【正文】 注的方法。 拌和時間≥ 分。 混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。 骨料采用雙級配最大粒徑為 2cm。 選用質量優(yōu)、使用效果好的復合早強減水劑摻量為 1～ %。 砂率宜為 35～ 38%。 施工中按下列要求配制 50混凝土。 水：采用經(jīng)化驗合格的飲用水。 中砂：采用魯山中砂。 10 2 模板內部尺寸 +5， 0 3 軸線偏位 177。模板施工完成后報監(jiān)理工程師驗收， 嚴格按設計及規(guī)范要求檢查模板的豎直度、順直度及模內尺寸。并通過導鏈進行模板細部調整。上口同樣設置對拉桿，進行加固。 側模支立并加固完成后，進行面層鋼筋綁扎與負彎矩施工，待全部 鋼筋施工完成后，進行模板校核與加固。所有模板在使用前，必須嚴格打磨并涂刷脫模劑。 模板安裝與混凝土施工 模板施工 底模使用前，應用磨光機進行徹底打磨，并涂刷脫模劑。 鋼束施工過程中及封錨前的期間內一律禁止電弧焊 切割鋼絞線，而 應用切割機或砂輪鋸，切割時 澆水冷卻，避免因過熱燒壞切割機而傷人，同時避免因切割鋼絞線時產(chǎn)生的熱量，而損壞錨固夾片上的橡膠圈 。 保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損，要用套管來保護。 在現(xiàn)澆濕接頭混凝土澆注后用人工穿入 鋼束。穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。 注：便于操作的予留長度一般采用 10～ 15cm。 鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸 切割 ，嚴禁采用乙炔或電弧焊切割。AEEA △ 式中： E′、 A′為實測彈性模量及截面積， E、 A 為計算彈性模量及截面積， E= 105Mpa， A=140mm2,△為計算引伸量。 引伸量修正公式△′ = 39。 鋼絞線進場時必須 提供 生產(chǎn)廠家的合格證書 ， 并分批驗收，檢驗其質量證明書、包裝方法、標志內容是否齊全、正確，鋼材表面質量及規(guī)格 是否符合要求，經(jīng)運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污，同時檢查預應力鋼絞線的外觀不得有裂絞、鱗落或斷裂現(xiàn)象。 鋼束制作、孔道穿束 鋼束制作 預應力采用 ASTM A41698 標準 270 級高強、低松弛預應力鋼絞線，公稱直徑為Φ ， 每股截面積 A=140mm2， 標準抗拉強度 Rby=1860Mpa，彈性模量為 *105Mpa。 波紋 管的安裝驗收合格后，即可穿入鋼絞線束。 管道成孔制作時，波紋管要穿出兩端錨墊板，并用醫(yī)用 膠布 將波紋管與錨墊板 纏繞粘 貼，以防漏漿 ，堵塞壓漿孔，影響后續(xù)施工。 波紋管的安裝是監(jiān)理和質檢人員重點抽檢的工序，因此要引起施工人員的高度重視。 管道位置的容許偏差平面不得大于177。波紋管的固定采用φ 8Ⅰ 級鋼筋，制作成 “ ” 型定位架，與梁體鋼筋焊接定位， 在直線段每隔 米間距設一 個 定位架 ，曲線段起止點 、 中心點各設一個，其余部分 間 距 米設一定位架。 波紋管管道制作時，預防發(fā)生波紋管、鋼筋電焊打火，施工時仔細檢查 波紋管是否有損壞。 5mm 預應力孔道制作 根據(jù)要求， 50 米 T 梁預應力管道壓漿采用真空壓漿工藝，鋼束成孔采用鍍鋅雙波波紋管 ， 且鋼帶厚度不得小于 毫米。 5mm； 彎起鋼筋位置177。 10mm； 鋼筋骨架尺寸長177。 鋼筋安裝允許偏差： 受力鋼筋間距177。 箍筋各部分尺寸177。 10mm； 彎起鋼筋各部分尺寸177。 安裝內模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。 按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。 鋼筋骨架在底模上綁扎就位， 按 施工圖紙要求將鋼筋排列標記 做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。電焊時要根據(jù) 鋼筋的材質選用相應的焊條，不得隨意濫用。構造鋼筋的連接可采用綁扎，綁扎長度不小于 35d，且不小于 500mm。 通長受力主筋的連接采用對焊。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。 進場 鋼筋應按照招標文件要求進行分類分規(guī)格存放，存放區(qū)要高于地面 50cm，同時要覆蓋進行防雨防銹蝕。 鋼筋、預應力筋施工 鋼筋加工與綁扎 進場鋼筋應提供質量保證書或檢驗合格證，并按照規(guī)范要求進行原材料力學性能試驗，對直徑大于 12mm 的鋼筋要進行可焊性性能試驗。側模、 橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊（ 5mm 厚）。端模 預留 錨墊板 孔 （位置要保證準確無誤） ，支立模板時， 用螺絲 將錨墊板 固定在端模上。 