dòng)模部分固定在注射機(jī)的動(dòng)模板上。合模后，注射機(jī)通過(guò)噴嘴將PC熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)過(guò)保壓冷卻后塑件成型。開(kāi)模時(shí)，動(dòng)模部分隨注射機(jī)動(dòng)模板一起運(yùn)動(dòng)，分型面ⅠⅡⅢ定模板4與定模座板3之間首先分型，與此同時(shí)，主流道凝料被拉料桿10拉出澆口套1，而分流道部分的小斜柱卡住分流道凝料而迫使點(diǎn)澆口拉斷并帶出定模座板3；定模板隨動(dòng)模部分繼續(xù)向后移動(dòng)，當(dāng)定距拉桿17起限位作用時(shí)，分型面Ⅱ開(kāi)始分型，塑件被帶往動(dòng)模，而澆注系統(tǒng)凝料脫離拉料桿10而自動(dòng)落下；當(dāng)動(dòng)模繼續(xù)一動(dòng)一定距離后，推出機(jī)構(gòu)開(kāi)始工作，推板15在注射機(jī)頂桿的作用下，帶動(dòng)推桿20相對(duì)向運(yùn)動(dòng)，在推桿的作用下，兩個(gè)斜滑塊在動(dòng)模套板6的矩形導(dǎo)滑槽中移動(dòng)，型芯分型面Ⅲ開(kāi)始分型，塑件在斜滑塊側(cè)向分型的同時(shí)從動(dòng)模型芯12上脫離，從而完成塑件與模具的分離，到達(dá)推出行程的同時(shí)，斜滑塊在止動(dòng)螺釘23的作用下停止運(yùn)動(dòng)，防止滑塊滑出動(dòng)模套板6。合模時(shí)，斜滑塊的復(fù)位是靠定模板壓斜滑塊的上端面而復(fù)位的；推出機(jī)構(gòu)在彈簧21的作用下沿推桿導(dǎo)柱移動(dòng)復(fù)位，待模具完全閉合后，完成合模動(dòng)作，至此一個(gè)成型周期完成，進(jìn)入下一個(gè)循環(huán)周期。 模具的安裝1. 安裝前先要清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺；2. 因模具不大，故采用整體安裝法?，F(xiàn)在機(jī)器下面兩根導(dǎo)軌上墊好板，模具從側(cè)面進(jìn)入機(jī)架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模具，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定定模，然后慢速開(kāi)閉模具，找正動(dòng)模，應(yīng)保證開(kāi)閉模具時(shí)，平穩(wěn)、靈活、無(wú)卡住現(xiàn)象，然后固定動(dòng)模。3. 調(diào)節(jié)鎖模機(jī)構(gòu)，保證有足夠的開(kāi)模距和鎖模力，使模具閉合適當(dāng)；4. 慢慢開(kāi)啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出機(jī)構(gòu)，保證頂出距離。開(kāi)閉模具觀察頂出機(jī)構(gòu)運(yùn)行情況，動(dòng)作是否平衡、靈活、協(xié)調(diào)。5. 模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離與定溫度20～30時(shí)，即可校正噴嘴澆口套的相對(duì)位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況。須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。6. 開(kāi)空車運(yùn)轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運(yùn)行是否正常，然后才可以注射試模。試模時(shí)，塑件上常可能出現(xiàn)各種缺陷，為此必須進(jìn)行原因分析，排除故障。表51是熱塑性塑料制品側(cè)常見(jiàn)缺陷及產(chǎn)生原因。在試模時(shí)，如果塑件上出現(xiàn)上述各種缺陷，需按成型條件、成型設(shè)備、模具結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個(gè)分析其中的主要矛盾，然后再采取調(diào)整工藝參數(shù)、修正模具等方法加以解決。表131熱塑性塑料制品側(cè)常見(jiàn)缺陷及產(chǎn)生原因制品缺陷產(chǎn)生原因制品填充不足料筒、噴嘴及模具溫度偏低；加料量不足；注射壓力太?。蛔⑸渌俣忍?；流道和澆口的尺寸太??