【正文】 二、設(shè)備效率化的改善方向 設(shè)備 7大損失是指： 1）故障損失（故障是可以避免的） 2）工程變換、調(diào)整損失 （換模，試模，生產(chǎn)線切換） 3）刀具、工具交換損失 4）量產(chǎn)開始損失 （維修 /停止后的使用） 5）小停止、空轉(zhuǎn)損失 （ 5分鐘以內(nèi)） 6）速度損失 （實(shí)際速度小于設(shè)計(jì)速度） 7）工程不良、修整損失 三、生產(chǎn)效率化的改善方向 提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動 設(shè)備效率化活動 提高設(shè)備效率，使設(shè)備在單位時間內(nèi)的產(chǎn)出量最大化。閥門開閉狀態(tài)的標(biāo)識 第 6講 TPM之三 ——生產(chǎn)效率化改善 問題六： 何為損失？ 工廠中如何消除損失？ 一、工廠中常見的損失 所謂 損失 ，即指現(xiàn)況與達(dá)成理想狀態(tài)之間的差距，這種差距也算是一種問題，當(dāng)然，改善的空間也在此。儀表正常范圍的標(biāo)識 復(fù)雜、重要操作的明示 [平均故障時間 ] 主要的目的有： 1） 零件壽命周期的推估 2） 最適修理計(jì)劃的訂定依據(jù) 3） 點(diǎn)檢項(xiàng)目 、 基準(zhǔn)的設(shè)定依據(jù) 4） 修理備品的庫存基準(zhǔn) 5） 提供設(shè)備信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計(jì)的技術(shù)資料 重點(diǎn)設(shè)備的計(jì)劃保養(yǎng) 》重點(diǎn)設(shè)備選定 》保養(yǎng)基準(zhǔn)作成 》保養(yǎng)方式?jīng)Q定 》保養(yǎng)計(jì)劃表作成 以劣化復(fù)元為中心的 》計(jì)劃保養(yǎng) 》保養(yǎng)檢討會 》月別保養(yǎng)計(jì)劃表的作成及實(shí)施 重點(diǎn)設(shè)備 其他 計(jì)劃 件數(shù) 計(jì)劃保養(yǎng)比例 步驟二：計(jì)劃保養(yǎng)的導(dǎo)入 故障解析 信賴性提升的研究 》故障對策 分析 對象 多發(fā)故障 重大故障（設(shè)備別、部品別） ** 故障分析手法學(xué)習(xí) ** 再發(fā)防止 實(shí)施步驟 1） 徹底分析及復(fù)原 2）保養(yǎng)暫訂基準(zhǔn) 3）弱點(diǎn)的改善 4）維持管理 改良保養(yǎng) 步驟三：故障解析及改良保養(yǎng) **保養(yǎng)性提升的研究 **保養(yǎng)的效率化 》生產(chǎn)歷程表及保養(yǎng)歷程表 》保養(yǎng)的同期化 》整備期間的短縮 **預(yù)備品管理 》突發(fā)及計(jì)劃部品的區(qū)分 》布置化、分組化 **計(jì)劃保養(yǎng)的擴(kuò)大 》橫向展開 》實(shí)施率的提升 件數(shù)及實(shí)施率 步驟四：計(jì)劃保養(yǎng)的擴(kuò)大 **信賴性的極限維持 **保養(yǎng)基準(zhǔn)修訂及標(biāo)準(zhǔn)化 **預(yù)知保養(yǎng) 》診斷 》狀態(tài)監(jiān)視體制 》目視管理 向 0故障挑戰(zhàn) 保養(yǎng)費(fèi) 步驟五：計(jì)劃保養(yǎng)質(zhì)的提升 “目視管理”項(xiàng)目主要有 以下各項(xiàng)內(nèi)容： 另外一些故障卻是慢性得，它頻繁發(fā)生，但又很難找到根治得辦法，這類故障被長期擱置的現(xiàn)象很多。一般來說，修理 或恢復(fù)時間在 5分鐘以下得情況除外。 計(jì)劃保養(yǎng)的內(nèi)容： 對應(yīng)現(xiàn)場自主保養(yǎng)的活動； 及早發(fā)現(xiàn)異常的活動 讓故障不再發(fā)生的活動 縮短修理時間的活動 其他如圖面管理、潤滑管理、保 養(yǎng)資訊系統(tǒng)的建立等活動。 自主保養(yǎng)的三大法寶 ? 活動看板 ? 小組會議 ? 重點(diǎn)教育 ? 步驟七：自主管理的徹底化 配合公司工廠的目標(biāo)推展活動，以求改善的定?；瑥默F(xiàn)場排除浪費(fèi)，以推展降低成本活動； 確實(shí)記錄保養(yǎng)記錄，并加以分析，以求更進(jìn)一步改善設(shè)備。 目視管理、愚巧法及工作效率化也是本步驟的重點(diǎn)。 ? ◎ 總點(diǎn)檢的項(xiàng)目 （ 例 ） 1） 螺絲 、 螺帽 2） 油壓 3） 空壓 4） 潤滑 5） 驅(qū)動 6） 電氣 7） 治具 、 模具 8） 暫定基準(zhǔn)的修訂 步驟五：自主點(diǎn)檢 透過實(shí)施制造程序的性能、操作調(diào)整法、異常處置法的教育訓(xùn)練，培養(yǎng)精于制程的操作人員，以提高操作信賴度。 ? 步驟四：總點(diǎn)檢 ? 依照點(diǎn)檢手冊實(shí)施點(diǎn)檢技能教育， 提升技術(shù)水準(zhǔn) 由單體機(jī)械總點(diǎn)檢的實(shí)施，找出設(shè)備細(xì)微缺陷，并予以復(fù)原，使設(shè)備回復(fù)到原有的狀態(tài)。 ? 步驟二：發(fā)生源、困難部位對策 消除廢棄物、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散，改善清掃、點(diǎn)檢、給油、 鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短作業(yè)時間；學(xué)習(xí)改善設(shè)備的思考方法，以提高實(shí)質(zhì)上的效果。 ● 點(diǎn)檢基準(zhǔn) 是指一個點(diǎn)檢項(xiàng)目測量值的允許范圍，它是判定一個點(diǎn)檢項(xiàng)目是否符合要求的依據(jù)，如電視機(jī)的運(yùn)行電流范圍、液壓油油壓范圍等。管理標(biāo)準(zhǔn)化 點(diǎn)檢項(xiàng)目等重新評估 點(diǎn)檢項(xiàng)目的識別 難點(diǎn)問題對策計(jì)劃 5S活動 因此，開展自主保全活動對提高設(shè)備管理水平的重要意義是不言而喻的。 由于操作者與自己所使用的設(shè)備朝夕相處，在對設(shè)備性能及運(yùn)轉(zhuǎn)狀況的了解、故障的早期發(fā)現(xiàn)、維護(hù)工作的及時進(jìn)行等方面可以發(fā)揮其他人員不可替代的作用。材料 (Material) 品級對嗎？ 數(shù)量對嗎？ 品牌對嗎？ 有雜質(zhì)嗎？ 存貨適當(dāng)嗎？ 有浪費(fèi)嗎？ 存放方式適當(dāng)嗎？ ? 人員 (Man) 他遵照作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工作嗎？ 他的工作效率達(dá)到要求嗎？ 他有問題意識嗎？ 他負(fù)責(zé)任嗎？ 他的經(jīng)驗(yàn)夠嗎？ 他有改善意識嗎？ ? 為何（ Why) 為什么是他做？ 為什么要做？ 為什么在這里做？ 為什么那樣做？ 何地 (Where) 要在那里做？ 在那里完成的 還可以在那里完成？ 還該在那里做？ 何人（ Who） 誰做的 誰該做 為何要他做 還有誰能做？ ? 事務(wù)局要不斷轉(zhuǎn)動 PDCA 做好審查及表揚(yáng) 實(shí)施標(biāo)語 、 漫畫 、 壁報 、 短文競賽 公布提案改善榮譽(yù)榜 驅(qū)逐三不 （ 視而不見 、 聽而不聞 、 言而不語 ） 不當(dāng)語言 如何使提案改善落實(shí)活潑化 怕被取笑 上司不關(guān)心，不鼓勵 頒獎處理不當(dāng)，損人自尊 審查不公，太嚴(yán)或太松 執(zhí)行不力，提案久無回音 員工滿足現(xiàn)狀是提案改善之大敵 并希望繼續(xù)提出寶貴的改善案 。已提過或已 （ 正 ） 實(shí)施的提案 人身攻擊 其他有利于公司經(jīng)營等事項(xiàng) 不受理之提案： 工作環(huán)境之改善 物料 、 零件 、 產(chǎn)品等搬運(yùn)方法之改善 設(shè)備自動化 、 省力化 、 省人化及省時化之改善 工廠布置之改善 經(jīng)營管理制度之改善 第 3講 提案改善活動 問題三： 何為提案改善活動？ 它有何用處？ 一、提案改善活動基本概念 提案改善的定義 鼓勵公司內(nèi)員工，發(fā)揮獨(dú)創(chuàng)之構(gòu)想，針對工作中所存在的問題，提出創(chuàng)新的意見或新的方法，進(jìn)而使公司不斷改善不斷進(jìn)步，而對提案之員工給予適當(dāng)之獎勵與表揚(yáng)。 四、 TPM活動推展步驟 STEP1 經(jīng)營層的決定導(dǎo)入 STEP2 幕僚人員的設(shè)置 STEP3 TPM的導(dǎo)入教育 STEP4 基本方針與目標(biāo)的設(shè)定 STEP5 建立 TPM專責(zé)機(jī)構(gòu) STEP6 展開 T