為防止模板錯臺，拼接不嚴等現(xiàn)象的發(fā)生，接縫處應填塞海綿墊等彈性材料止水，防止漏漿。按 T 梁 節(jié)間長度設計，分為標準節(jié) ，異型節(jié)（包括邊梁兩端異型節(jié)及中梁兩端異型節(jié)）。 2）側模 采用定型鋼模板，由專業(yè)生產(chǎn)廠家加工制作。 為消除施加預應力后梁體產(chǎn)生的上拱度影響，在底模上預留反拱，反拱按二次拋物線設置。 模板 1）底模 在預制 臺座 頂 鋪設 6mm 厚鋼板作為 T 梁預制底模 （詳見基礎與梁底盤布設圖），采用高標號砂漿將底模鋼板與張拉臺座進行固定。 本合同項目共有 50 米 T 梁 462 片，集中在一個預制廠進行預制施工。長期外露的錨具，應采取防銹措施。封錨混凝土的標號應符合設計規(guī)定。 壓漿時，每一工作班應制作 厘米立方體標準水泥漿試件三組， 要求標準養(yǎng)護 7 天強度不小于 35Mpa， 28 天強度 不小于 50 Mpa。 水泥漿從拌制到壓入孔道的間隔時間不得超過 40 分鐘，在這個時間內，應不斷地低速攪拌水泥漿。在清理孔道發(fā)現(xiàn)串孔時，則應兩孔同時壓注。 壓漿注意事項： 當封端砂漿的抗壓強度不足 10MPa 時，不得進行壓漿作業(yè)。 安裝在壓漿端和出漿端的球閥，應在壓漿后 24 小時左右（以管道內漿體不再流動為準），及時拆除并進行清理 ，確保壓漿管循環(huán)使用 。 拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門等。 待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經(jīng)過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的水泥漿相當時（注意要進行充分的跑漿，一般控制在 1020 秒，以確保壓漿質量），關閉抽真空端所有的閥。 啟動壓漿泵，開始壓漿，壓漿泵壓力控制在 ，當壓漿泵輸送管 輸出漿體達到要求稠度時，將壓漿泵上的輸送管接到錨墊板上的壓漿管上，開始壓漿。 孔道壓漿 壓漿程序及操作方法： 確定抽真空端及壓漿端，認真檢查壓漿管、球閥和三通接頭是否通暢，然后安裝真空泵和管漿泵，并檢查其工作性能是否良好。 施工中嚴禁使用過期、受潮、結塊變硬的劣質水泥。 漿體拌制采用高速攪拌機，根據(jù)配比拌制水泥漿，攪拌時間在 分鐘之間。壓漿前，檢查封錨砂漿強度，清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道暢通。 稠 度： 18S（ 1725ml 流錐筒） 泌水率：攪拌后 3 小時泌水量宜控制在 2%，最大不超過 3%，泌水在 24小時內全部被水泥漿吸回。 外 加劑： JMHF 高性能壓漿外加劑 。 水泥漿制備 根據(jù)規(guī)范及以往施工經(jīng)驗，水泥漿配置按照以下參數(shù)： 水 泥：采用河南孟電廠產(chǎn) 水泥 。本工程采用真空壓漿施工工藝，壓漿應連續(xù)操作（根據(jù)施工經(jīng)驗正彎矩采用真空壓漿，負彎矩可以不采用真空壓漿）。 孔道壓漿 預應力孔道壓漿主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止銹蝕，形成 有粘結，減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。 拆卸油管時，先放松管內油壓，以免油壓大，噴出傷人。 張拉操作人員，由熟悉本專業(yè)的人員參加，或經(jīng)培訓合格后方準上崗，并有技術熟練的人員負責指揮，錨固后，嚴禁摸、踏、踩、撞擊鋼絞線或夾片以免滑絲。 張拉完成后應及時記錄當時箱 梁的起拱情況，并注意觀察張拉完成后 1 28 及 60 天 的上拱值，分析原因后根據(jù)實際情況調整底模預拱度。 當張拉中發(fā)生滑絲、夾片破碎時，可用 YCW270 千斤頂進行單根鋼絞線張拉，取下舊夾片后，換用新夾片重新張拉錨固，操作時應兩端同時進行。 油壓表全部回零，卸工具錨。 在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩(wěn)定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調整延伸量時，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍 稍快點拉，以此逐步進行 調整。 張拉缸繼續(xù)進油，兩端同時分級進行張拉，兩端隨時進行聯(lián)系（對講機）張拉力和延伸量情況并做記錄，張拉缸初進油（ 20%σK ）記錄行程并作計算伸長值的起點。 預應力采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在 +10%— 5%之間。 開動油泵少許打油，千斤頂張拉缸保持適量油壓后稍松千斤頂?shù)跛鳎{整千斤頂使千斤頂、錨具、錨墊板在同一中心線上，否則應進行調整，以防造成較大的預應力損失或張拉過程中出現(xiàn)斷絲。 注意：鋼絞線在千斤頂內要理順平行千萬不能交錯。 