；澆口數(shù)量不夠或位置不恰當(dāng)；型腔排氣不良；注射時(shí)間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞；塑料的流動(dòng)性太差。制品有溢邊料筒、噴嘴及模具溫度太高；注射壓力太大，鎖模力太??；模具密封不嚴(yán)，有雜物或模板已變形；型腔排氣不良；從加料端帶入空氣；黑點(diǎn)及條紋 料溫高，并分解；料筒或噴嘴接合不嚴(yán)；模具排氣不良；染色不均與；物料中有深色物；制品脫皮、分層 原料不純；同一塑料不同級(jí)別或不同牌號(hào)相混；配入潤(rùn)滑劑過(guò)量；塑化不均與；混入異物氣疵嚴(yán)重；進(jìn)料口太小，摩擦力大；制品有明顯的熔接痕 料溫過(guò)低；模溫低；擦脫模劑太多；注射壓力低；注射速度慢；加料不知；模具排氣不良；制品表面有裂紋 模具太冷；冷卻時(shí)間太長(zhǎng)；塑料和金屬嵌件收縮率不一樣；頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布不當(dāng)；之間斜度不夠，脫模難；制品表面有波紋 物料溫度低，粘度大；注射壓力；模具溫度低；注射速度太慢；澆口太?。?制品翹曲變形 冷卻時(shí)間短；頂出受力不夠；模溫太高；制品內(nèi)壓力太大；通水不良，冷卻不均；制品薄厚不均；制品尺寸不穩(wěn)定 機(jī)器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn)；成型周期不一致；溫度、時(shí)間、壓力變化；塑料顆粒大小不一；制品黏膜 模具頂出裝置結(jié)構(gòu)不良；模腔脫模斜度不夠；模腔溫度不合適；模腔有接縫或存料；成型周期太短或太長(zhǎng)；模芯無(wú)進(jìn)氣孔；設(shè)計(jì)小結(jié)該吊耳注塑模具采用典型的三板式結(jié)構(gòu)，即澆注系統(tǒng)凝料和制件在不同的分型面脫出，采用一模兩腔的型腔布置，最后利用滑塊將制件推出。本設(shè)計(jì)分析了吊耳制件的工藝特點(diǎn)，包括材料性能、成型特性與條件、結(jié)構(gòu)工藝性等，并選擇了成型設(shè)備；介紹了吊耳注塑模的模具結(jié)構(gòu)，分型面的選擇、型腔數(shù)目的確定及布置，重點(diǎn)介紹了澆注系統(tǒng)、點(diǎn)澆口、成型零件、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、脫模機(jī)構(gòu)、定距分型機(jī)構(gòu)以及冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。然后選擇標(biāo)準(zhǔn)模架和模具材料，并對(duì)注射機(jī)的工藝參數(shù)進(jìn)行相關(guān)校核。最后對(duì)模具的工作原理進(jìn)行闡述，以及在安裝調(diào)試過(guò)程中可能出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行總結(jié)、分析，并給出了相應(yīng)的解決方法。本次注塑模具畢業(yè)設(shè)計(jì)將理論知識(shí)與實(shí)踐相結(jié)合，使我對(duì)注塑模具設(shè)計(jì)有更加深刻的理解，以前的課本知識(shí)得到進(jìn)一步鞏固，增加工作經(jīng)驗(yàn)，這對(duì)我即將參加工作起了很大的幫助，同時(shí)也深深的感覺(jué)到，要想在模具行業(yè)有所作為，還要繼續(xù)地學(xué)習(xí)模具方面的知識(shí)，不斷提高自己的設(shè)計(jì)能力，軟硬件知識(shí)都要會(huì)用。本次設(shè)計(jì)讓我發(fā)現(xiàn)了自身的缺點(diǎn)，比如設(shè)計(jì)軟件運(yùn)用的不夠熟練、一些知識(shí)點(diǎn)的遺忘，通過(guò)此次設(shè)計(jì)讓我受益很多，以后畢業(yè)了，我也會(huì)更加努力的學(xué)習(xí)的。致 謝本課題在選題及研究過(guò)程中得到戴老師的悉心指導(dǎo)。戴老師多次詢問(wèn)研究進(jìn)程，并為我指點(diǎn)迷津，幫助我開(kāi)拓思路，精心點(diǎn)撥、熱忱鼓勵(lì)。在畢業(yè)設(shè)計(jì)的過(guò)程中，我不斷的修改方案以及設(shè)計(jì)過(guò)程中所出現(xiàn)的問(wèn)題，在這過(guò)程中我學(xué)到了很多東西，讓我終身受益，在此，感謝所有指導(dǎo)老師對(duì)我的細(xì)心指導(dǎo)。 參考文獻(xiàn)[1] ：—67[2] ：—247[3] ：—274[4]：—247。[5]：—332附錄附錄1 總裝圖模具總裝圖附錄2 零件圖動(dòng)模套板滑塊45