裝限位板：使限位板上的小孔對準相應的鋼絞線和錨環(huán)小孔后，使限位板緊貼錨環(huán)、無縫。 裝工作錨環(huán)和夾片：將鋼絞線穿入錨環(huán)上相對應的小孔，調整鋼絞線平行順直后，將工作錨環(huán)貼緊錨墊板。 張拉工藝流程 張拉前，將每束的多根鋼絞線理順、平行，嚴禁相互交叉、擠壓。即鋼束張拉以梁的橫向中心線為中軸，自中心向兩側進行對稱、平衡施力張拉。 按照張拉次序將鋼束進行編號，以免出錯。 。 清除錨墊板表面和鋼絞線上面的污物和油脂，擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。必要時要進行處理后方可張拉。千斤頂一般使用6 個月或 200 次，以及在使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，應重新校核。其質量要求：錨環(huán)用 45鋼制作，硬度為 HRC2832 度，夾片用 20 鉻錳鋼制作，硬度為 HRC5964YAC。 配備 YCW270 型千斤頂兩臺，處理單根鋼絞線滑絲用。 油 表：應具有不小于 150mm 直徑的刻度盤，精度不低于 級 ,表面最大讀數(shù)為 60Mpa 以上的壓力表 ,讀數(shù)精確度在 +2%以內 ， 一般千斤頂配兩塊表。 限位板：與錨具配套的限位板， 限位 60mm。 注意預留通氣孔、泄水洞（外邊緣）、吊梁孔、伸縮縫預留槽等。 不合格的混凝土絕對不能入模。 注意事項： 澆筑混凝土前需將模板內的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。養(yǎng)護時間視空氣濕度和環(huán)境氣溫而定，一般不少于 7 天， 夏天氣溫高時，夜間也需灑水養(yǎng)護。 混凝土終凝后及時 用氈布覆蓋 并灑水養(yǎng)護，保持混凝土表面濕潤，箱內模板拆除后應及時對箱內混凝土表面進行養(yǎng)護。 養(yǎng)護 混凝土灌注完畢 收漿前，要抹壓一遍，收漿后再抹壓 12 遍，以防止收縮裂紋的產(chǎn)生。 。 鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集，下料振搗都有困難，要采取隨下料隨振搗的方法，除使用 30mm 插入式振動器正確振搗外， 對下料空隙較小的地方采用 20mm 插入式振動器 振搗 。 混凝土的振搗 混凝土振搗以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著式振動器為主。即首先澆注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振實并找平后封堵內模底板開口，然后分層澆注腹板混凝土，最后澆注頂板混凝土?；炷寥肽Ｇ耙ＷC混凝土不發(fā)生離析現(xiàn)象。 經(jīng)常測試混凝土坍落度，不符合質量要求的混凝土絕對不準入模，可另作它用。 每小時生產(chǎn)混凝土 60 立方米，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系統(tǒng)供料。 混凝土 拌制工藝 混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養(yǎng)護，均應按規(guī)范和監(jiān)理工程師的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質量的混凝土還要按下列工藝組織施工。 水灰比不大于 。 混凝土拌和物的坍落度宜為 9～ 11cm。 水泥用量： 水泥每立方不超過 500 公斤。 外加劑： JMHF 高性能壓漿外加劑 。 碎石：河南輝縣碎石。 混凝土拌制 材料選擇： 水泥：采用孟電廠產(chǎn) 普通硅酸鹽水泥 。并通過導鏈進行模板細 部調整。加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行加固，上口設置對拉桿，進行加固。 應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。 保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加 檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 注意事項 施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。 孔道穿束 正彎矩預應力鋼束在箱梁混凝土澆注前穿入，用人工自一端穿入，穿入 時鋼束端頭采用錐形鋼管包裹 ,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。 鋼絞線下料完成后，應嚴格進行鋼束編號，并用醫(yī)用膠布將鋼束頭纏裹，并嚴格編號，以防混亂，同時預防鋼絞線松散。 鋼絞線下料與編束 鋼束下料長度 應通過計算確定 ： 兩端張拉下料長度 =鋼束通過的孔長度 +2（工作錨高度 +限位板高度 +千斤頂長度 +工具錨高度 +便于操作的 預 留長度）。 鋼絞線到工地 并經(jīng)檢驗 合格 后 ， 在 鋼絞線系上標簽存放在棚內，